JP2010075886A - 粉体の分級方法、トナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置、画像形成装置および粉体の分級装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 分級ロータの駆動部への負荷を増大させることなく、粒径の異なる粒子群が混合され、かつ所望の粒度分布を有する粉体を、粒度分布および混合状態の安定性が高い状態で一度に得ることができる粉体の分級方法、トナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置、画像形成装置、粉体の分級装置を提供する。
【解決手段】 複数の羽根を有する分級ロータの回転により粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、分級ロータに設けられる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに分級する粉体の分級方法であって、羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が設定された分級ロータの回転により粉粒体を旋回させて分級する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、粉体の分級方法、トナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置、画像形成装置および粉体の分級装置に関する。

潜像を顕像化するトナーは、種々の画像形成プロセスに用いられており、その一例として電子写真方式の画像形成プロセスに用いられることが知られている。

電子写真方式を利用する画像形成装置は、画像品位の良好な画像を高速でかつ安価に形成できることから、複写機、プリンタ、ファクシミリ装置、複合機などに広く利用されている。

電子写真方式の画像形成装置とは、たとえば、感光体ドラム表面の感光層を均一に帯電させる帯電工程、帯電状態にある感光体ドラム表面に原稿像の信号光を投射して静電潜像を形成する露光工程、感光体ドラム表面の静電潜像に電子写真用トナー（以下、単に「トナー」という）を供給して可視像化する現像工程、感光体ドラム表面の可視像を紙、ＯＨＰシートなどの記録媒体に転写する転写工程、可視像を加熱、加圧などにより記録媒体上に定着させる定着工程および可視像転写後の感光体ドラム表面に残留するトナーなどを除去して清浄化するクリーニング工程を実行して記録媒体上に所望の画像を形成する装置である。記録媒体への可視像の転写は、中間転写媒体を介して行われることもある。

近年、コンピュータ画像の高精細化が進むにつれて、電子写真方式の画像形成装置にも、コンピュータ画像における微細な形状、微妙な色相の変化などを正確かつ鮮明に再現し、コンピュータ画像に匹敵する高精細画像を形成することが要求されている。この要求に応えるために、静電潜像の高精細化が一段と進行し、これに伴って高精細な潜像を忠実に再現するために、記録媒体上に付着させる現像剤の特性、たとえば、画像の精細性や解像性などを向上させるための様々な技術が提案されている。中でも特に、トナーを小粒径化することにより画質の改善を図る技術が数多く提案されており、画像の高精細化および高解像化に有効な体積平均粒径が１０μｍ以下のトナーが製造され、種々の検討がなされている。

体積平均粒径が１０μｍ以下のトナーは、画像の高精細化および高解像化には有用であるけれども、ファンデルワールス力などの物理的付着力が強いため、トナー粒子間の付着力およびトナーとキャリアとの間の付着力の増大によりトナーの流動性低下を招いたり、トナーと感光体との間の付着力増大により転写効率の低下を招いたりして、画像濃度の低下を引き起こす。また体積平均粒径が１０μｍ以下のトナーに含まれるトナー粒子は、個々の粒子の表面積が小さいことから、１粒子当りの電荷量が小さいために、現像工程において、トナーが非画像部に付着する現象であるカブリを発生する。また体積平均粒径が１０μｍ以下のトナーには、その中に含まれるトナー粒子のうち、粒径の小さなトナー粒子が現像されにくく、粒径の大きなトナー粒子から選択的に現像される、いわゆる選択現像という現象も見られるようになる。このようなことから、画像濃度の低下、カブリ、選択現像を発生することなく高精細化かつ高解像化された画像を形成するためには、トナーの体積平均粒径よりも粒径が大きいトナー粒子も一定の割合でトナー中に存在させることが好ましい。

このように、粒径が大きいトナー粒子と粒径が小さいトナー粒子とでは、画質に影響を及ぼすトナー特性が異なるため、画質に悪影響を与えることなく高精細化かつ高解像化された画像を形成するトナーを得るためには、トナー中に含まれる複数のトナー粒子群の粒径と含有量を制御し、トナーの粒度分布を適正化する必要がある。

このような要求に対して、特許文献１には、粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、粉体を分級する分級方法において、粉粒体の流下速度を周期的に変動させることにより、粉粒体の流下速度が相対的に小さいときに平均粒径の大きい粒子群を得ることができ、粉粒体の流下速度が相対的に大きいときに平均粒径の小さい粒子群を得ることができる技術が開示されている。

特開２００７−２９６４９４号公報

特許文献１に開示の技術によれば、粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて粉体を分級する際に、粉粒体の流下速度を周期的に変動させることにより、時間の変化に応じて平均粒径の異なる複数の粒子群を得て、それを混合することで所望の粒度分布を有する粉体を得ることができる。

しかしながら、平均粒径の異なる複数の粒子群を個別に得て、それを混合することで所望の粒度分布を有する粉体を得ているため、分級された粉体の粒度分布と分級された粉体中に含まれる複数の粒子群の混合状態が時間変動して、得られる粉体の粒度分布および混合状態の安定性が低下する。また、粉粒体の流下速度を周期的に変動させるために分級ロータの回転数を周期的に変動させているので、分級ロータの駆動部への負荷が大きくなり、メンテナンスや部品交換の回数が増加する。

したがって本発明の目的は、分級ロータの駆動部への負荷を増大させることなく、粒径の異なる粒子群が混合され、かつ所望の粒度分布を有する粉体を、粒度分布および混合状態の安定性が高い状態で一度に得ることができる粉体の分級方法、トナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置、画像形成装置、粉体の分級装置を提供することである。

本発明は、複数の羽根を有する分級ロータの回転により粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、分級ロータに設けられる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに分級する粉体の分級方法であって、
羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が設定された分級ロータの回転により粉粒体を旋回させて分級することを特徴とする粉体の分級方法である。

また本発明は、トナー原料の混合物を溶融混練して溶融混練物を作製する溶融混練工程と、
溶融混練物を粉砕して粉砕物を作製する混練物粉砕段階と、粉砕物を分級する粉体分級段階とを有する粉砕工程とを少なくとも含むトナーの製造方法であって、
粉砕工程の粉体分級段階において、前記粉砕物が前記分級方法により分級されることを特徴とするトナーの製造方法である。

また本発明は、前記トナーの製造方法により得られることを特徴とするトナーである。
また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤である。

また本発明は、前記トナーを含む現像剤、または請求項４に記載の二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置である。

また本発明は、前記現像装置を用いて画像を形成することを特徴とする画像形成装置である。

また本発明は、複数の羽根を有し、回転することにより粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに粉体を分級する分級ロータを備える粉体の分級装置であって、
分級ロータが、羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が構成されたものであることを特徴とする粉体の分級装置である。

本発明では、羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が設定された分級ロータの回転により粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、分級ロータに設けられる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに分級する。

分級ロータに設けられる羽根間流路の間隔が異なるように羽根を配置することにより、分級ロータの羽根間流路へ吸引される空気流速を間隔に応じて異ならせることができる。これにより、間隔が小さい羽根間流路では吸引される空気流速が相対的に速くなるため、旋回している粉体のうち粒径の大きな粒子が間隔が小さい流路を通過し、間隔が大きい羽根間流路では吸引される空気流速が相対的に遅くなるため、旋回している粉体のうち粒径の小さな粒子が間隔が大きい流路を通過する。つまり、羽根間流路の間隔に応じて流路を通過する粒子の粒径を異ならせることで得られる粒子群の粒径を異ならせることができるため、分級ロータの羽根を羽根間流路の間隔が異なるように配置することにより、粒径の異なる粒子群が混合された粉体を一度に得ることができる。

また、間隔が異なる羽根間流路の数の割合を、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように設定することにより、粒径の異なる各粒子群の含有量が変化する。すなわち、間隔が小さい羽根間流路によって粒径の大きな粒子群が得られるため、間隔が小さい羽根間流路の数の割合を変えることで、粉体中の大粒径粒子群の含有量を変化させることができ、間隔が大きい羽根間流路によって粒径の小さな粒子群が得られるため、間隔が大きい羽根間流路の割合を変えることで、粉体中の小粒径粒子群の含有量を変化させることができる。このようにして粒径の異なる各粒子群の含有量を変化させることにより、羽根間流路を通過する粉体の粒度分布を所望の粒度分布に調整することができる。

したがって本発明によれば、羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が設定された分級ロータの回転により粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、分級ロータに設けられる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに分級するため、粒径の異なる粒子群が混合され、かつ所望の粒度分布を有する粉体を一度に得ることができる。

またこのような粉体の分級方法によれば、羽根間流路を通過する粉体の粒度分布が時間変動することがなく、粒径の異なる各粒子群の混合状態もほぼ一定であるため、製造工程の管理が容易となり、羽根間流路を通過する粉体の粒度分布および混合状態の安定性が向上する。また、分級ロータの回転数を周期的に変動させることなく所望の粒度分布を得られるので、分級ロータを一定の回転数で回転させることができる。これにより、分級ロータの駆動部への負荷を少なくできるため、メンテナンスの回数を低減して部品交換間隔を長くすることができる。

本発明では、トナー原料の混合物を溶融混練して溶融混練物を作製する溶融混練工程と、溶融混練物を粉砕して粉砕物を作製する混練物粉砕段階と、粉砕物を分級する粉体分級段階とを有する粉砕工程とを少なくとも含むトナーの製造方法において、粉体分級段階で、本発明の分級方法により粉砕物を分級する。

本発明の分級方法によりトナー原料の溶融混練物を粉砕して作製された粉砕物を分級するので、粒径の異なる粒子群が混合され、かつ所望の粒度分布を有するトナーを一度に得て、トナーに所望の粉体特性を付与することができる。またトナーには、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性向上、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤が混合されるのが一般的だが、本発明によれば、粒度分布および混合状態のロット差が少ないトナーを外添工程に送ることができるので、外添剤混合後のトナーの安定性も向上させることができる。

本発明のトナーの製造方法によれば、粒度分布および混合状態のロット差が少なく、安定したトナーを得ることができるため、安定したトナー特性を有するトナーとすることができる。

安定したトナー特性を有する本発明のトナーとキャリアとを含むため、安定した現像特性を有する二成分現像剤とすることができる。

本発明のトナーを含む現像剤、または本発明の二成分現像剤を用いて現像を行なうため、感光体上に安定して良好なトナー像を形成可能な現像装置とすることができる。

本発明の現像装置を用いて画像形成を行なうため、安定して高画質な画像を形成可能な画像形成装置とすることができる。

本発明の分級装置は、複数の羽根を有し、回転することにより粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように流路数の割合が構成された間隔が異なる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより、羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに粉体を分級する分級ロータを備える。

分級ロータに設けられる羽根間流路の間隔が異なるように羽根を配置することにより、分級ロータの羽根間流路へ吸引される空気流速を間隔に応じて異ならせることができる。これにより、間隔が小さい羽根間流路では吸引される空気流速が相対的に速くなるため、旋回している粉体のうち粒径の大きな粒子が間隔が小さい流路を通過し、間隔が大きい羽根間流路では吸引される空気流速が相対的に遅くなるため、旋回している粉体のうち粒径の小さな粒子が間隔が大きい流路を通過する。つまり、羽根間流路の間隔に応じて流路を通過する粒子の粒径を異ならせることで得られる粒子群の粒径を異ならせることができるため、分級ロータの羽根を羽根間流路の間隔が異なるように配置することにより、粒径の異なる粒子群が混合された粉体を一度に得ることができる。

また、間隔が異なる羽根間流路の数の割合を、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように設定することにより、粒径の異なる各粒子群の含有量が変化する。すなわち、間隔が小さい羽根間流路によって粒径の大きな粒子群が得られるため、間隔が小さい羽根間流路の数の割合を変えることで、粉体中の大粒径粒子群の含有量を変化させることができ、間隔が大きい羽根間流路によって粒径の小さな粒子群が得られるため、間隔が大きい羽根間流路の割合を変えることで、粉体中の小粒径粒子群の含有量を変化させることができる。このようにして粒径の異なる各粒子群の含有量を変化させることにより、羽根間流路を通過する粉体の粒度分布を所望の粒度分布に調整することができる。

したがって本発明によれば、複数の羽根を有し、回転することにより粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように流路数の割合が構成された間隔が異なる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより、羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに粉体を分級する分級ロータを備えるため、粒径の異なる粒子群が混合され、かつ所望の粒度分布を有する粉体を一度に得ることができる。

またこのような粉体の分級方法によれば、羽根間流路を通過する粉体の粒度分布が時間変動することがなく、粒径の異なる各粒子群の混合状態もほぼ一定であるため、製造工程の管理が容易となり、羽根間流路を通過する粉体の粒度分布および混合状態の安定性が向上する。また、分級ロータの回転数を周期的に変動させることなく所望の粒度分布を得られるので、分級ロータを一定の回転数で回転させることができる。これにより、分級ロータの駆動部への負荷を少なくできるため、メンテナンスの回数を低減して部品交換間隔を長くすることができる。

図１は、本発明の実施の一形態であるトナーの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施の形態のトナーの製造方法では、本発明の粉体の分級方法が用いられる。本発明の粉体の分級方法は、複数の羽根を有する分級ロータの回転により粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、分級ロータに設けられる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに分級する粉体の分級方法であって、羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が設定された分級ロータの回転により粉粒体を旋回させて分級することを特徴とする。

本実施の形態の粉体の分級方法を用いるトナーの製造方法は、ステップｓ１の溶融混練工程と、ステップｓ２の粉砕工程と、ステップｓ３の分級工程とを含む。ステップｓ１の溶融混練工程では、結着剤および着色剤を含むトナー原料を溶融混練してトナー原料からなる溶融混練物を得る。ステップｓ２の粉砕工程では、溶融混練工程で得られる溶融混練物を粉砕する。ステップｓ２の粉砕工程は、溶融混練物を粉砕するステップｓ２−（ａ）の混練物粉砕段階と、混練物粉砕段階で得られる粉砕物のうち、一定の粒径以下に粉砕された微粉体と、一定の粒径よりも大きい粗粉体とに分級するステップｓ２−（ｂ）の粉体分級段階とを含む。ステップｓ３の分級工程では、粉砕工程で得られ、一定の粒径以下に粉砕された微粉体を、さらに所望の粒度分布を有する粒子群を得るように分級する。本実施の形態のトナーの製造方法では、粉砕工程における粉体分級段階において本発明の粉体の分級方法が用いられる。

［ステップｓ１ 溶融混練工程］
ステップｓ１の溶融混練工程では、少なくとも結着樹脂を含むトナー原料を溶融混練する。

結着樹脂としては、特に限定されるものではなく、ブラックトナーまたはカラートナー用の結着樹脂を使用することができる。使用可能な結着樹脂としては、たとえば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレンおよびスチレン−アクリル酸エステル共重合樹脂などのスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン、ならびにエポキシ樹脂などが挙げられる。また原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応させて得られる樹脂を用いてもよい。結着樹脂は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

本実施形態のトナーには、結着樹脂の他に、着色剤、離型剤、帯電制御剤などのその他のトナー成分が添加されていてもよい。

着色剤としては、染料および顔料が挙げられる。その中でも、顔料を用いることが好ましい。顔料は染料に比べて耐光性および発色性に優れるので、顔料を用いることによって耐光性および発色性に優れるトナーを得ることができる。着色剤の具体例としては、以下に記すように、たとえば、イエロートナー用着色剤、マゼンタトナー用着色剤、シアントナー用着色剤、およびブラックトナー用着色剤などが挙げられる。以下では、カラーインデックス（Color Index）を「Ｃ．Ｉ．」と略記する。

イエロートナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などの有機系顔料、黄色酸化鉄および黄土などの無機系顔料、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１などのニトロ系染料、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、およびＣ．Ｉ．ソルベントイエロー２１などの油溶性染料などが挙げられる。

マゼンタトナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド５２、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１０、およびＣ．Ｉ．ディスパーズレッド１５などが挙げられる。

シアントナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー５５、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２５、およびＣ．Ｉ．ダイレクトブルー８６やＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１などが挙げられる。

ブラックトナー用着色剤としては、たとえば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスクブラック、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、およびアセチレンブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。これら各種カーボンブラックの中から、得ようとするトナーの設計特性に応じて、適切なカーボンブラックを適宜選択すればよい。

これらの顔料以外にも、紅色顔料、緑色顔料などを使用できる。着色剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。また、同色系のものを２種以上用いることができ、異色系のものをそれぞれ１種または２種以上用いることもできる。

着色剤は、マスターバッチとして使用されることが好ましい。着色剤のマスターバッチは、たとえば、合成樹脂の溶融物と着色剤とを混練することによって製造することができる。合成樹脂としては、トナーの結着樹脂における主成分である樹脂と同種の樹脂またはトナーの結着樹脂における主成分である樹脂に対して良好な相溶性を有する樹脂が使用される。合成樹脂と着色剤との使用割合は特に制限されないけれども、好ましくは合成樹脂１００重量部に対して３０重量部以上１００重量部以下である。マスターバッチは、たとえば粒径２ｍｍ〜３ｍｍ程度に造粒されて用いられる。

本実施形態のトナーにおける着色剤の含有量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して４重量部以上２０重量部以下である。マスターバッチを用いる場合には、本実施形態のトナーにおける着色剤の含有量が上記範囲になるように、マスターバッチの使用量を調整することが好ましい。着色剤の含有量は、各色で同じ含有量としてもよく、色ごとに異なる含有量としてもよい。着色剤の含有量が上記範囲の値であることにより、着色剤の添加によるフィラー効果を抑え、かつ高着色力を有するトナーを得ることができる。また、充分な画像濃度を有し、発色性が高く画像品位に優れる良好な画像を形成することができる。着色剤の含有量が２０重量部を超えると、着色剤のフィラー効果によって、弾性が上昇し、トナーの定着性が低下するおそれがある。

離型剤は、トナーを記録媒体に定着させる際にトナーに離型性を付与するために添加される。したがって、離型剤を使用しない場合と比較してホットオフセット開始温度を高め、耐ホットオフセット性を向上させることができる。さらに、トナーを定着させる際の加熱によって離型剤を溶融させて定着開始温度を低下させることで、低温定着性を向上させることができる。

離型剤としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえばワックスなどが挙げられる。ワックスとしては、パラフィンワックス．カルナバワックスおよびライスワックスなどの天然ワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックスおよびフィッシャートロプッシュワックスなどの合成ワックス、モンタンワックスなどの石炭系ワックスなどの石油系ワックス、アルコール系ワックス、ならびにエステル系ワックスなどが挙げられる。離型剤は、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。

離型剤の配合量は特に制限されず、結着樹脂、着色剤などの他の成分の種類および含有量、作製しようとするトナーに要求される特性などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択することができるが、好ましくは、結着樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上２０重量部以下であり、より好ましくは結着樹脂１００重量部に対して３重量部以上１０重量部以下である。離型剤の配合量が０．２重量部未満であると、低温定着性および耐ホットオフセット性の向上効果が充分に発揮されないおそれがある。離型剤の配合量が２０重量部を超えると、溶融混練物中における離型剤の分散性が低下し、一定の性能を有するトナーを安定して得ることができなくなるおそれがある。またトナーが感光体などの像担持体の表面に皮膜（フィルム）状に融着するフィルミングと呼ばれる現象が発生しやすくなるおそれがある。

離型剤の融点（Ｔｍ）は、５０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、さらには、８０℃以下であることが好ましい。融点が５０℃未満であると、現像装置内において離型剤が溶融してトナー粒子同士が凝集したり、感光体表面へのフィルミングなどの不良を引き起こしたりするおそれがある。融点が１５０℃を超えると、トナーを記録媒体に定着するときに離型剤が充分に溶出することができず、耐ホットオフセット性の向上効果が充分に発揮されないおそれがある。

帯電制御剤は、トナーに好ましい帯電性を付与するために添加する。帯電制御剤としては、正電荷制御用または負電荷制御用の帯電制御剤を使用できる。たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、およびアミジン塩などの正電荷制御用の帯電制御剤と、たとえば、オイルブラックおよびスピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、ホウ素化合物、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、ならびに樹脂酸石鹸などの負電荷制御用の帯電制御剤が挙げられる。

帯電制御剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。帯電制御剤の使用量は、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上５重量部以下であり、より好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上３重量部以下である。帯電制御剤が５重量部よりも多く含まれると、キャリアが汚染されてしまい、トナー飛散が発生するおそれがある。０．５重量部未満であると、トナーに充分な帯電特性を付与することができないおそれがある。

カラートナーにおいては無色の帯電制御剤を使用することが望ましく、たとえばサリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩を使用することが望ましい。

ステップｓ１の溶融混練工程では、たとえば、前述の結着樹脂、ならびに着色剤、離型剤、帯電制御剤などのトナー成分を含むトナー原料を、混合機で乾式混合した後、結着樹脂の軟化点以上、熱分解温度未満の温度に加熱して溶融混練し、結着樹脂を溶融または軟化させて結着樹脂に結着樹脂以外のトナー原料を分散させる。結着樹脂を含む原料は、乾式混合されることなくそのまま溶融混練されてもよい。ただし乾式混合した後に溶融混練する方が、結着樹脂以外のトナー原料の結着樹脂中での分散性を向上させ、得られるトナーの帯電性能などの特性を均一にすることができるので好ましい。

乾式混合に用いられる混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、およびメカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、およびコスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

溶融混練には、ニーダ、二軸押出機、二本ロールミル、三本ロールミル、およびラボブラストミルなどの混練機を用いることができる。このような混練機としては、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７およびＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）などの１軸または２軸のエクストルーダ、ならびにニーデックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式の混練機などが挙げられる。トナー原料は、複数の混練機を用いて溶融混練されても構わない。

［ステップｓ２ 粉砕工程］
ステップｓ２の粉砕工程では、ステップｓ１の溶融混練工程で得られる溶融混練物を粉砕する。ステップｓ２の粉砕工程は、ステップｓ２−（ａ）の混練物粉砕段階と、ステップｓ２−（ｂ）の粉体分級段階とを含む。混練物粉砕段階と、粉体分級段階とは、１つの粉砕分級装置によって連続的に実施される。

ステップｓ１の溶融混練工程で得られた溶融混練物は、粉砕分級装置によって粉砕される前に粗粉砕される。ステップｓ１の溶融混練工程で得られた溶融混練物は、たとえば冷却されて固化される。溶融混練物の固化物は、ハンマーミルまたはカッターミルなどによって、１００μｍ〜５ｍｍ程度の粒径を有する粗粉砕物に粉砕される。ステップｓ２では、このような粗粉砕物をさらに１５μｍ以下の粒径の微粉体にまで粉砕する。

図２Ａ、図２Ｂおよび図２Ｃは、粉砕工程で用いられる粉砕分級装置１を示す図である。図２Ａ（ａ）は、粉砕分級装置１の正面図である。図２Ａ（ｂ）は、粉砕分級装置１の平面図である。図２Ｂ（ｃ）は、粉砕分級装置１の右側面図である。ただし図２Ｂ（ｃ）では、粉砕分級装置１の一部を省略して記載している。図２Ｃ（ｄ）は、図２Ｂ（ｃ）に示す切断面線Ｄ−Ｄから見た粉砕分級装置１の粉砕分級容器４の断面図である。

粉砕分級装置１は、粗粉砕物を粉砕する粉砕手段であるジェットノズル２と、ジェットノズル２によって粉砕されて得られる粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させる旋回手段である分級ロータ３と、ジェットノズル２および分級ロータ３が備えられる粉砕分級容器４と、粉粒体の流下速度を変動させるように旋回手段を制御する後述の図３に示す制御手段１３とを備える。

粉砕分級容器４は中空の略円柱形状の容器である。粉砕分級容器４の下部には、粗粉砕物を粉砕する粉砕手段であるジェットノズル２が備えられる。また粉砕分級容器４の上部には、その内部に粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させる旋回手段である分級ロータ３が備えられる。粉砕分級容器４には、その軸線方向中央部付近に粉砕分級容器４内部の様子を観察することができる観察窓５が形成される。

また粉砕分級容器４の上部には、溶融混練物の固化物が粗粉砕された粗粉砕物が矢符６ａ方向に投入され、粉砕分級容器４内に粗粉砕物を供給する粗粉砕物供給口６が形成される。また粉砕分級容器４の上部には、分級ロータ３によって分級される一定の粒径以下に粉砕された微粉体を吸引手段によって吸引し、矢符７ａ方向の粉砕分級容器４外部の回収容器に排出する微粉体排出口７が形成される。

ジェットノズル２は、圧縮空気を生成し、生成される圧縮空気をジェットノズル２に供給するポンプと配管を介して接続される。図２においては、ジェットノズル２を１個しか図示しないけれども、ジェットノズル２は複数個が粉砕分級容器４の周方向に等間隔に配置される。本実施の形態では、ジェットノズル２が３個設けられる。ジェットノズル２は、粗粉砕物供給口６から供給される粗粉砕物に対して、矢符２ａ方向からポンプによって供給される圧縮空気を噴射する。ジェットノズル２は、圧縮空気を噴射し、３個のジェットノズル２から噴射された圧縮空気が衝突する衝突点において粗粉砕物同士を衝突させ、粗粉砕物を粒径が１５μｍ以下の微粉体にまで粉砕する。

分級ロータ３は、大略的に円筒状であり、円筒の内側に間隔をあけて設けられる複数の羽根部材８と、これらの羽根部材８を支持する羽根支持部材９と、羽根支持部材９をさらに支持する支持軸１０と、支持軸１０に接続される図示しない駆動モータとで構成される。羽根部材８は、円筒状の軸線方向に貫通する内部空間１１と、各羽根間の内外方向に挿通する羽根間流路１２とを形成する。羽根部材８は、羽根間流路１２の間隔が異なるように配置され、間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合は、羽根間流路１２を通過して得られる微粉体が所望の粒度分布を有するように構成される。駆動モータは、制御手段１３によってその動作を制御される。

制御手段１３により制御される駆動モータが回転することによって、支持軸１０、支持軸に支持される羽根支持部材９および羽根支持部材９に支持される羽根部材８が回転する。回転の安定性を得るためには、間隔が異なる羽根間流路１２が対称的に配置されるように羽根部材８を配置することが好ましい。

羽根間流路１２の間隔の種類は特に制限されないけれども、たとえば所望する粒度分布の小粒径側の分級目的粒度および大粒径側の分級目的粒度に応じて設定される。体積平均粒径が５μｍ以上８μｍ以下のトナー粒子を得るためには、ステップｓ２の粉砕工程において、４．５μｍ以上７．５μｍ以下の微粉体を得ることが好ましく、このような微粉体を得ようとすると、羽根間流路１２の間隔は３ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定することが好ましい。羽根間流路１２の間隔が３ｍｍ未満であると、流路が目詰まりして分級ロータ３に過剰に負荷がかかり、分級ロータ３の故障など機械的な不具合が生じるおそれがある。羽根間流路１２の間隔が１０ｍｍを超えると、大粒径粒子群の含有量が少なくなり、得られるトナーの流動性やクリーニング性が低下するおそれがある。

間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合も特に制限されないけれども、間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合に応じて各羽根間流路１２から得られる粒子群の含有量が変化する。たとえば、羽根間流路１２の間隔が２種類設定され、それぞれ３ｍｍ、１０ｍｍであるとする。間隔が３ｍｍの羽根間流路の数と、間隔が１０ｍｍの羽根間流路の数との割合が１：３または３：１になるように羽根部材８を配置した場合、１：３よりも３：１の方が大粒径粒子群の含有量が多くなるため、大粒径側にブロードな粒度分布となる。このように、間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合は、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように設定すればよい。

駆動モータは、制御手段１３によって、その回転速度が調整される。これによって分級ロータ３の回転速度を制御し、粉体に付与する遠心力を変化させることができる。分級ロータ３の回転速度は、分級目的粒度に応じて適宜調整される。

分級ロータ３は、旋回する粉体に含まれる粒子の旋回軌道が、その粒子の粒径によって異なることを利用して、粒径の違いに応じて粉体を分級する。まず粗粉砕物供給口６から溶融混練物の固化物が粗粉砕された粗粉砕物が矢符６ａ方向に投入される。投入された粗粉砕物はジェットノズル２から噴射された圧縮空気によって粉砕される。粉砕された粗粉砕物のうち、粒径の大きい粒子は自重によって落下し、再度ジェットノズル２からの圧縮空気によって粉砕される。ジェットノズル２によってたとえば粒径が１５μｍ以下の微粉体にまで粉砕された粒子は、微粉体排出口７に接続される吸引手段からの吸引力によって微粉体排出口７に向かって上昇する。

微粉体排出口７に向かって上昇した粒子は、分級ロータ３の下方にまで上昇するけれども、分級ロータ３直下においては風圧が高いので、粒子は分級ロータ３と粉砕分級容器４の内壁との間に移動する。分級ロータ３と粉砕分級容器４の内壁との間に移動した粒子は、分級ロータ３の回転によって旋回し、粒子に遠心力が付与される。

ここで、粒径の小さい粒子は、作用する遠心力が粒径の大きい粒子に作用する遠心力よりも小さいので、微粉体排出口７に接続される吸引手段からの吸引力によって、矢符３ｂ方向で示すように、羽根間流路１２から分級ロータ３の内部空間１１に移動する。羽根間流路１２の間隔に応じて羽根間流路１２へ吸引される空気流速が異なり、間隔が小さい羽根間流路１２ａでは吸引される空気流速が相対的に速くなるので、分級ロータ３と粉砕分級容器４の内壁との間に移動した粒子のうち粒径の大きな粒子が間隔が小さい羽根間流路１２ａを通過し、微粉体排出口７に接続される吸引手段からの吸引力によって、矢符３ｂ方向で示すように、羽根間流路１２ａから分級ロータ３の内部空間１１に移動する。また、間隔が大きい羽根間流路１２ｂでは吸引される空気流速が相対的に遅くなるので、分級ロータ３と粉砕分級容器４の内壁との間に移動した粒子のうち粒径の小さな粒子が間隔が大きい羽根間流路１２ｂを通過し、微粉体排出口７に接続される吸引手段からの吸引力によって、羽根間流路１２ｂから分級ロータ３の内部空間１１に移動する。

また間隔が小さい羽根間流路１２ａを通過しないような粒径の大きい粗粉体粒子は、作用する遠心力が羽根間流路１２ａまたは羽根間流路１２ｂを通過する粒径の小さい粒子に作用する遠心力よりも大きいので、分級ロータ３の内部空間１１に移動することなく分級ロータ３外に留まり旋回を続ける。このようにして、粉砕された粒子は、分級ロータ３の内部空間１１に移動する粒子と、分級ロータ３外に留まる粒子とに分級される。

粉体に含まれる粒子のうち、分級ロータ３の内部空間１１に移動した粒子は、微粉体排出口７に接続される吸引手段によって吸引され、粉体排出口７から粉砕分級容器４外部の回収容器が設けられる矢符７ａ方向に排出される。分級ロータ３の内部空間１１に移動せず、分級ロータ３外で旋回する粒子は、微粉体排出口７から排出されず、粉砕分級容器４内に形成される図示しない粗粉体回収路に導入され、再びジェットノズル２によって粉砕される。このようにして、ジェットノズル２によって粉砕されて得られる粉体を、一定の粒径以下に粉砕された微粉体と、一定の粒径よりも大きい粗粉体とに分級し、微粉体を得ることができる。

前記一定の粒径は、一般的には分級ロータ３の回転速度によって決定される。分級ロータ３の回転速度は、制御手段１３によって制御される駆動モータの回転速度によって決定される。制御手段１３によって分級ロータ３の駆動モータが制御され、分級ロータ３の回転速度が大きく設定される状態では、粉体の流下速度も大きくなり、粉体に作用する遠心力も大きくなる。粉体に作用する遠心力が大きくなると、同じ粒径の粒子で比べた場合、粉砕分級容器４内で旋回する粒子が、粉砕分級容器４の外壁寄りで旋回する。粉体に作用する遠心力が閾値を下回ると、分級ロータ３の羽根間通路から分級ロータ３の内部空間１１に移動し、微粉体排出口７に接続される吸引手段によって吸引されて微粉体排出口７から排出される。

このように、分級ロータ３の回転速度が大きくなると、微粉として得られる粒子の前記一定の粒径が小さくなり、分級ロータ３の回転速度が小さくなると、微粉として得られる粒子の前記一定の粒径が大きくなる。

以上のような構成の粉砕分級装置１によって、ステップｓ２の粉砕工程が実施される。ステップｓ２の粉砕工程では、ステップｓ２−（ａ）の混練物粉砕段階と、ステップｓ２−（ｂ）の粉体分級段階とが連続的に実施される。ステップｓ２−（ａ）の混練物粉砕段階では、ステップｓ１の溶融混練工程で得られる溶融混練物が粗粉砕された粗粉砕物に対して、ジェットノズル２によって空気を噴射する。これによって、粗粉砕物同士の衝突力を生じさせ、粗粉砕物を微粉砕物である粉体にまで粉砕する。

ステップｓ２−（ｂ）の粉体分級段階では、混練物粉砕段階で得られる粉体を、一定の粒径以下に粉砕された微粉体と、一定の粒径よりも大きい粒径の粗粉体とに分級する。粉体分級段階において、一定の粒径以下に粉砕された微粉体は、微粉体排出口７から排出され、回収容器に回収される。粉体分級段階において、一定の粒径よりも大きい粒径の粗粉体は、粉砕分級容器４内に形成される図示しない粗粉体回収路に導入され、再びジェットノズル２によって粉砕される。

本実施の形態では、分級ロータ３に設けられる羽根間流路１２の間隔が異なるように羽根部材８を配置することによって分級ロータ３の羽根間流路１２へ吸引される空気流速を間隔に応じて異ならせて、羽根間流路１２を通過する粒子の粒径を異ならせる。これによって、吸引される空気流速が相対的に速くなる間隔が小さい羽根間流路１２ａには旋回している粉体のうち、一定の粒径以下であって相対的に粒径の大きな粒子を通過させて平均粒径の大きい粒子群を得ることができ、吸引される空気流速が相対的に遅くなる間隔が大きい羽根間流路１２ｂには旋回している粉体のうち一定の粒径以下であって相対的に粒径の小さな粒子を通過させて平均粒径の小さい粒子群を得ることができる。このように、羽根間流路１２の間隔に応じて流路を通過する粒子の粒径を異ならせることで得られる粒子群の粒径を異ならせることができるため、分級ロータの羽根部材８を羽根間流路１２の間隔が異なるように配置することにより、粒径の異なる粒子群が混合された粉体を一度に微粉体排出口７から排出させ、回収容器に回収することができる。

また本実施の形態では、間隔が異なる羽根間流路１２ａ，１２ｂの数の割合を、羽根間流路１２を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように設定することによって、粒径の異なる各粒子群の含有量を変化させる。これによって、間隔が小さい羽根間流路１２ａからは粒径の大きな粒子群が得られるため、間隔が小さい羽根間流路１２ａの数の割合を変えることで、粉体中の大粒径粒子群の含有量を変化させることができ、間隔が大きい羽根間流路１２ｂによって粒径の小さな粒子群が得られるため、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの割合を変えることで、粉体中の小粒径粒子群の含有量を変化させることができる。このようにして粒径の異なる各粒子群の含有量を変化させることにより、羽根間流路１２を通過する粉体の粒度分布を所望の粒度分布に調整することができる。

図３は、粉砕分級装置１の電気的構成を表すブロック図である。制御部１３は、たとえば、ＣＰＵ（Central Processing Unit；中央演算処理装置）によって実現される。制御部１３は、前述のように駆動モータを制御することによって分級ロータ３の回転速度を調整する。

また粉砕分級装置１は、分級ロータ３の回転速度を計測する回転速度計測部１４を備える。回転速度計測部１４によって計測される分級ロータ３の回転速度は、制御部１３に出力される。また粉砕分級装置１は、操作者によって操作される電源スイッチである入力部１５を備える。操作者によって操作される入力部１５がオンであるかオフであるかの情報は、制御部１３に出力される。

図４は、粉砕分級装置１によって得られた微粉体の粒度分布を示す図である。図４に示す図では、横軸が粒径（μｍ）であり、縦軸が微粉体の全個数に対する当該粒径（μｍ）を有する微粉体の個数の割合（％）である。図４において、実線２１で示す粒度分布は、分級ロータ３の回転速度が最小回転速度Ωｍｉｎ＝３０００ｒｐｍであるときに得られた大粒径粒子群の粒度分布である。また図４において、破線２２で示す粒度分布は、分級ロータ３の回転速度が最大回転速度Ωｍａｘ＝４１００ｒｐｍであるときに得られた小粒径粒子群の粒度分布である。

図４に示すように、分級ロータ３の回転速度が最小回転速度に設定されるとき、たとえば６μｍ以下の粒径の小さい微粉体の個数は、分級ロータ３の回転速度が最大回転速度に設定されるときに比べて多くなる。また分級ロータ３の回転速度が最小回転速度に設定されるとき、たとえば６μｍを超える粒径の大きい微粉体の個数は、分級ロータ３の回転速度が最大回転速度に設定されるときに比べて少なくなる。このことから、粉砕目的粒度に応じて分級ロータ３の回転速度を調整することによって、所望の平均粒径を有する粉体を得ることができる。

トナーの製造においては、分級ロータ３の回転速度は、３０００ｒｐｍ以上４７５０ｒｐｍ以下（毎分３０００回転以上、毎分４７５０回転以下）であることが好ましい。分級ロータ３の回転速度を上記範囲に設定することによって、平均粒径が４．５μｍ以上７．５μｍ以下の小粒径粒子群を得ることができる。このとき、微粉体排出口７に接続される吸引手段による吸引力は、たとえば２０Ｎｍ^３／ｍｉｎである。

分級ロータ３の回転速度が３０００ｒｐｍ未満であると、小粒径粒子群の平均粒径が７．５μｍよりも大きくなる。これによって、小粒径の粒子の含有率が低くなり、高精細な画像を形成することができなくなるおそれがある。分級ロータ３の回転速度が４７５０ｒｐｍを超えると、小粒径粒子群の平均粒径が４．５μｍよりも小さくなる。

これによって、小粒径粒子群の粒子が小さく成りすぎ、極端に粉砕処理量が低下するので、生産性が悪化するおそれがある。また小粒径の粒子の含有率が高くなり、粉体流動性が極端に悪化して地肌かぶりを発生するおそれがある。また分級ロータ３の回転速度が大きくなり過ぎ、分級ロータ３の故障など機械的な不具合が生じるおそれがある。

以上のように分級ロータ３が制御され、回転速度、羽根間流路１２の間隔、間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合が好適に設定されると、後述する好適な粒度分布を有するトナーを得ることが可能となる。

［ステップｓ３ 分級工程］
ステップｓ３の分級工程では、ステップｓ２の粉砕工程で得られた一定の粒径以下に粉砕された微粉体を、さらに所望の粒度分布を有する粒子群を得るように分級する。分級工程では、旋回式風力分級機（ロータ式分級機）によって微粉体を分級する。旋回式風力分級機のロータの回転数は、３１００〜３９５０ｒｐｍであることが好ましい。また旋回式風力分級機への粉砕品供給量は１５〜５０ｋｇ／ｈであることが好ましく、旋回式風力分級機へのエアー流量を１５．０〜１７．０Ｎｍ^３／ｍとすることが好ましい。これによって、後述の好適な粒度分布を有するトナー粒子を得ることができる。

このようなステップｓ３の分級工程では、粉砕工程で得られた一定の粒径以下に粉砕された微粉体から、ある一定の粒径よりも小さい粒径の微粉、たとえば粒径３μｍ以下の微粉を除去し、体積平均粒径が５μｍ以上８μｍ以下のトナー粒子を得る。トナー粒子の体積平均粒径がこのような範囲であると、高精細な画像を長期にわたって安定して形成することができる。

トナー粒子の体積平均粒径が５μｍ未満であると、トナー粒子が全体的に小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こり、画像濃度の低下および地肌かぶりが発生するおそれがある。またトナー粒子の体積平均粒径が８μｍを超えると、トナー粒子が大きいので、高精細な画像を得ることができないおそれがある。またトナー粒子が全体的に大きくなることによって、トナー粒子の単位体積当りの表面積である比表面積が減少し、トナーとしての帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。

以上のようなステップｓ１〜ステップｓ３に示すトナーの製造方法によって、好適な粒度分布を有するトナー粒子を得ることができる。たとえば、ステップｓ２−（ｂ）の粉体分級段階における回転速度、羽根間流路１２の間隔、間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合を前記のように好適に設定することによって、以下の（ａ）〜（ｃ）のような好適な粒度分布を有するトナー粒子を得ることができる。

（ａ）累積体積分布における大粒径側からの累積体積が１０％になる粒径Ｄ_１０Ｖおよび累積体積分布における大粒径側からの累積体積が９０％になる粒径Ｄ_９０Ｖが下記式（１）を満足する。
０．４１５≦（Ｄ_１０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_１０Ｖ≦０．４７５ …（１）

（Ｄ_１０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_１０Ｖが０．４１５未満であると、トナー粒子の粒度分布が非常に狭くなり、ステップｓ３における分級工程が煩雑になるとともに、分級後の収率が著しく低下するので、生産上実用的でなくなるおそれがある。（Ｄ_１０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_１０Ｖが０．４７５を超えると、トナー粒子の粒度分布の標準偏差が大きく、トナー全体の帯電量分布がブロードになり過ぎ、画像形成装置内部でのトナー飛散および地肌かぶりなどが発生し易くなる。（Ｄ_１０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_１０Ｖが上記式（１）の範囲であると、分級後の収率を低下させることなく、画像形成装置内部でのトナー飛散および地肌かぶりの発生が防止されるトナーとすることができる。

（ｂ）累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_５０Ｖが５μｍ以上８μｍ以下である。累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_５０Ｖは、体積平均粒径である。粒径Ｄ_５０Ｖが５μｍ以上８μｍ以下であるときの利点については前述した通りである。

（ｃ）粒径５μｍ以下のトナー粒子含有量が１５個数％以上３５個数％以下である。
粒径５μｍ以下のトナー粒子含有量が１５個数％未満であると、画像再現性および解像性などが損なわれ、形成される画像の画像品位が劣化するおそれがある。粒径５μｍ以下のトナー粒子含有量が３５個数％を超えると、トナーの帯電量分布がブロードになり、地肌かぶりおよび感光体のクリーニング不良などが発生し易くなり、画像形成装置の耐用期間を縮めるおそれがある。またトナー粒子が凝集体を形成しやすくなるので、本来の粒径を超えるトナー凝集体の影響で、画像に白抜けなどの画像不良が発生し、画像の解像性が低下するおそれがある。したがって粒径５μｍ以下のトナー粒子含有量を１５個数％以上３５個数％以下とすることによって、画像再現性および解像性に優れ、地肌かぶりおよび感光体のクリーニング不良が防止されるトナーとすることができる。

さらに、以上の（ａ）〜（ｃ）のような粒度分布を有することに加え、以下の（ｄ）および（ｅ）のような粒度分布を有することが好ましい。

（ｄ）累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_５０Ｖおよび累積体積分布における大粒径側からの累積体積が９０％になる粒径Ｄ_９０Ｖが下記式（２）を満足する。
０．１６０＜（Ｄ_５０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_５０Ｖ＜０．２５５ …（２）

（Ｄ_５０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_５０Ｖがこの範囲にあると、高解像度化および高精細化に寄与し得る５μｍ以下のトナー粒子を確保しながらも、特に凝集性低下の原因になり、また過度の電荷（Ｑ／ｍ）を保持しやすいが故に現像ローラおよびキャリアなどに付着し易い３μｍ以下のトナー粒子の含有量を低減することができるので、長期にわたって安定して高品位かつ高画質な画像を形成することができる。（Ｄ_５０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_５０Ｖが０．１６０以下であると、トナーの生産性が著しく低下して実用的でない。（Ｄ_５０Ｖ−Ｄ_９０Ｖ）／Ｄ_５０Ｖが０．２５５以上であると、現像ローラおよびキャリアなどへの固着が発生し易い。これによってトナー飛散、地肌かぶりおよび白抜けなどの画像不良が発生し易くなる。画像形成装置の使用期間が長くなるほど画像不良が発生する傾向が顕著になるおそれがある。

（ｅ）粒径が３μｍ以上５μｍ以下のトナー粒子の含有量が１３個数％以上３０個数％以下である。

粒径が３μｍ以上５μｍ以下のトナー粒子の含有量が１３個数％未満であると、画像の高解像度化および高精細化が不充分になるおそれがある。粒径が３μｍ以上５μｍ以下のトナー粒子の含有量が３０個数％を超えると、トナーが凝集しやすくなり、流動性の低下によってトナーの帯電性が低下するので、地肌かぶりが発生しやすくなる。

本実施の形態のトナーの製造方法によって得られるトナー粒子は、Ｄ_５０ＶからＤ_１０Ｖにかけての小粒径側が、従来の製造方法によって得られるトナー粒子に比べて急峻になる。また本実施の形態のトナーの製造方法によって得られるトナー粒子は、粒度分布において個数が最も多くなる粒径Ｄ_ｐｎが、個数平均粒径Ｄ_５０ｎよりも小さくなる粒度分布を有する。このような粒度分布を有するトナー粒子は、トナー飛散および地肌かぶりの発生が非常に少なく、かつ小粒径トナーを一定量含むので画像再現性の点でも優れている。またＤ_５０ＶからＤ_９０Ｖにかけての大粒径側が、従来の製造方法によって得られるトナー粒子に比べてブロード（緩やか）になることによって、トナー粒子の流動性が確保され、画像濃度低下および地肌かぶりの発生が防止されるとともに、ハーフトーン画像が再現し易くなる。

このような粒度分布を持つことによって、本実施の形態のトナーの製造方法によって得られるトナー粒子は、従来の製造方法によって得られるトナー粒子では相反する特性とされてきた画像再現性と流動性という２つの特性を、両方とも高水準で併せ持つことに成功した。

また、本実施の形態のトナーの製造方法によって得られるトナー粒子は、粒度分布および混合状態のロット差が少なく、安定したトナー特性を有する。

上記のようにして得られるトナー粒子には、たとえば、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤を混合してもよい。外添剤としては、たとえば、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末およびアルミナ微粉末などが挙げられる。外添剤は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。外添剤の添加量としては、トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響、トナーの環境特性などを考慮して、トナー粒子１００重量部に対し２重量部以下が好適である。

本実施の形態のトナーの製造方法によって得られるトナー粒子は、粒度分布および混合状態のロット差が少ないため、外添剤混合後のトナーの安定性が高い。

このようにトナー粒子に必要に応じて外添剤が外添されるトナーは、そのまま一成分現像剤として使用することができ、またキャリアと混合して二成分現像剤として使用することができる。

キャリアとしては、磁性を有する粒子を使用することができる。磁性を有する粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライトおよびマグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウムまたは鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。

また磁性を有する粒子に樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどをキャリアとして用いてもよい。磁性を有する粒子を被覆する樹脂としては特に制限はないけれども、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂、およびフッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としても特に制限されないけれども、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。

キャリアの形状は、球形または扁平形状が好ましい。またキャリアの粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは３０〜５０μｍである。さらにキャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。キャリアの抵抗率は、キャリアを０．５０ｃｍ^２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子に１ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読み取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した場合にキャリアに電荷が注入され、感光体にキャリア粒子が付着し易くなる。またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５〜４０ｅｍｕ／ｇである。磁化強さは現像ローラの磁束密度にもよるけれども、現像ローラの一般的な磁束密度の条件下においては、１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。また磁化強さが６０ｅｍｕ／ｇを超えると、キャリアの穂立ちが高くなり過ぎる非接触現像では、像担持体と非接触状態を保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が現れ易くなるおそれがある。

二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、樹脂被覆キャリア（密度５〜８ｇ／ｃｍ^３）に例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２〜３０重量％、好ましくは２〜２０重量％含まれるように、トナーを用いればよい。また２成分現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、４０〜８０％であることが好ましい。

以上のようなトナーの製造方法に用いられる粉体の分級方法では、分級ロータ３に設けられる羽根間流路１２の間隔が異なるように羽根部材８を配置し、間隔が異なる羽根間流路１２の数の割合を、羽根間流路１２を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように設定することによって平均粒径の異なる複数の粒子群を一度に得ることができるので、羽根間流路１２を通過する粉体の粒度分布が時間変動することがなく、粒径の異なる各粒子群の混合状態もほぼ一定であるため、製造工程の管理が容易となり、羽根間流路１２を通過する粉体の粒度分布および混合状態の安定性が向上する。また、分級ロータの回転数を周期的に変動させることなく所望の粒度分布を得られるので、分級ロータを一定の回転数で回転させることができ、分級ロータの駆動部への負荷を少なくできるため、メンテナンスの回数を低減して部品交換間隔を長くすることができる。

以上のような本発明の粉体の分級方法としては、上記の構成に限定されることなく、種々の変更が可能である。

図５は、本発明の実施の一形態である画像形成装置１の構成を模式的に示す断面図である。画像形成装置１は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録材にフルカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置１は、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびＦＡＸモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、後述する制御部によって、印刷モードが選択される。

画像形成装置１は、トナー像形成手段２と、転写手段３と、定着手段４と、記録材供給手段５と、排出手段６とを含む。トナー像形成手段２を構成する各部材および転写手段３に含まれる一部の部材は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、各色に応じて４つずつ設けられる各部材は、各色を表すアルファベットを参照符号の末尾に付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段２は、感光体ドラム４１と、帯電手段４２と、露光ユニット４３と、現像手段４４と、クリーニングユニット４５とを含む。帯電手段４２、現像手段１４およびクリーニングユニット４５は、感光体ドラム４１まわりに、この順序で配置される。帯電手段４２は、現像手段４４およびクリーニングユニット４５よりも鉛直方向下方に配置される。帯電手段４２および露光ユニット４３は、潜像形成手段に相当する。

像形成体である感光体ドラム４１は、図示しない駆動手段によって、軸線回りに回転駆動可能に支持され、図示しない、導電性基体と、導電性基体の表面に形成される感光層とを含む。導電性基体は種々の形状を採ることができ、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状などが挙げられる。これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属およびこれらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルムまたは紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上からなる導電性層を形成してなる導電性フィルム、ならびに導電性粒子および／または導電性ポリマーを含有する樹脂組成物などが挙げられる。導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを積層することにより形成される。導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間には、下引き層を設けるのが好ましい。下引き層を設けることによって、導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆して、感光層表面を平滑化する、繰り返し使用時における感光層の帯電性の劣化を防止する、低温および／または低湿環境下における感光層の帯電特性を向上させるといった利点が得られる。また最上層に感光体表面保護層を設けた耐久性の大きい三層構造の積層感光体であってもよい。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、フローレン環および／またはフルオレノン環を含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷発生物質の含有量は特に制限はないけれども、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対して好ましくは５重量部以上５００重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以上２００重量部以下である。

電荷発生層用の結着樹脂としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミドおよびポリエステルなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは必要に応じて２種以上を併用できる。

電荷発生層は、電荷発生物質および結着樹脂ならびに必要に応じて可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷発生層塗液を調製し、この電荷発生層塗液を導電性基体表面に塗布し、乾燥することによって形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは０．０５μｍ以上５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以上２．５μｍ以下である。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有する電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂を必須成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒ縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニルおよびベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。電荷輸送物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは電荷輸送物質中の樹脂１００重量部に対して１０重量部以上３００重量部以下、さらに好ましくは３０重量部以上１５０重量部以下である。

電荷輸送層用の樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、得られる電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と称す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質および電荷輸送層用の樹脂と共に、酸化防止剤が含まれるのが好ましい。酸化防止剤としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、ならびに有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないけれども、電荷輸送層を構成する成分の合計量の０．０１重量％以上１０重量％以下、好ましくは０．０５重量％以上５重量％以下である。

電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂ならびに必要に応じて酸化防止剤、可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷輸送層用塗液を調製し、この電荷輸送層用塗液を電荷発生層表面に塗布し、乾燥することによって形成できる。このようにして得られる電荷輸送層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは１０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。

なお、１つの層に、電荷発生物質と電荷輸送物質とが存在する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述のような、電荷発生物質および電荷輸送物質を用いる有機感光層を形成してなる感光体ドラムを用いるけれども、それに代えて、シリコンなどを用いる無機感光層を形成してなる感光体ドラムを使用できる。

帯電手段４２は、感光体ドラム４１を臨み、感光体ドラム４１の長手方向に沿って感光体ドラム４１表面から間隙を有して離隔するように配置され、感光体ドラム４１表面を所定の極性および電位に帯電させる。帯電手段４２には、たとえば、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電手段４２は感光体ドラム４１表面から離隔するように設けられるけれども、それに限定されない。たとえば、帯電手段４２として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラムとが圧接するように帯電ローラを配置してもよく、帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いてもよい。

露光ユニット４３は、露光ユニット４３から出射される各色情報の光が、帯電手段４２と現像手段４４との間を通過して感光体ドラム４１の表面に照射されるように配置される。露光ユニット４３は、画像情報を該ユニット内でブラック、シアン、マゼンタ、イエローの各色情報の光に分岐し、帯電手段４２によって一様な電位に帯電された感光体ドラム４１表面を各色情報の光で露光し、その表面に静電潜像を形成する。露光ユニット４３には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤアレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

クリーニングユニット４５は、記録材にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１１の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム４１の表面を清浄化する。クリーニングユニット４５には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。本発明の画像形成装置１において、感光体ドラム４１として、主に有機感光体ドラムが用いられ、有機感光体ドラムの表面は樹脂成分を主体とするものであるため、帯電装置によるコロナ放電によって発生するオゾンの化学的作用によって表面の劣化が進行しやすい。ところが、劣化した表面部分はクリーニングユニット４５よる擦過作用を受けて摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面の劣化の問題が実際上解消され、長期間にわたって、帯電動作による帯電電位を安定に維持することができる。本実施の形態ではクリーニングユニット４５を設けるけれども、それに限定されず、クリーニングユニット４５を設けなくてもよい。

トナー像形成手段２によれば、帯電手段４２によって均一な帯電状態にある感光体ドラム４１の表面に、露光ユニット４３から画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成し、これに現像手段４４からトナーを供給してトナー像を形成し、このトナー像を中間転写ベルト２５に転写した後に、感光体ドラム４１表面に残留するトナーをクリーニングユニット４５で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

転写手段３は、感光体ドラム４１の上方に配置され、中間転写ベルト２５と、駆動ローラ２６と、従動ローラ２７と、中間転写ローラ２８と、転写ベルトクリーニングユニット２９、転写ローラ３０とを含む。

中間転写ベルト２５は、駆動ローラ２６と従動ローラ２７とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向に回転駆動する。中間転写ベルト２５が、感光体ドラム４１に接しながら感光体ドラム４１を通過する際、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム４１に対向配置される中間転写ローラ２８から、感光体ドラム４１表面のトナーの帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加され、感光体ドラム４１の表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト２５上へ転写される。フルカラー画像の場合、各感光体ドラム４１で形成される各色のトナー画像が、中間転写ベルト２５上に順次重ねて転写されることによって、フルカラートナー像が形成される。

駆動ローラ２６は図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられ、その回転駆動によって、中間転写ベルト２５を矢符Ｂ方向へ回転駆動させる。従動ローラ２７は駆動ローラ２６の回転駆動に従動回転可能に設けられ、中間転写ベルト２５が弛まないように一定の張力を中間転写ベルト２５に付与する。中間転写ローラ２８は、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム４１に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられる。中間転写ローラ２８は、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続され、感光体ドラム４１表面のトナー像を中間転写ベルト２５に転写する機能を有する。

転写ベルトクリーニングユニット２９は、中間転写ベルト２５を介して従動ローラ２７に対向し、中間転写ベルト２５の外周面に接触するように設けられる。感光体ドラム４１との接触によって中間転写ベルト２５に付着するトナーは、記録材の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット２９が中間転写ベルト２５表面のトナーを除去し回収する。

転写ローラ３０は、中間転写ベルト２５を介して駆動ローラ２６に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる。転写ローラ３０と駆動ローラ２６との圧接部、すなわち転写ニップ部において、中間転写ベルト２５に担持されて搬送されるトナー像が、後述する記録材供給手段５から送給される記録材に転写される。トナー像を担持する記録材は、定着手段４に送給される。

転写手段３によれば、感光体ドラム４１と中間転写ローラ２８との圧接部において感光体ドラム４１から中間転写ベルト２５に転写されるトナー像が、中間転写ベルト２５の矢符Ｂ方向への回転駆動によって転写ニップ部に搬送され、そこで記録材に転写される。

定着手段４は、転写手段３より記録材の搬送方向下流側に設けられ、定着ローラ３１と加圧ローラ３２とを含む。定着ローラ３１は図示しない駆動手段によって回転駆動可能に設けられ、記録材に担持される未定着トナー像を構成するトナーを加熱して溶融させ、記録材に定着させる。定着ローラ３１の内部には図示しない加熱手段が設けられる。加熱手段は、定着ローラ３１表面が所定の温度（加熱温度）になるように定着ローラ３１を加熱する。加熱手段には、たとえば、ヒータ、ハロゲンランプなどを使用できる。加熱手段は、後記する定着条件制御手段によって制御される。定着条件制御手段による加熱温度の制御については、後に詳述する。定着ローラ３１表面近傍には温度検知センサが設けられ、定着ローラ３１の表面温度を検知する。温度検知センサによる検知結果は、後記する制御手段の記憶部に書き込まれる。

加圧ローラ３２は定着ローラ３１に圧接するように設けられ、加圧ローラ３２の回転駆動に従動回転可能に支持される。加圧ローラ３２は、定着ローラ３１によってトナーが溶融して記録材に定着する際に、トナーと記録材とを押圧することによって、トナー像の記録材への定着を補助する。定着ローラ３１と加圧ローラ３２との圧接部が定着ニップ部である。

定着手段４によれば、転写手段３においてトナー像が転写された記録材が、定着ローラ３１と加圧ローラ３２とによって挟持され、定着ニップ部を通過する際に、トナー像が加熱下に記録材に押圧されることによって、トナー像が記録材に定着され、画像が形成される。

記録材供給手段５は、自動給紙トレイ３５と、ピックアップローラ３６と、搬送ローラ３７と、レジストローラ３８、手差給紙トレイ３９を含む。自動給紙トレイ３５は画像形成装置１の鉛直方向下部に設けられ、記録材を貯留する容器状部材である。記録材には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ３６は、自動給紙トレイ３５に貯留される記録材を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。搬送ローラ３７は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録材をレジストローラ３８に向けて搬送する。レジストローラ３８は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ３７から送給される記録材を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。手差給紙トレイ３９は、手動動作によって記録材を画像形成装置１内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ３９から取り込まれる記録材は、搬送ローラ３７によって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ３８に送給される。記録材供給手段５によれば、自動給紙トレイ３５または手差給紙トレイ３９から１枚ずつ供給される記録材を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段６は、搬送ローラ３７と、排出ローラ４０と、排出トレイ５１とを含む。搬送ローラ３７は、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段４によって画像が定着された記録材を排出ローラ４０に向けて搬送する。排出ローラ４０は、画像が定着された記録材を、画像形成装置１の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ５１に排出する。排出トレイ５１は、画像が定着された記録材を貯留する。

画像形成装置１は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置１の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置１の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置１内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録材判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。

外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビ、ビデオレコーダ、ＤＶＤレコーダ、ＨＤＤＶＤ、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。

演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ、すなわち、画像形成命令、検知結果、画像情報など、および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（Central Processing Unit；ＣＰＵ）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置内部における各装置にも電力を供給する。

図６は、図５に示す現像装置２０の構成を模式的に示す概略断面図である。現像手段４４は、現像槽２０とトナーホッパ２１とを含む。現像槽２０は感光体ドラム４１表面を臨むように配置され、感光体ドラム４１の表面に形成された静電潜像にトナーを供給して現像し、可視像であるトナー像を形成する容器状部材である。現像槽２０は、その内部空間にトナーを収容しかつ現像ローラ１１０、供給ローラ１１１、撹拌ローラ１１２などのローラ部材またはスクリュー部材を収容して回転自在に支持する。現像槽２０の感光体ドラム４１を臨む側面には開口部１１４が形成され、この開口部１１４を介して感光体ドラム４１に対向する位置に現像ローラ１１０が回転駆動可能に設けられる。

現像ローラ１１０は、感光体ドラム４１との圧接部または最近接部において感光体４１表面の静電潜像にトナーを供給するローラ状部材である。トナーの供給に際しては、現像ローラ１１０表面にトナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下単に「現像バイアス」とする）として印加される。これによって、現像ローラ１１０表面のトナーが静電潜像に円滑に供給される。さらに、現像バイアス値を変更することによって、静電潜像に供給されるトナー量（トナー付着量）を制御できる。

供給ローラ１１１は現像ローラ１１０を臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、現像ローラ１１０周辺にトナーを供給する。攪拌ローラ１１２は供給ローラ１１１を臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、トナーホッパ２１から現像槽２０内に新たに供給されるトナーを供給ローラ１１１周辺に送給する。

トナーホッパ２１は、その鉛直方向下部に設けられるトナー補給口１１３と、現像槽２０の鉛直方向上部に設けられるトナー受入口１１５とが連通するように設けられ、現像槽２０のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。またトナーホッパ２１を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう構成しても構わない。

このように、本発明の現像装置４４は、本発明の現像剤を用いて潜像を現像するので、感光体ドラム４１に安定して良好なトナー像を形成することができる。したがって、良好な画像を安定して形成することができる。また、前述のように良好なトナー像を形成可能な本発明の現像装置４４を備えて画像形成装置１が実現される。このような画像形成装置１で画像を形成することによって、安定して高画質な画像を形成可能な画像形成装置とすることができる。

以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明する。
実施例および比較例における体積平均粒径の値は、次のようにして測定した。

〔体積平均粒径〕
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、ＳＴＭ社製）によって超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャ径：１００μｍ、測定粒子数：５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒径を求めた。

（事前検討）
・トナーの粗粉砕物の作製
ポリエステル（結着樹脂、商品名：ハイマー、三洋化成（株）製）１００重量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（着色剤）４．５重量部およびサリチル酸亜鉛（帯電制御剤、商品名：ＴＮ−１０５、保土ヶ谷化学工業（株）製）２．０重量部をこの配合割合（重量部）で含むトナー原料４５ｋｇを、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）によって１０分間混合した。この原料混合物を、二軸押出混練機（商品名：ＰＣＭ６５、株式会社池貝製）で溶融混練し、室温まで冷却した後、溶融混練物の固化物をカッターミル（商品名：ＶＭ−１６、オリエント株式会社製）で粗粉砕して、粗粉砕物を得た。

・分級ロータの羽根間流路幅の検討
分級ロータを有する流動層型ジェット粉砕機（ホソカワミクロン株式会社製）を使用して、分級ロータの回転速度を４０００ｒｐｍで回転させ、粗粉砕物を微粉砕して得られる微粉砕物の粒度分布がどのように変化するかを検討した。このとき、分級ロータの羽根間流路幅が１０ｍｍ、７ｍｍ、５ｍｍ、３ｍｍとそれぞれ異なる複数の分級ロータを用意し、これらを交換して羽根間流路幅の影響を検討した。得られた微粉砕物の体積平均粒径を表１に、得られた微粉砕物の粒度分布を図７に示した。

図７において、横軸は粒径（μｍ）を示し、縦軸は微粉体の全個数に対する当該粒径（μｍ）を有する微粉体の個数の割合（％）を示す。グラフＡは、羽根間流路幅が１０ｍｍの場合であり、グラフＢは、羽根間流路幅が７ｍｍの場合であり、グラフＣは、羽根間流路幅が５ｍｍの場合であり、グラフＤは、羽根間流路幅が３ｍｍの場合である。

表１および図７から、羽根間流路幅が大きくなるにつれて、得られる微粉砕物の粒度分布が小粒径側にシフトして、体積平均粒径が小さくなることがわかった。これは、流路幅が大きい羽根間流路では吸引される空気流速が相対的に遅くなり、粉砕機内を旋回している粉体のうち粒径の小さな粒子が流路幅が大きい流路を通過するためである。

微粉砕物の体積平均粒径は、微粉砕物を分級して得られるトナー粒子の体積平均粒径を決定付ける要因となる。そのため、所望するトナーの粒度分布に応じて微粉砕物の体積平均粒径を決め、微粉砕物の体積平均粒径に応じて羽根間流路幅を決定すればよい。

・分級ロータの流路幅が異なる羽根間流路の数の割合の検討
分級ロータを有する流動層型ジェット粉砕機（ホソカワミクロン株式会社製）を使用して、分級ロータの回転速度を４０００ｒｐｍで回転させ、粗粉砕物を微粉砕後に分級して得られるトナー粒子の粒度分布がどのように変化するかを検討した。このとき、分級ロータの羽根間流路幅を１０ｍｍと５ｍｍとに設定し、各流路幅の羽根間流路の数の割合（１０ｍｍ幅：５ｍｍ幅）を１：３、１：１、３：１とそれぞれ異なる複数の分級ロータを用意し、これらを交換して羽根間流路幅の影響を検討した。得られたトナー粒子の粒度分布を図８に示した。図８において、横軸は粒径（μｍ）を示し、縦軸は微粉体の全個数に対する当該粒径（μｍ）を有する微粉体の個数の割合（％）を示す。グラフＥは、割合が１：３の場合であり、グラフＦは、割合が１：１の場合であり、グラフＧは、割合が３：１の場合である。

図８から、流路幅が５ｍｍの羽根間流路の数の割合が増えるにつれて、大粒径粒子の含有率が高くなることがわかった。これは、流路幅が小さい羽根間流路によって粒径の大きな粒子群が得られるので、流路幅が小さい羽根間流路の割合が増えることで、粉体中の大粒径粒子群の含有量が増えるためである。

大粒径粒子の含有率は、低すぎるとトナー粒子の粉体流動性を悪化させ、高すぎると高精細な画像形成ができなくなる。そのため、所望するトナー粒子の粒度分布に応じて大粒径粒子の含有率を決め、大粒径粒子の含有率に応じて流路幅が小さい羽根間流路の数の割合を決定すればよい。

（実施例１）
事前検討で作製した粗粉砕物を複数の羽根間流路幅を持った分級ロータを使用して流動層型ジェット粉砕機（ホソカワミクロン株式会社製）にて微粉砕した後、これを旋回式風力分級機（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて分級し、トナー粒子を得た。

流動層型ジェット粉砕機は、図２Ａ、図２Ｂおよび図２Ｃに示す粉砕分級装置と同様の構成である。流動層型ジェット粉砕機内における粗粉砕物および微粉体の重量が７ｋｇ以上１０ｋｇ以下になるように、粗粉砕物を流動層型ジェット粉砕機に供給した。流動層型ジェット粉砕機におけるジェットノズルからのエアー圧力を０．７２ＭＰａとした。

また流動層型ジェット粉砕機の分級ロータにおける回転数Ωを４０００ｒｐｍ、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを５ｍｍ、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂを１０ｍｍ、間隔が小さい羽根間流路１２ａの個数をＮａ、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの個数をＮｂとしたときのＮａ／Ｎｂを１．５に設定した。また微粉体排出口７に接続される吸引手段による吸引力は、２０Ｎｍ^３／ｍｉｎであった。

旋回式風力分級機は、ロータの回転数を３８００ｒｐｍに設定した。また旋回式風力分級機への微粉体の単位時間当りの供給量を２５ｋｇ／ｈとした。また旋回式風力分級機へのエアー流量１６Ｎｍ^３／ｍｉｎとした。

このようにして得たトナー粒子１００重量部に対して、負電荷制御用の帯電制御剤である体積平均粒径１０ｎｍの疎水性シリカ１．０重量部をヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）によって５分間混合し、外添した。以上のようにして、実施例１のトナーを製造した。

（実施例２）
粉砕機の分級ロータにおける間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを３ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で実施例２のトナーを製造した。

（実施例３）
粉砕機の分級ロータにおける間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを７ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で実施例３のトナーを製造した。

（実施例４）
粉砕機の分級ロータにおける間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを５ｍｍ、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂを７ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で実施例４のトナーを製造した。

（比較例１）
粉砕機の分級ロータの羽根間流路幅を全て５ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で比較例１のトナーを製造した。

（比較例２）
粉砕機の分級ロータの羽根間流路幅を全て１０ｍｍとした以外は実施例１と同じ方法で比較例２のトナーを製造した。

図９は、実施例１〜４および比較例１，２における流動層型ジェット粉砕機による粉砕後の微粉体の粒度分布を示す図である。図９において、横軸が粒径（μｍ）であり、縦軸が微粉体の全個数に対する当該粒径（μｍ）を有する微粉体の個数の割合（％）である。図９において、グラフＨ〜Ｋで示す粒度分布は、それぞれ実施例１〜４における微粉体の粒度分布である。また図９において、グラフＬ，Ｍで示す粒度分布は、それぞれ比較例１，２における微粉体の粒度分布である。

図１０は、実施例１〜４および比較例１，２における旋回式風力分級機による分級後のトナー粒子の粒度分布を示す図である。図１０において、横軸が粒径（μｍ）であり、縦軸がトナー粒子の全個数に対する当該粒径（μｍ）を有するトナー粒子の個数の割合（％）である。図１０において、グラフＮ〜Ｐで示す粒度分布は、それぞれ実施例１〜４におけるトナー粒子の粒度分布である。また図１０において、グラフＲ，Ｓで示す粒度分布は、それぞれ比較例１，２におけるトナー粒子の粒度分布である。

図９に示すように、羽根間流路幅を全て１０ｍｍとした比較例２と比べて、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂを１０ｍｍに固定し、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを５ｍｍ、３ｍｍ、７ｍｍと変化させた実施例１〜３では、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａが小さくなるにつれて７μｍ以上の大粒径側の含有率が高くなった。

また羽根間流路を全て５ｍｍとした比較例１と比べて、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを５ｍｍに固定し、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂを１０ｍｍ、７ｍｍと変化させた実施例１、４では、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂが大きくなるにつれて６μｍ以下の粒子の含有率が高くなった。

また図１０に示すように、羽根間流路幅を全て１０ｍｍとした比較例２と比べて、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂを１０ｍｍに固定し、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを５ｍｍ、３ｍｍ、７ｍｍと変化させた実施例１〜３では、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａが小さくなるにつれて７μｍ以上の分布がブロード（緩やか）になる傾向が見られた。

また羽根間流路を全て５ｍｍとした比較例１と比べて、間隔が小さい羽根間流路１２ａの羽根間流路幅ａを５ｍｍに固定し、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂを１０ｍｍ、７ｍｍと変化させた実施例１、４では、間隔が大きい羽根間流路１２ｂの羽根間流路幅ｂが大きくなるにつれて６μｍ以下の分布がシャープ（急峻）になり、７μｍ以上の大粒径側がブロード（緩やか）になる傾向が見られた。

実施例１および比較例１，２のトナー５重量部に、キャリアとして、体積平均粒径４５μｍのフェライトコアキャリア９５重量部をＶ型混合器混合機（商品名：Ｖ−５、株式会社特寿工作所製）にて２０分間混合し、トナー濃度５重量％の二成分現像剤を作製した。

実施例１および比較例１，２で得られた二成分現像剤について下記の方法によって流動性を評価した。また、実施例１および比較例１，２で得られた二成分現像剤を市販複写機（商品名：ＡＲ−Ｃ２８０、シャープ株式会社製、二成分現像剤使用の画像形成装置）に充填し、画像濃度、地肌かぶり発生の有無、クリーニング性、および画像再現性（細線再現性）について評価し、さらに総合評価を行った。結果を表２に示す。

［流動性］
嵩比重測定器（筒井理化学器械株式会社製）を用い、ＪＩＳ Ｋ−５１０１−１２−１に従って、流動性評価を行った。嵩比重値が大きいほど流動性が良好である。嵩比重値が０．３５０未満で×（流動性不良）、０．３５０以上０．３７０未満で△（やや不良）、０．３７０以上で○（流動性良好）と評価した。

［クリーニング性］
１万枚の連続複写後に、感光体表面部のクリーニング不良発生の有無を目視にて評価した。クリーニング不良が発生していない場合を○、クリーニング不良が一部に発生しているものの問題がない程度である場合を△、クリーニング不良が発生している場合を×とした。

［画像再現性（細線再現性）］
１ドットのライン画像を印刷し、その印刷画像をデジタルハイビジョンマイクロスコープ（商品名：ＢＳ−７８００、ソニック株式会社製）を用い、２００倍に拡大した画像をモニター出力し、これを顕微鏡観察して３段階評価を行った。評価基準は次のとおりである。
○：画像品質が良好（ラインが連続して再現されており、ライン幅にバラツキがない）
△：実用上問題ないレベル（ラインに欠損はないが、幅にバラツキがある ）
×：画像品質が不良（ラインに欠損があるかまたは幅のバラツキが大きく、十分に再現されていない）

［総合評価］
○：良好。評価結果に×がない。
×：不良。評価結果に×がある。

表２から、本発明のトナーの製造方法で得られたトナーは、流動性、クリーニング性、画像再現性のいずれをも高い水準で充足することがわかる。

本発明の実施の一形態であるトナーの製造方法の手順を示すフローチャートである。 粉砕工程で用いられる粉砕分級装置１を示す図である。 粉砕工程で用いられる粉砕分級装置１を示す図である。 粉砕工程で用いられる粉砕分級装置１を示す図である。 粉砕分級装置１の電気的構成を表すブロック図である。 粉砕分級装置１によって得られた微粉体の粒度分布を示す図である。 本発明の実施形態である画像形成装置１の構成を模式的に示す概略図である。 図５に示す現像装置２０の構成を模式的に示す断面図である。 流動層型ジェット粉砕機の分級ロータの羽根間流路幅を変化させたときの、微粉砕物の粒度分布を示す図である。 流動層型ジェット粉砕機の分級ロータの各流路幅の羽根間流路の数の割合を変化させたときの、トナー粒子の粒度分布を示す図である。 実施例１〜４および比較例１，２における流動層型ジェット粉砕機による粉砕後の微粉体の粒度分布を示す図である。 実施例１〜４および比較例１，２における旋回式風力分級機による分級後のトナー粒子の粒度分布を示す図である。

符号の説明

１ 粉砕分級装置
２ ジェットノズル
３ 分級ロータ
４ 粉砕分級容器
５ 観察窓
６ 粗粉砕物供給口
７ 微粉体排出口
８ 羽根部材
９ 羽根支持部材
１０ 支持軸
１１ 内部空間
１２ 羽根間通路
１３ 制御部
１４ 回転速度計測部
１５ 入力部

Claims (7)

1. 複数の羽根を有する分級ロータの回転により粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、分級ロータに設けられる羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに分級する粉体の分級方法であって、
   羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が設定された分級ロータの回転により粉粒体を旋回させて分級することを特徴とする粉体の分級方法。
2. トナー原料の混合物を溶融混練して溶融混練物を作製する溶融混練工程と、
   溶融混練物を粉砕して粉砕物を作製する混練物粉砕段階と、粉砕物を分級する粉体分級段階とを有する粉砕工程とを少なくとも含むトナーの製造方法であって、
   粉砕工程の粉体分級段階において、前記粉砕物が請求項１に記載の粉体の分級方法により分級されることを特徴とするトナーの製造方法。
3. 請求項２に記載のトナーの製造方法により得られることを特徴とするトナー。
4. 請求項３に記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤。
5. 請求項３に記載のトナーを含む現像剤、または請求項４に記載の二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置。
6. 請求項５記載の現像装置を用いて画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
7. 複数の羽根を有し、回転することにより粉体と気体とが混合された粉粒体を旋回させて、羽根間流路に粉粒体を通過させることにより羽根間流路を通過する粉体と羽根間流路を通過しない粉体とに粉体を分級する分級ロータを備える粉体の分級装置であって、
   分級ロータが、羽根間流路の間隔が異なるように羽根が配置され、羽根間流路を通過する粉体が所望の粒度分布を有するように、間隔が異なる羽根間流路の数の割合が構成されたものであることを特徴とする粉体の分級装置。

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