【技術分野】
【０００１】
本発明は、上側ツールおよび下側ツールを用いて圧着接続を生成し、線形運動を用いた上側ツールが、下側ツール上に載置することができる圧着コンタクトを導線の端部に圧着する、圧着プレスに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来型の圧着ツールでは、コンタクトを進行させるための部品、ならびに固定式の下側ツールおよびガイド内で運動するようにその上に配置された上側ツールは、１つのユニットとして製造される。また、コンタクトは、水平方向か、曲線状の方式のいずれかで供給され、その結果比較的幅広の構造になる。プレス内に供給するために、ロール上に巻かれた圧着コンタクトは、ケーブル処理機へ精巧に延長することが必要となる。従来のツール技術では、これらの要因によって、そのツールおよびコンタクトフィーダを備える圧着プレス１機当たりの必要空間は広くなり、空のコンタクトロールを交換する、または異なるタイプのコンタクトを処理する必要があるときの交換時間は長くなる。
【０００３】
特開平０７−３２０８４３号明細書から、ベルト状の圧着コンタクトを処理する圧着プレスが知られている。圧着ダイおよびアンビルが、圧着コンタクトとケーブルの間に圧搾接触を生成する。ベルト状の圧着コンタクトが、円形のコンタクトガイド上に繰り出され、コンタクトベルトは、進行フィンガによって前方へ移動される。
【０００４】
知られている装置の欠点は、圧着ツールを交換するとき、またはコンタクトベルトロールを交換するとき、長い休止時間が結果として生じることである。また、隣合わせに配置された圧着プレスが必要とする空間は、プレス側部の延長部のため、広くなっている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平０７−３２０８４３号明細書
【考案の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、解決法を提供するために本発明を提示する。請求項１で特徴付けられるような本発明は、幅が狭く、簡単に製造され、短時間でツールおよびコンタクトを交換することが可能である圧着プレスを生成する、知られている装置の欠点を回避するための解決法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のさらに有利な発展形態を、従属請求項で述べる。
【０００８】
本発明による圧着プレスでは、圧着ダイを備える上側ツールは、プレススライダ内で直接使用することができるユニットである。アンビルおよびコンタクトアドバンサを備える下側ツール、コンタクトロールおよびコンタクトフィーダが、交換可能なインサートを形成しているカセット内に収容されている。圧着コンタクトは、円弧の形状で圧着ツールへ繰り出される。このことによって圧着プレスの幅が狭くなる。圧着プレスのための横方向必要空間は、約半分になり、交換時間は、実質上短縮される。上側ツールは下側ツールから機械的に分離されているため、もはやコンタクトベルトを解かなくてよい。本発明による圧着プレスでは、圧着高さはプログラム可能である（可変な死点）。このことによって、従来型のツールで必要であった圧着高さおよび圧着ツールの手動調節も不要になる。
【０００９】
プレススライダ内の上側ツール用受け具の中に、圧着力を監視するための力センサが一体化されている。従来型のツールでは、このセンサは、プレススライドとツールの間の結合部の上方か、ツールのベースプレートの下かのいずれかに組み込まなければならない。このことは、実際の圧着力と同様に、他の力（コンタクトの進行力、コンタクトをキャリアベルトから分離するための切断力、摩擦力など）が圧着力とともに計測されるという結果を有する。これとは逆に、本発明による圧着プレスの概念では、圧着の品質を評価することに関連する力のみが計測される。
【００１０】
添付の図面を参照にして本発明をより詳細に説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１および図２は、本発明による圧着プレスＣＲを示しており、図２は、カセットＫＡが取り外され、かつ上側ツールＯＷが取り外された圧着プレスＣＲを示している。モータＭＯが、ギアＧＥを駆動する。ギアの出力側にはモータＭＯおよびギアＧＥの回転運動を、プレススライダ１１へ伝達することができる線形上下運動に変換する偏心デバイスがある。プレススライダ１１はガイドＦＵを用いてガイドされている。
【００１２】
図３および図４は、上側ツールＯＷの詳細を示している。上側ツールＯＷは、ワイヤクリンパ１、絶縁体クリンパ２、カッティングパンチ３などの磨耗部品を包含している。処理される圧着コンタクトに応じて、さらなる磨耗部品およびディスタンスプレートが必要なこともある。ワイヤクリンパ１は、ホルダ４にしっかりとボルト留めされ、残りの磨耗部品が挿入される。上側ツールＯＷが、フロントプレート５で閉じられる。圧着する絶縁体の高さを調節するために、ディスタンスプレート６は交換可能である。カッティングパンチ３は、鉛直方向に運動可能なように上側ツールＯＷ内で支持され、その運動は、楕円形孔７の寸法によって制限されている。
【００１３】
上側ツールＯＷは、プレススライダ１１の下端に配置されたツール受け部１０内に手動で挿入され、ラッチ１２を用いてピン１３に対して保持される。ツール交換のとき、圧縮ばね１２．１によって上向きに押されたラッチは、伸張性のピストン１４を用いて下向きに押される。この目的のために、ピストン１４を伸張させなければならず、プレススライダ１１は、上方向に鉛直方向運動を行わなければならない。
【００１４】
圧着中に生じる力は、上側ツールの支持表面１５を介して、力センサ１６に伝達される。
【００１５】
図６は、ツール受け部に挿入された上側ツールを示している。圧着動作中、カッティングパンチ３が下側ツールＵＷのカッタを作動させる。このカッタを用いて、圧着コンタクト２０がキャリアベルト２１から分離され、キャリアベルト２１が寸断される。これが行われるときに生じる力は、カッティングパンチ３が上側ツールＯＷ内を鉛直方向に運動することができるため、力センサ１６を通過せず、プレススライダ１１の本体２２に直接掛かる。
【００１６】
圧着プレスＣＲの後方から挿入可能なカセットＫＡは、ベルト状の圧着コンタクト２０の供給部を含むコンタクトロール３０を包含する。コンタクトベルトＫＯは、テンションプーリ３２上を通過し、９０°捩られて、下側ツールＵＷ上へガイドされる。ペーパーテープリール３４が、圧着プレスＣＲ内に配置された組合せギアによって歯付きプーリを介して駆動される。
【００１７】
両側に配置された鉛直方向にばねの付いたガイドバー３３が、カセット交換のためにカセットＫＡを圧着プレスＣＲ内に挿入する働きをする。ガイドバー３３は、圧着プレスＣＲのガイド３３．１内でガイドされる。挿入する際、カセットＫＡが、クイックチェンジプラグコネクタ３６を用いて圧着プレスＣＲと空気圧的にかつ電気的に接続される。
【００１８】
図７、図８および図９は、鉛直方向カッタガイド４０と、圧着コンタクト２０をキャリアベルト２１から分離し、キャリアベルト２１を寸断するためのカッタ４１と、圧着接続を生成するためのアンビル４２と、圧着コンタクト２０をガイドするためのコンタクト表面４３とを備える下側ツールＵＷの詳細を示している。寸断されたキャリアベルト２１は、廃棄パイプ４４内に落ちる。
【００１９】
圧着コンタクト２０の進行は、進行フィンガ４５の旋回運動によって行われる。進行フィンガ４５は、キャリアベルト２１の移送孔内に係合しており、上向きに旋回するときにコンタクト２０を前方へ押すだけである、ばね式キャッチの形状をとる。旋回運動の２つの端位置は、空気圧で進行するドライブ４６の端位置を決定する取付けねじ４６．１にて設定することができる。進行する間のコンタクトベルトＫＯの旋回およびガイドは、ガイド４７によって行われる。これらのガイド４７は、ケーブルの方向に集約的に調節可能であり、したがって、下側ツールＵＷ上、およびアンビル４２上の圧着コンタクト２０の位置を正確に決定することができる。
【００２０】
圧着接合は、上側ツールＯＷおよび下側ツールＵＷを用いて生成される。線形運動によって上側ツールＯＷは、導線ＬＥの端部上へ圧着コンタクト２０を圧着し、それを下側ツールＵＷ上に載せることができる。このことが、図９に詳細に示されている。キャリアベルト２１に取り付けられた圧着コンタクト２０は、ワイヤ圧着用の突起２０．１と、絶縁体圧着用の突起２０．２を有する。突起２０．１、２０．２は、それぞれワイヤクリンパ１および絶縁体クリンパ２を用いて塑性変形され、圧着動作の後、ワイヤＬＤと絶縁体ＬＩをそれぞれしっかりと取り囲む。圧着コンタクト２０をキャリアストリップ２１から分離するためのカッタ４１は、カッティングエッジ４１．２を備えるスライダ４１．１と、ばね４１．４を備える不動のカッティングブロック４１．３を備える。圧着動作中、カッティングパンチ３がスライダ４１．１をばね４１．４のばね力に逆らって下向きに移動させ、カッティングエッジ４１．２を用いて、およびアンビル４２のカッティングエッジを用いて圧着コンタクト２０を分離させる。
【００２１】
図１０、図１１および図１２は、圧着プレスＣＲ内のカセットＫＡの実際の位置の詳細を示す。カセットＫＡのＶ字型の支持表面５０およびハウジング５３のＶ字形の支持表面５３．１は、カセットＫＡをガイドする働きをする。支持表面５０、５３．１のＶ字形状は、基礎を有することが可能である。止め部５２を備えるノーズ５１は、カセットＫＡを位置決めする働きをし、ハウジング５３上に配置された位置決め機構５４が、能動位置決め部品として設けられている。図１０は、カセット交換のために必要な解放状態にある位置決め機構５４を示しており、図１１は、活動化された状態の位置決め機構５４を示している。この状態ではカセットＫＡが位置決めされ、しっかりと把持される。位置決め機構５４は、空気圧プランジャ５４．９を用いてガイド５４．２に接続された、たとえば空気圧シリンダなどの駆動部５４．１からなる。ガイド５４．２上で旋回するように、プッシャ５４．３およびロッキングレバー５４．４が配置されている。ガイド５４．２およびロッキングレバー５４．４は、ハウジングの側壁５３．３の鉛直方向溝５３．２内で両側をガイドされる。また、ロッキングレバー５４．４は、旋回軸５４．７を用いてガイド５４．２に固定され、ハウジング側壁５３．３の水平方向溝５３．４内で両側をガイドされる。ガイド５４．２が上昇するとき、ロッキングレバー５４．４の圧力ボルト５４．６が、ノーズ５１上の曲線部内でガイドされる。ガイド５４．２が上昇するとき、軸５４．７によって保持されたプッシャ５４．３もまた、上向きに移動し、そこで圧縮ばね５４．８の力を受けているプッシャ５４．３が、ノーズ５１の止め具５２を押圧する。プッシャ５４．３および圧力ボルト５４．６の運動によって、カセットＫＡが水平方向および鉛直方向に位置決めされる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明による圧着プレスの図である。
【図２】カセットが取り外され、上側ツールが取り外された、図１による圧着プレスの図である。
【図３】アセンブリされた上側ツールの正面図である。
【図４】上側ツールの分解図である。
【図５】上側ツール用のツール受け具の図である。
【図６】ツール受け具に挿入された上側ツールの図である。
【図７】下側ツールの詳細図である。
【図８】下側ツールの詳細図である。
【図９】下側ツールの詳細図である。
【図１０】カセットの位置決めの詳細図である。
【図１１】カセットの位置決めの詳細図である。
【図１２】カセットの位置決めの詳細図である。
【符号の説明】
【００２３】
１ ワイヤクリンパ
２ 絶縁体クリンパ
３ カッティングパンチ
４ ホルダ
５ フロントプレート
６ ディスタンスプレート
７ 楕円形孔
１０ ツール受け部
１１ プレススライダ
１２ ラッチ
１２．１ 圧縮ばね
１３ ピン
１４ ピストン
１５ 支持表面
１６ 力センサ
２０ 圧着コンタクト
２０．１、２０．２ 突起
２１ キャリアベルト、キャリアストリップ
２２ 本体
３０ コンタクトロール
３２ テンションプーリ
３３ ガイドバー
３３．１ ガイド
３４ ペーパーテープリール
３６ クイックチェンジプラグコネクタ
４０ 鉛直方向カッタガイド
４１ カッタ
４１．１ スライダ
４１．２ カッティングエッジ
４１．３ カッティングブロック
４１．４ ばね
４２ アンビル
４３ コンタクト表面
４４ 廃棄パイプ
４５ 進行フィンガ
４６ ドライブ
４６．１ 取付けねじ
４７ ガイド
５０、５３．１ 支持表面
５１ ノーズ
５２ 止め部
５３ ハウジング
５３．２ 鉛直方向溝
５３．３ 側壁
５３．４ 水平方向溝
５４ 位置決め機構
５４．１ 駆動部
５４．２ ガイド
５４．３ プッシャ
５４．４ ロッキングレバー
５４．６ 圧力ボルト
５４．７ 旋回軸
５４．８ 圧縮ばね
５４．９ 空気圧プランジャ
ＣＲ 圧着プレス
ＦＵ ガイド
ＧＥ ギア
ＫＡ カセット
ＫＯ コンタクトベルト
ＬＤ ワイヤ
ＬＩ 絶縁体
ＭＯ モータ
ＯＷ 上側ツール
ＵＷ 下側ツール【Technical field】
[0001]
The present invention uses a top tool and a bottom tool to create a crimp connection, and the top tool using linear motion crimps a crimp contact that can be placed on the bottom tool to the end of the conductor. It relates to a crimping press.
[Background]
[0002]
In a conventional crimping tool, the parts for advancing the contact and the upper tool placed thereon for movement in a fixed lower tool and guide are manufactured as one unit. Also, the contacts can be supplied either horizontally or in a curvilinear manner, resulting in a relatively wide structure. In order to be fed into the press, the crimp contacts wound on the roll need to be exquisitely extended to the cable processor. In conventional tool technology, these factors increase the space requirement per crimping press with the tool and contact feeder, when it is necessary to replace empty contact rolls or handle different types of contacts. The replacement time will be longer.
[0003]
From JP 07-320843 A, a crimping press for treating belt-like crimping contacts is known. A crimping die and anvil create a squeeze contact between the crimping contact and the cable. A belt-shaped crimp contact is drawn out on a circular contact guide, and the contact belt is moved forward by the advancing finger.
[0004]
A disadvantage of the known device is that a long downtime results when changing the crimping tool or when changing the contact belt roll. In addition, the space required for the crimping press arranged next to each other is wide because of the extension of the press side.
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 07-320843 [Disclosure of Invention]
[Problems to be solved by the invention]
[0006]
The present invention is now presented to provide a solution. The present invention as characterized in claim 1 has the disadvantages of the known device that produces a crimping press that is narrow, easy to manufacture, and capable of changing tools and contacts in a short time. Provide a solution to avoid it.
[Means for Solving the Problems]
[0007]
Further advantageous developments of the invention are described in the dependent claims.
[0008]
In the crimping press according to the invention, the upper tool with the crimping die is a unit that can be used directly in the press slider. The lower tool with anvil and contact advancer, contact roll and contact feeder are housed in a cassette forming a replaceable insert. The crimp contact is fed out to the crimping tool in the shape of an arc. This reduces the width of the crimping press. The lateral required space for the crimping press is reduced by about half and the exchange time is substantially shortened. Since the upper tool is mechanically separated from the lower tool, it is no longer necessary to unwind the contact belt. In the crimping press according to the invention, the crimping height is programmable (variable dead center). This eliminates the need for manual adjustment of the crimping height and crimping tool, which was necessary with conventional tools.
[0009]
A force sensor for monitoring the crimping force is integrated in the upper tool holder in the press slider. In conventional tools, this sensor must be incorporated either above the joint between the press slide and the tool or below the base plate of the tool. This has the result that other forces (contact advancement force, cutting force for separating the contact from the carrier belt, frictional force, etc.) are measured together with the crimping force as well as the actual crimping force. On the contrary, in the concept of the crimping press according to the present invention, only the force related to evaluating the quality of crimping is measured.
[0010]
The present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[0011]
1 and 2 show a crimping press CR according to the present invention, and FIG. 2 shows the crimping press CR with the cassette KA removed and the upper tool OW removed. The motor MO drives the gear GE. On the output side of the gear, there is an eccentric device that converts the rotational motions of the motor MO and the gear GE into a linear vertical motion that can be transmitted to the press slider 11. The press slider 11 is guided using a guide FU.
[0012]
3 and 4 show details of the upper tool OW. The upper tool OW includes wear parts such as a wire crimper 1, an insulator crimper 2, and a cutting punch 3. Depending on the crimp contact being processed, additional wear parts and distance plates may be required. The wire crimper 1 is firmly bolted to the holder 4 and the remaining wear parts are inserted. The upper tool OW is closed by the front plate 5. In order to adjust the height of the insulator to be crimped, the distance plate 6 can be replaced. The cutting punch 3 is supported in the upper tool OW so as to be movable in the vertical direction, and its movement is limited by the size of the elliptical hole 7.
[0013]
The upper tool OW is manually inserted into the tool receiving portion 10 disposed at the lower end of the press slider 11 and is held against the pin 13 using the latch 12. When the tool is changed, the latch pushed upward by the compression spring 12.1 is pushed downward by using the extensible piston 14. For this purpose, the piston 14 has to be extended and the press slider 11 has to move vertically upwards.
[0014]
The force generated during crimping is transmitted to the force sensor 16 via the support surface 15 of the upper tool.
[0015]
FIG. 6 shows the upper tool inserted in the tool receiver. During the crimping operation, the cutting punch 3 operates the cutter of the lower tool UW. Using this cutter, the crimp contact 20 is separated from the carrier belt 21, and the carrier belt 21 is cut off. The force generated when this is performed is directly applied to the main body 22 of the press slider 11 without passing through the force sensor 16 because the cutting punch 3 can move vertically in the upper tool OW.
[0016]
The cassette KA that can be inserted from the rear side of the crimping press CR includes a contact roll 30 including a supply portion of the belt-shaped crimping contact 20. The contact belt KO passes over the tension pulley 32, is twisted by 90 °, and is guided onto the lower tool UW. The paper tape reel 34 is driven through a toothed pulley by a combination gear disposed in the crimping press CR.
[0017]
Guide bars 33 with springs arranged vertically on both sides serve to insert the cassette KA into the crimping press CR for cassette replacement. The guide bar 33 is guided in the guide 33.1 of the crimping press CR. When inserting, the cassette KA is pneumatically and electrically connected to the crimping press CR using the quick change plug connector 36.
[0018]
7, 8 and 9 show a vertical cutter guide 40, a cutter 41 for separating the crimp contact 20 from the carrier belt 21 and cutting the carrier belt 21, and an anvil 42 for creating a crimp connection. The details of the lower tool UW with a contact surface 43 for guiding the crimp contact 20 are shown. The cut carrier belt 21 falls into the waste pipe 44.
[0019]
The advancement of the crimp contact 20 is performed by the turning motion of the advance finger 45. The advance finger 45 engages in the transfer hole of the carrier belt 21 and takes the form of a spring-type catch that simply pushes the contact 20 forward when turning upward. The two end positions of the swivel movement can be set with mounting screws 46.1 that determine the end position of the drive 46 traveling pneumatically. The guide belt 47 pivots and guides the contact belt KO while traveling. These guides 47 can be adjusted centrally in the direction of the cable, so that the position of the crimp contacts 20 on the lower tool UW and on the anvil 42 can be accurately determined.
[0020]
The crimp joint is generated using the upper tool OW and the lower tool UW. The linear tool allows the upper tool OW to crimp the crimp contact 20 onto the end of the conductor LE and place it on the lower tool UW. This is shown in detail in FIG. The crimp contact 20 attached to the carrier belt 21 includes a wire crimping protrusion 20.1 and an insulator crimping protrusion 20.2. The protrusions 20.1 and 20.2 are plastically deformed using the wire crimper 1 and the insulator crimper 2, respectively, and firmly surround the wire LD and the insulator LI after the crimping operation. The cutter 41 for separating the crimp contact 20 from the carrier strip 21 comprises a slider 41.1 with a cutting edge 41.2 and a stationary cutting block 41.3 with a spring 41.4. During the crimping operation, the cutting punch 3 moves the slider 41.1 downwards against the spring force of the spring 41.4, and uses the cutting edge 41.2 and the cutting edge of the anvil 42 to clamp the crimp contact 20. Separate.
[0021]
10, 11 and 12 show details of the actual position of the cassette KA in the crimping press CR. The V-shaped support surface 50 of the cassette KA and the V-shaped support surface 53.1 of the housing 53 serve to guide the cassette KA. The V-shape of the support surfaces 50, 53.1 can have a foundation. A nose 51 provided with a stop 52 serves to position the cassette KA, and a positioning mechanism 54 disposed on the housing 53 is provided as an active positioning component. FIG. 10 shows the positioning mechanism 54 in the released state necessary for cassette replacement, and FIG. 11 shows the positioning mechanism 54 in the activated state. In this state, the cassette KA is positioned and firmly held. The positioning mechanism 54 includes a drive unit 54.1 such as a pneumatic cylinder connected to the guide 54.2 using a pneumatic plunger 54.9. A pusher 54.3 and a locking lever 54.4 are arranged to pivot on the guide 54.2. The guide 54.2 and the locking lever 54.4 are guided on both sides in a vertical groove 53.2 in the side wall 53.3 of the housing. Further, the locking lever 54.4 is fixed to the guide 54.2 using the pivot shaft 54.7, and is guided on both sides in the horizontal groove 53.4 of the housing side wall 53.3. When the guide 54.2 is raised, the pressure bolt 54.6 of the locking lever 54.4 is guided in the curved part on the nose 51. When the guide 54.2 is raised, the pusher 54.3 held by the shaft 54.7 also moves upward, where the pusher 54.3 receiving the force of the compression spring 54.8 is moved to the nose 51. The stopper 52 is pressed. The movement of the pusher 54.3 and the pressure bolt 54.6 positions the cassette KA in the horizontal and vertical directions.
[Brief description of the drawings]
[0022]
FIG. 1 is a view of a crimping press according to the present invention.
FIG. 2 is a view of the crimping press according to FIG. 1 with the cassette removed and the upper tool removed.
FIG. 3 is a front view of the assembled upper tool.
FIG. 4 is an exploded view of the upper tool.
FIG. 5 is a view of a tool receiver for the upper tool.
FIG. 6 is a view of the upper tool inserted into the tool receiver.
FIG. 7 is a detailed view of the lower tool.
FIG. 8 is a detailed view of the lower tool.
FIG. 9 is a detailed view of the lower tool.
FIG. 10 is a detailed view of cassette positioning.
FIG. 11 is a detailed view of cassette positioning.
FIG. 12 is a detailed view of cassette positioning.
[Explanation of symbols]
[0023]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Wire crimper 2 Insulator crimper 3 Cutting punch 4 Holder 5 Front plate 6 Distance plate 7 Oval hole 10 Tool receiving part 11 Press slider 12 Latch 12.1 Compression spring 13 Pin 14 Piston 15 Support surface 16 Force sensor 20 Crimp contact 20 .1,20.2 Protrusions 21 Carrier belt, carrier strip 22 Main body 30 Contact roll 32 Tension pulley 33 Guide bar 33.1 Guide 34 Paper tape reel 36 Quick change plug connector 40 Vertical cutter guide 41 Cutter 41.1 Slider 41. 2 Cutting edge 41.3 Cutting block 41.4 Spring 42 Anvil 43 Contact surface 44 Waste pipe 45 Progress finger 46 Drive 46 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Mounting screw 47 Guide 50, 53.1 Support surface 51 Nose 52 Stop part 53 Housing 53.2 Vertical groove | channel 53.3 Side wall 53.4 Horizontal groove | channel 54 Positioning mechanism 54.1 Drive part 54.2 Guide 54.3 Pusher 54.4 Locking lever 54.6 Pressure bolt 54.7 Swivel shaft 54.8 Compression spring 54.9 Pneumatic plunger CR Crimp press FU guide GE Gear KA Cassette KO Contact belt LD Wire LI Insulator MO Motor OW Upper tool UW Below Side tools