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JP2002358949A - 電池の製造方法 - Google Patents

電池の製造方法

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Publication number
JP2002358949A
JP2002358949A JP2001163015A JP2001163015A JP2002358949A JP 2002358949 A JP2002358949 A JP 2002358949A JP 2001163015 A JP2001163015 A JP 2001163015A JP 2001163015 A JP2001163015 A JP 2001163015A JP 2002358949 A JP2002358949 A JP 2002358949A
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JP
Japan
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gasket
hole
electrolyte
electrolytic solution
injecting
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JP2001163015A
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English (en)
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Masahito Kurosaki
雅人 黒崎
Toshihiko Nishiyama
利彦 西山
Hiroyuki Kamisuke
浩幸 紙透
Manabu Harada
学 原田
Yuji Nakagawa
裕二 中川
Tomoki Shinoda
知希 信田
Katsuya Mitani
勝哉 三谷
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Tokin Corp
Original Assignee
NEC Tokin Corp
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Publication date
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Priority to CNB021221170A priority patent/CN1207805C/zh
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 歩留まりが向上することを可能にする電池の
製造方法を提供する。 【解決手段】 電解液として酸溶液を用い、外装材とし
て導電ゴム５を用いる電池において、セパレータ３を介
して積層された正電極１と負電極２とをステンレス針６
を取り付けたガスケット４と導電ゴム５とで封止し、加
硫接着する。加硫接着後、ステンレス針６を抜き取り孔
を形成する。この孔から電解液を注入し、この孔を封止
する。このようにして、予め電解液を注入するための孔
を形成することで、高い歩留まりで電池を製造すること
が可能になる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、正電極と負電極と
が、セパレータを介して積層された電池の製造方法に関
し、特に電解液として酸溶液を用い、外装材として導電
ゴム用いた電池の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電解液がアルカリ溶液あるいは有
機溶媒の場合には、電池用の外装材として、一般的に
は、導電性や液のバリア性に関して非常に優れた金属材
料が用いられる。しかし、電解液が酸溶液の場合、一部
の貴金属を除いて、金属材料が腐食するため、外装材と
して使用することができない。そこで、電解液に酸溶液
を使用する場合、カーボン材料あるいはゴム材にカーボ
ン粉末（カーボンフィラーなど）を分散させた導電ゴム
が用いられる。また、外装材に導電ゴムを用いる場合、
外装の組立方法（接着方式）として、接着剤を用いる方
法も考えられるが、組立の容易性という点では加硫接着
の方が優れる。そこで、外装材として導電ゴムを用い、
電解液として酸溶液を用いる電池の製造方法において、
電池内に電解液を入れる方法には、予め電解液を電極あ
るいはセパレータに保持させて外装を形成する方法と、
外装を形成したのち電解液注入用の孔を形成し、その孔
から電解液を注入する方法とがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、予め電解液を
電極あるいはセパレータに電解液を保持させて外装を形
成する方法では、ゴムの加硫接着時の加熱により電解液
の膨張あるいは沸騰によりゴムの加硫界面に電解液がし
み出してくる。このため、加硫不十分となり外装材の信
頼性が低下するという問題が生じる。さらに、電極ある
いはセパレータが保持できる量、すなわち組立前の予備
含浸により含浸できる量のみの電解液となり、電解液量
に限度があるという問題が生じる。
【０００４】また、外装を形成したのち、電解液注入用
の孔を形成した場合、電極と外装材との硬さの違いか
ら、電極の破損が起こるという問題があり、さらに、加
工精度が低下するという問題がある。また、ゴム材に凹
み、切り込み、あるいは孔を開けることで、あらかじめ
電解液注入用の孔を形成した場合、ゴムの加硫接着時の
加圧、加熱によって孔の変形や閉塞が起こり、歩留まり
低下につながる。加えて、形状の一定しない注入孔で
は、電解液注入工程で困難を生じる。
【０００５】この発明は、上記の事情を考慮してなされ
たもので、その目的は、正電極と負電極とをセパレータ
を介して積層させた電池の組立時の歩留まりを向上する
ことができる電池の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記の課題
を解決すべくなされたもので、請求項１に記載の発明
は、内外を貫通するように棒状の部材が予め貫装された
環状のガスケットの内側に、セパレータを介して正電極
と負電極とを積層して形成する工程と、板状の導電性部
材を前記ガスケットの開口部に接着して前記正電極およ
び負電極を封入する工程と、前記棒状の部材を前記ガス
ケットから引き抜いて該ガスケットに孔を形成する工程
と、前記ガスケットに形成された孔から内部に電解液を
注入し、該孔を封止する工程とを含むことを特徴とする
電池の製造方法である。
【０００７】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載の電池の製造方法において、前記棒状の部材が、
針であることを特徴とする。また、請求項３に記載の発
明は、請求項１に記載の電池の製造方法において、前記
棒状の部材が、管であることを特徴とする
【０００８】また、請求項４に記載の発明は、環状のガ
スケットに内外を貫通するように棒状の部材が予め貫装
され、前記棒状の部材をガスケットから引き抜いて孔を
形成し、前記孔に電解液を注入するための電解液注入管
を挿入する工程と、前記ガスケットの内側にセパレータ
を介して、正電極と負電極とを積層して形成する工程
と、板状の導電性部材を前記ガスケットの開口部に接着
し、前記正電極と前記負電極とを封止する工程と、前記
電解液注入管から内部に電解液を注入する工程と、前記
管を前記ガスケットから引き抜き孔を形成し、該孔を封
止する工程とを含むことを特徴とする電池の製造。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照し、第１の実施
の形態による電池の製造方法について説明する。図１
は、同実施形態による電池の構成図である。１は、正電
極であり、２は、負電極である。３は、正電極１と負電
極２を分けるセパレータである。４は、ガスケットであ
り、このガスケット４には、所定の大きさの四角枠状に
切断した絶縁性のブチルゴム（厚さ３ｍｍ）が用いられ
る。５は、導電ゴムであり、この導電ゴム５には、導電
性のブチルゴムが用いられる。６は、電解液を注入する
ための孔作成用のステンレス針である。
【００１０】また、図２は、同実施形態の電池に電解液
を注入するための装置構成を示す図である。７は、電池
の最小単位であるセルであり、該セル７は、セパレータ
３を介して正電極１と負電極２とを積層し、これをガス
ケット４と導電ゴム５とで封止し、加硫接着したもので
ある。８は、ガスケット４に形成された孔に装着される
フッ素樹脂製の電解液注入管であり、９は、電解液であ
り、耐圧容器１０の内部にある。１１は、耐圧容器１０
に接続された真空ポンプであり、１２は、耐圧容器１０
に接続された加圧ポンプである。
【００１１】以下、製造手順について説明する。正電極
１には、図３に示される正極活物質であるポリインドー
ルが用いられる。まず、このポリインドールに導電補助
剤として気相成長カーボンを２０重量％と、電極成型剤
としてポリフッ化ビニリデン（平均分子量１１００）を
８重量％加える。次に、ブレンダーで撹拌して混合し、
熱プレス機で所定の大きさに成形する。また、負電極２
には、図４に示される負極活物質であるポリフェニルキ
ノキサンリンが用いられる。このポリフェニルキノキサ
ンリンに、導電補助剤として、気相カーボンを２５重量
％加える。そして、ブレンダーで撹拌して混合し、熱プ
レス機で所定の大きさに成形する。
【００１２】次に、内外を貫通するように棒状の部材が
予め貫装された環状のガスケット４の内側に、セパレー
タ３を介した正電極１と負電極２とを積層して形成す
る。すなわち、まず、図５において、未加硫の２つのガ
スケット４とステンレス針６（φ１．０mm）とを用い
て、一方のガスケット４に対して貫通するようにステン
レス針６を貫装する。次に、ステンレス針６が貫装され
たガスケット４と他方のガスケット４との内側に正電極
１と負電極２とをセパレータ３を介して積層する。
【００１３】次に、板状の導電性部材をガスケット４の
開口部に接着して正電極１と負電極２とを封入する。す
なわち、セパレータ３を介して積層された正電極１と負
電極２とを、ガスケット４と板状の導電性部材として未
加硫の導電ゴム５とで封止する。そして、ガスケット４
と導電ゴム５とに圧力を加えながら１２０℃で３時間加
熱して加硫接着処理を施し、セル７を形成する。次に、
棒状の部材をガスケット４から引き抜いて、このガスケ
ット４に孔を形成する。すなわち、貫装されたステンレ
ス針６を加硫接着されたセル７のガスケット４から引き
抜いて、セル７に電解液９を注入するための孔を形成す
る。
【００１４】次に、セル７のガスケット４に形成された
孔から電解液９を注入し、この孔を封止する。すなわ
ち、まず、図２において、ガスケット４からステンレス
針６を引き抜いて形成された電解液９を注入するための
孔に、フッ素樹脂製の電解注入管８（外形φ１．０mm）
を差込む。そして、電解液注入管８に耐圧容器１０を介
して接続された真空ポンプ１１を用いてセル７を減圧す
る。具体的には、セル７に対して３９９９．６６Ｐａ
（３０torr）の減圧処理を５分間実施する。
【００１５】次に、電解液注入管８に耐圧容器１０を介
して接続された加圧ポンプ１２を用いてセル７を加圧処
理を施す。具体的には、加圧ポンプ１２を用いてセル７
に対して３０３９７５Ｐａ（３気圧）の加圧処理を５分
間実施する。そして、この加圧処理によってセル７の内
部に電解液９を注入する。次に、セル７に電解液９を注
入したのち、セル７から電解液注入管８を引き抜き、Ａ
ＢＳ樹脂製の封止ピン（φ１．２mm）を差込み、電解液
９を注入するための孔を封止する。
【００１６】このように、第１の実施形態によれば、内
外を貫通するように棒状の部材をガスケット４に予め貫
装することで、形状の一定した電解液９を注入するため
の孔を形成することができ、歩留まりを向上することが
できる。また、棒状の部材としてステンレス針６を用い
ることで、容易に電解液９を注入するための孔を形成す
ることができる。
【００１７】次に、図１及び図２を援用して、第２の実
施の形態による電池の製造方法ついて説明する。本第２
の実施形態による電池の製造方法は、第１の実施の形態
と以下の点において異なる。図１に示すステンレス針６
の代わりに、ガスケット４の側面よりステンレス製の管
を（外径φ１．０mm、内径φ０．３mm）を刺す。そし
て、ガスケット４と導電ゴム５とを加硫接着したのち、
ステンレス製の管を引き抜き、電解液９を注入するため
の孔を形成する。そして、図２において、第１の実施形
態と同様の手順により、セル７に電解液９を注入し、電
解液注入孔を封止する。
【００１８】このように、第２の実施形態によれば、ガ
スケット４の内外を貫通するように管を貫装し、電解液
９を注入するための孔を形成することで、形状の一定し
た電解液注入用の孔を形成できる。さらに、電解液９を
注入するための孔の形状保持に管を用いることで、加硫
接着時にセル７の内部で加熱により発生するガスを逃す
ことができ、加硫接着不良を低減することができ、さら
に歩留まりを向上することができる。
【００１９】次に、図面を参照して、第３の実施の形態
による電池の製造方法について説明する。本第３の実施
の形態は、第１の実施形態と以下の点において異なる。
図１において、加硫接着前に、ガスケット４に刺したス
テンレス製の針６を一度抜き、電解液９を注入するため
の孔を形成する。次に、この孔に電解液を注入するため
の電解液注入管８（外径φ１．０mm、内径φ０．２mm）
を挿入する。そして、このガスケット４の内側に正電極
１と負電極２とをセパレータ３を介して積層する。次
に、ガスケット４と導電ゴム５とを加硫接着したのち、
図２に示すように、セル７に予め取り付けられた電解液
注入管８を耐圧容器１０に接続する。そして、図２にお
いて、第１の実施形態と同様の手順で、セル７に電解液
９を注入し、電解液注入孔を封止する。
【００２０】このように、第３の実施形態によれば、加
硫接着前に、ガスケット４に予め電解液注入管８を挿入
することで、形状の一定した電解液注入用の孔を形成す
ることができ、加硫接着時にセル７の内部に発生するガ
スを逃がすことができる。また、加硫接着後の電解液注
入管８を挿入する工程を省略することができ、加硫接着
後のセル７に対して機械的ストレスがかからなず、加硫
接着面の剥がれなどが発生しない。
【００２１】次に、図面を参照し、第４の実施の形態に
よる電池製造方法について説明する。本第４の実施の形
態は、第２の実施形態と以下の点において異なる。図６
において、１０個のセルを縦に積層したものをガスケッ
ト４と導電ゴム５とで封止し、加硫接着処理を施す。そ
して、図２において、第２の実施形態と同様の手順で、
セル７に電解液９を注入し、電解液９を注入するための
孔を封止する。
【００２２】次に、上記実施形態の効果を説明するため
に比較例として３種類の方法で電池を製造する。以下、
図７を参照して、第１の比較例による電池の製造方法に
ついて説明する。図７は、第１の比較例による電池の構
造を示す図である。まず、正電極１と負電極２とは、第
１から第４の実施形態と同じ材料を用い、同じ方法で成
形する。次に、正電極１と負電極２との間にセパレータ
３を介して積層し、未加硫の絶縁性ブチルゴム製のガス
ケット４と未加硫の導電性ブチルゴム製の導電ゴム５と
で封止する。そして、圧力を加えながら１２０℃で３時
間加熱して加硫接着を行う。
【００２３】次に、加硫接着したガスケット４に、ドリ
ル（φ１．０）を用いて電解液９を注入するための孔を
開ける。そして、図２において、上記電解液９を注入す
るための孔に、電解液注入管８（外形φ１．０mm）を差
し込む。次に真空ポンプ１１を用い、セル７に対して、
３９９９．６６Ｐａ（３０torr）の減圧処理を５分間実
施する。そして、加圧ポンプ１２を用い、セル７に対し
て３気圧の加圧処理を５分間実施して、セル７の内部に
電解液９を注入する。次に、電解液９を注入した後、セ
ル７から電解液注入管８を引き抜き、ＡＢＳ樹脂製の封
止ピン（φ１．２mm）を差し込み、電解液９を注入する
ための孔を封止する。
【００２４】次に、図７を援用して、第２の比較例によ
る電池の製造方法について説明する。まず、正電極１と
負電極２とは、第１から第４の実施形態と同じ材料を用
い、同じ方法で成形する。次に、正電極１と負電極２と
に対して真空含浸を行い、電解液をそれぞれの電極に含
ませた。そして、含浸を行った正電極１と負電極２との
間に同じく電解液を染み込ませたセパレータ３を介して
積層する。積層したのち、未加硫のガスケット４と、未
加硫の導電ゴム５とで封止する。そして、封止したの
ち、圧力を加えながら１２０℃で３時間加熱して加硫接
着を行う。
【００２５】次に、図８を参照し、第３の比較例による
電池の製造方法について説明する。図８は、第３の比較
例による電池の構造図である。ここで、第３の比較例
は、第１の比較例による製造方法を用いて、図８におい
て、１０個のセルを縦に積層したものをガスケット４と
導電ゴム５とで封止し、加硫接着処理を施す。そして、
第１の比較例と同様の手順で、電解液９を注入するため
の孔を形成し、該孔から電解液９を注入し、該孔を封止
する。
【００２６】ここで、第１から第４の実施形態及び第１
から第３の比較例による製造方法によって、それぞれ１
００個の電池を製造する。次に、それぞれの製造方法で
製造された電池の側面（導電ゴム部）に金属板をあて
て、９８０６６５Ｐａ（１０kgf/cm2）の圧力で加圧し
て、電池のＥＳＲ（Equivalent Series Resistance）を
１kHzの交流で測定する。次に、図９にそれぞれの上記
製造方法により製造された電池の歩留まりと不良発生箇
所との一覧を示す。図９において、実施例１〜４の示す
数値は、第１〜第４の実施形態による製造方法で製造し
た１００個の電池の内の不良発生個数及び歩留まり率で
ある。また、図９において、比較例１〜３は、第１〜第
３の比較例の実施形態による製造方法で製造した１００
個の電池の内の不良発生個数および歩留まり率である。
【００２７】以下、図９を参照し、不良発生箇所とその
原因とを検討し、本実施形態の効果について説明する。
まず、図９において加硫接着不良の項目を参照し、実施
例１〜４と比較例２との項目を比較すると、実施例１で
は加硫接着不良が減少している。これは、実施例１で
は、ガスケット４と導電ゴム５とを加硫接着する工程前
に、セル７の内部、すなわち、加硫接着される導電ゴム
５とガスケット４との内部に電解液９がないためであ
る。このようにして実施例１では、加硫接着の加熱によ
る電解液９の膨張が起きず、さらに、該電解液９の吹き
出しと加硫接着界面に電解液９が染み出しとが発生しな
い。従って、実施例１によれば加硫接着を確実に行うこ
とができる。
【００２８】また、実施例１と実施例２〜４との項目を
比較すると、実施例１において、加硫接着不良がややみ
られる。この原因は、実施例１において、電解液注入孔
の形状保持にステンレス製の針６を用いたためセル７が
密封されるためである。そして、加硫接着時の加熱によ
ってセル７の内部で発生したガスが膨張することによ
り、加硫接着界面において加硫接着が充分に行われな
い。一方、実施例２〜４によれば、ステンレス製の針６
の替わりに管を用いたことで、加硫接着時の加熱による
発生ガスを外部に逃すことができ、さらに歩留まりを向
上することができる。
【００２９】次に、図９において注入管差込不良の項目
を参照し、実施例１〜４と比較例１とのを比較すると、
本実施形態では注入管差込不良が減少している。この原
因は、比較例１では作成した電解液９を注入するための
孔が不完全なものとなってしまうためである。一方、実
施例１〜４によれば、ガスケット４に予め棒状の部材を
貫装することで、あらかじめ孔を開けているので、完全
な貫通した孔を形成することができる。
【００３０】次に、図９において電解液注入量不良の項
目を参照し、実施例１〜４と比較例１とを比較すると、
実施例１〜４では電解液注入量不良が減少している。こ
れは、実施例１〜４よれば、孔形成時にガスケット４に
微小な割れあるいは隙間が生じても、加硫時においては
修復されるためである。従って、ガスケット４と、電解
液注入管８との間の密着が完全であり、空気などのリー
クが抑制される。また、比較例２と比較すると、実施例
１〜４では、加硫接着後に電解液９を注入するため、加
硫接着したときの電解液損失がない。
【００３１】次に、図９において注入孔封止不良の項目
を参照し、実施例１〜４と比較例１とを比較すると、実
施例１〜４では注入孔封止不良が減少している。これ
は、実施例１〜４では、孔作成時にガスケット４に微小
な割れあるいは隙間が生じても加硫時に修復され、封止
ピンとガスケット４との密着性が向上するためである。
【００３２】次に、規格外ＥＳＲ不良の項目を参照する
と、実施例１〜４と比較例１と比較すると、実施例１〜
４では規格外ＥＳＲ不良が減少している。これは、実施
例１〜４によれば、ガスケット４と電解液注入管８との
密着性が良くなるためである。従って、電解液９を注入
する前の減圧が完全であり、電極内にガス（空気）が残
留しない。また、比較例２と比較すると、実施例１〜４
においては、加硫接着後に電解液９を注入するため、電
解液量不足によるＥＳＲ異常を防ぐことができる。
【００３３】次に、図９において、放置後の電解液漏れ
不良の項目を参照し、実施例１〜４と比較例１とを比較
すると、実施例１〜４では電解液漏れ不良が減少してい
る。これは、実施例１〜４によれば、加硫接着後にガス
ケット４に孔を開ける加工をしないためである。従っ
て、電池外装にストレスがかからず、加硫接着面の剥が
れや集電ゴム膜の割れが生じない。また、比較例２と比
較すると、実施１〜４においては、加硫接着時に電池内
に電解液９がないので加硫接着が完全となる。
【００３４】尚、１０個のセルを縦に積層する実施例４
と比較例３とを比較すると、実施例４では前述と同様の
効果が得られ、歩留まりが向上する。
【００３５】このように、第１から第４の実施形態によ
れば、環状のガスケットの内外を貫通するように棒状の
部材を予め貫装し、加硫接着後に該棒状の部材を引き抜
き電解液を注入するための孔を形成することで、歩留り
を大幅に向上することができる。
【００３６】尚、第１から第４の実施形態では、活物質
にポリインドールとポリフェニルキノキサンリンをもち
いたがこれらに限定されるものではない。他の材料とし
て、酸化還元反応性を有する有機あるいは無機材料、ま
た、電解液と接触して蓄電能力を有する活性炭材料など
が挙げられる。また、電解液に硫酸水溶液を用いたが、
電極活物質と反応して電荷を蓄える機能を付与するもの
であり、且つ金属を腐食するのもであれば、これに限定
されない。さらに、ガスケットにブチルゴム、集電体に
導電性のブチルゴムを用いたが、電解液に侵されず、且
つ電解液透過性が無く加硫あるいは接着剤による接着が
できるものであれば、他のゴム材あるいはカーボン材、
導電性高分子等でも使用可能である。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、電解液９を注入するための孔作成のためガスケット
４にステンレス針６を貫装することにより、製造される
電池の歩留まりが向上する第１の効果が得られる。ま
た、上記ステンレス針６の代わりに管を用いることで、
外装を加硫接着する場合、セル内部で発生したガスを該
管から逃すことができるため、上記第１の効果より、製
造される電池の歩留まりがさらに向上する第２の効果が
得られる。また、上記管の代わりに電解液注入管を用い
ることで、上記第１と第２の効果に加えて、加硫接着後
の電解液注入管の挿入する工程を省略することができ、
作業工程をさらに高速化することができる第３の効果が
得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１、第２及び第３の実施形態によ
る電池の断面図である。
【図２】 本発明の第１、第２、第３及び第４の実施形
態による電解液注入方法の構成を示す図である。
【図３】 本発明の第１、第２、第３及び第４の実施形
態の正電極（ポリインドール）の構造式を示す図であ
る。
【図４】 本発明の第１、第２、第３及び第４の実施形
態の負電極（ポリフェニルキノキサンリン）の構造式を
示す図である。
【図５】 本発明の第１、第２、第３及び第４の実施形
態の電解液注入孔形成方法を示す図である。
【図６】 本発明の第４の実施形態による電池の断面図
である。
【図７】 第１、第２の従来の方法を用いて、製造され
た電池の断面図である。
【図８】 第３の従来の方法を用いて、製造された電池
の断面図である。
【図９】 本発明の実施形態及び、従来の方法を用いて
製造された電池の歩留まり率一覧を示す図である。
【符号の説明】
１…正電極、２…負電極、３…セパレータ、４…ガスケ
ット、５…導電ゴム、６…ステンレス針、７…加硫接着
後のセル、８…電解液注入管、９…電解液、１０…耐圧
容器、１１…真空ポンプ、１２…加圧ポンプ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 紙透 浩幸 東京都港区芝五丁目７番１号 日本電気株 式会社内 (72)発明者 原田 学 東京都港区芝五丁目７番１号 日本電気株 式会社内 (72)発明者 中川 裕二 東京都港区芝五丁目７番１号 日本電気株 式会社内 (72)発明者 信田 知希 東京都港区芝五丁目７番１号 日本電気株 式会社内 (72)発明者 三谷 勝哉 東京都港区芝五丁目７番１号 日本電気株 式会社内 Ｆターム(参考） 5H011 AA02 AA09 CC02 CC05 CC09 DD14 5H023 AA09 AS02 BB10 CC01 CC04 CC11 CC24 CC28 5H024 BB08 BB14 CC04 CC06 CC10 DD01 DD04 EE09 FF01 5H028 AA07 BB00 BB01 BB03 CC02 CC07

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 内外を貫通するように棒状の部材が予め
    貫装された環状のガスケットの内側に、セパレータを介
    して正電極と負電極とを積層して形成する工程と、 板状の導電性部材を前記ガスケットの開口部に接着して
    前記正電極および負電極を封入する工程と、 前記棒状の部材を前記ガスケットから引き抜いて該ガス
    ケットに孔を形成する工程と、 前記ガスケットに形成された孔から内部に電解液を注入
    し、該孔を封止する工程と、 を含むことを特徴とする電池の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記棒状の部材が、針であることを特徴
    とする請求項１に記載の電池の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記棒状の部材が、管であることを特徴
    とする請求項１に記載の電池の製造方法。
  4. 【請求項４】 環状のガスケットに内外を貫通するよう
    に棒状の部材が予め貫装され、前記棒状の部材をガスケ
    ットから引き抜いて孔を形成し、前記孔に電解液を注入
    するための電解液注入管を挿入する工程と、 前記ガスケットの内側にセパレータを介して、正電極と
    負電極とを積層して形成する工程と、 板状の導電性部材を前記ガスケットの開口部に接着し、
    前記正電極と前記負電極とを封止する工程と、 前記電解液注入管から内部に電解液を注入する工程と、 前記管を前記ガスケットから引き抜き孔を形成し、該孔
    を封止する工程と、 を含むことを特徴とする電池の製造方法。
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