ITBO20090378A1 - Gruppo di legatura. - Google Patents

Description

Titolo: GRUPPO DI LEGATURA.

D E S C R I Z I O N E

Il presente trovato ha come oggetto un gruppo di legatura.

Oggigiorno, sono diffuse sul mercato macchine automatiche e semiautomatiche in grado di provvedere alla legatura degli insaccati, annodando quindi il filo che stringe il lembo sporgente del budello a sua volta contenente il prodotto alimentare (salame o altro).

Per assolvere a tale compito, tali macchine, di tipo sostanzialmente pneumatico, fanno ricorso ad una serie di componenti pneumatici (attuatori, elettrovalvole, sensori, elementi logici, eccetera) che governano una pluralità di movimentazioni meccaniche che coinvolgono bracci, leverismi, camme, e non solo.

La realizzazione del nodo prevede quindi il perfetto coordinamento di un numero rilevante di elementi, che operano in sincronismo e/o sequenzialmente per ottenere, attraverso una lunga serie di operazioni elementari, il nodo del tipo voluto stretto attorno al budello.

Tale soluzione non à ̈ però scevra da inconvenienti. La presenza di tale rilevante numero di elementi, impone limiti alla produttività raggiungibile dalla macchina: in primo luogo infatti, appare evidente come il tempo ciclo complessivo à ̈ direttamente connesso con il numero di movimentazioni in sequenza compiute dai vari componenti sopra elencati e vincolato quindi alla durata di ciascuna fase.

Per ridurre quindi il tempo ciclo complessivo, Ã ̈ quindi necessario abbassare i tempi di esecuzione di ciascuna operazione, spesso sollecitando in maniera eccessiva gli organi in gioco, con rischio di forte usura e/o rotture.

E poi da rilevare che la velocità con la quale i vari organi possono operare à ̈ spesso superiormente limitata, in quanto soggetta a vincoli fisici o meccanici, che non consentono quindi di ridurre a piacere il tempo ciclo specifico.

Inoltre, la presenza di numerosi elementi aumenta inevitabilmente il rischio di rotture e fermi, con conseguenze evidentemente negative sull'efficienza dell'insieme e/o dei costi di gestione e manutenzione.

Peraltro, tali rotture e fermi, oltre che da malfunzionamenti dei singoli elementi, possono essere di sovente causati anche da imperfetti sincronismi tra i vari componenti, in quanto anche piccoli ritardi o scostamenti rispetto al ciclo ideale possono pregiudicare il coordinamento con gli altri componenti, con ciò, riducendo ulteriormente l'efficienza complessiva della macchina.

Compito precipuo del presente trovato à ̈ quello di risolvere i problemi sopra esposti, realizzando un gruppo di legatura, che presenti elevata semplicità strutturale.

Nell'ambito di questo compito, uno scopo del trovato à ̈ quello di realizzare un gruppo di legatura in grado di garantire elevata produttività ed efficienza.

Un altro scopo del trovato à ̈ quello di realizzare un gruppo di legatura che consenta di svolgere sul prodotto funzioni aggiuntive.

Un ulteriore scopo del trovato à ̈ quello di realizzare un gruppo di legatura che assicuri un'elevata affidabilità di funzionamento.

Un altro scopo ancora del trovato à ̈ quello di realizzare un gruppo di legatura che consenta di variare la tipologia di nodo formato apportando un numero limitato di modifiche alla macchina.

Non ultimo scopo del trovato à ̈ quello di realizzare un gruppo di legatura che risulti facilmente ottenibile partendo da elementi e materiali di comune reperibilità in commercio.

Un altro scopo ancora del trovato à ̈ quello di realizzare un gruppo di legatura di costi contenuti e di sicura applicazione.

Questo compito e questi scopi vengono raggiunti da un gruppo di legatura, disposto lungo una linea di lavorazione di prodotti sostanzialmente allungati avvolti in una guaina, comprendente almeno un distributore di filo, idoneo alla legatura di almeno un lembo sporgente della guaina, e un cursore per l'invio del prodotto avvolto nella guaina ad una stazione di lavoro connessa a detto distributore, caratterizzato dal fatto che detta stazione di lavoro comprende almeno un vano per l'alloggiamento del prodotto ed un circuito pneumatico, idoneo al trascinamento del filo e alla sua conseguente piegatura attorno a detto vano, per la formazione e il serraggio di un nodo attorno al lembo sporgente della guaina.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, del gruppo di legatura secondo il trovato, illustrata a titolo indicativo e non limitativo, negli uniti disegni, in cui:

la figura 1 illustra schematicamente il gruppo di legatura secondo il trovato, in una vista anteriore;

la figura 2 illustra schematicamente una porzione del gruppo di legatura secondo il trovato, in alzato laterale;

le figure da 3 a 5 illustrano il funzionamento della stazione di lavoro, in alzato laterale;

la figura 6 illustra un primo componente della stazione di lavoro, visto in pianta;

la figura 7 illustra un secondo componente della stazione di lavoro, visto in pianta;

la figura 8 illustra la stazione di lavoro con un ulteriore componente, in alzato laterale;

la figura 9 illustra il componente di figura 8, in alzato laterale;

la figura 10 illustra il cursore, in alzato laterale;

la figura 11 illustra il cursore, in alzato frontale;

la figura 12 illustra il cursore, visto dall'alto; la figura 13 illustra schematicamente una ulteriore porzione del gruppo di legatura secondo il trovato, in vista prospettica;

la figura 14 illustra schematicamente la porzione del gruppo di legatura di figura 13, vista dall'alto;

la figura 15 illustra schematicamente la stazione di lavoro e un ulteriore componente, in alzato frontale;

la figura 16 illustra schematicamente la stazione di lavoro e il componente di figura 15, in alzato laterale;

la figura 17 illustra schematicamente l'unità pneumatica, sezionata secondo un piano assiale; la figura 18 illustra un ulteriore elemento del gruppo di legatura secondo il trovato, in alzato frontale;

la figura 19 illustra un particolare del gruppo di legatura secondo il trovato, in alzato laterale; la figura 20 Ã ̈ sostanzialmente il particolare di figura 19, in alzato frontale;

la figura 21 illustra un ulteriore elemento del gruppo di legatura secondo il trovato, in alzato frontale;

la figura 22 illustra un ulteriore elemento del gruppo di legatura secondo il trovato, in alzato frontale;

la figura 23 Ã ̈ una sezione della figura 22, eseguita lungo l'asse XXIII-XXIII.

Con riferimento alle figure citate, il gruppo di legatura secondo il trovato, indicato globalmente con il numero di riferimento 1, à ̈ disposto lungo una linea di lavorazione di prodotti A sostanzialmente allungati avvolti in una guaina B. Va sin da ora precisato che, secondo l'applicazione preferita, ma non esclusiva, del gruppo 1 secondo il trovato, i prodotti A sono costituiti da insaccati alimentari, quali per esempio salami, salamini, cotechini, eccetera. La guaina B à ̈ quindi costituita da budello (parte di intestino animale) ed à ̈ in grado di contenere l'insaccato.

Nel prosieguo della presente trattazione si farà riferimento a più riprese all'applicazione preferita testé illustrata, ma non si escludono differenti applicazioni del presente trovato (comunque rientranti nell'ambito di protezione qui rivendicato), per esempio per provvedere alla legatura di differenti prodotti A (anche mediante differenti tipologie di guaine B), qualora le specifiche esigenze lo richiedano e/o lo suggeriscano.

Il gruppo 1 comprende almeno un distributore 2 di filo C, filo C (o spago) idoneo alla legatura di almeno un lembo sporgente della guaina B al fine di formare un nodo in corrispondenza della porzione terminale dell'insaccato, secondo le modalità di confezionamento nelle quali usualmente tali alimenti sono presentati al pubblico.

Il gruppo 1 comprende inoltre un cursore 3 per l'invio del prodotto A avvolto nella guaina B ad una stazione di lavoro 4 connessa al distributore 2.

Secondo il trovato, la stazione di lavoro 4 comprende almeno un vano per l'alloggiamento del prodotto A ed un circuito pneumatico idoneo al trascinamento del filo C all'interno della stazione di lavoro 4 (grazie alla realizzazione di una sovrapressione o di una depressione, come verrà illustrato in seguito). Il trascinamento determina la conseguente piegatura attorno al vano, per la formazione e il serraggio di un nodo attorno al lembo sporgente della guaina B.

La possibilità di movimentare il filo C, per realizzare il nodo attorno al budello, mediante il solo circuito pneumatico (come verrà dettagliatamente illustrato in seguito) consegue l'obiettivo prefissato. E' infatti possibile ottenere la legatura dell'insaccato senza ricorrere alla pluralità di elementi cooperanti tra loro presenti nelle macchine note, ottenendo così una elevata semplificazione strutturale.

Secondo una soluzione di rilevante interesse pratico, presentata nelle tavole allegate a scopo illustrativo e non limitativo dell'applicazione del trovato, la stazione di lavoro 4 comprende una coppia di piastre 5, 6 reciprocamente affacciate e congiunte.

Tali piastre 5, 6 sono attraversate da un condotto 7 (cilindrico secondo la soluzione preferita), che costituisce il vano e che à ̈ disposto lungo la linea di lavorazione, per consentire la ricezione (e il successivo passaggio) del prodotto A avvolto nella guaina B.

Secondo tale soluzione realizzativa, il circuito pneumatico comprende a sua volta una unità pneumatica di aspirazione 8 (illustrata in figura 17), la quale à ̈ quindi in grado di trascinare per depressione il filo C lungo una canalizzazione 9, definita internamente alle piastre 5, 6 ed esternamente al condotto 7.

Più precisamente, l'unità pneumatica 8 può comprendere un generatore di vuoto in grado di realizzare all'interno della canalizzazione 9 la voluta depressione.

Non si esclude la possibilità di dotare il gruppo 1 secondo il trovato di differenti tipologie di circuiti pneumatici, per esempio comprendenti un compressore (o altro) in grado di insufflare nella canalizzazione 9 un flusso di aria compressa, idonea alla movimentazione del filo C in analogia a quanto osservato nei paragrafi precedenti.

Di fatto quindi, il distributore 2 invia il filo C ad una delle due piastre 5, 6, da qui viene trascinato lungo la canalizzazione 9 per ottenere la sua piegatura in una prima configurazione (definita dalla conformazione della canalizzazione 9 stessa) di predisposizione alla successiva annodatura.

Dopo aver trascinato il filo C e avergli conferito la sopraddetta piegatura, il distacco reciproco delle piastre 5, 6 consente la sua automatica fuoriuscita controllata dalla canalizzazione 9 (con il filo stesso C opportunamente tensionato, come verrà illustrato in seguito), e il suo successivo serraggio attorno al lembo sporgente della guaina B, definendo così una seconda configurazione di annodatura, corrispondente alla formazione e al serraggio del nodo.

La tipologia di nodo realizzato sul lembo sporgente della guaina B à ̈ quindi definita dalla conformazione della canalizzazione 9: à ̈ prevista la possibilità di dotare il gruppo 1 secondo il trovato di piastre 5, 6 presentanti differenti geometrie per tale canalizzazione 9 (mantenendosi comunque nell'ambito di protezione qui rivendicato), qualora si desideri ottenere un diverso nodo sul lembo del budello.

Più particolarmente, come si evince dalle figure 6 e 7, le facce 5a, 6a reciprocamente affacciate delle piastre 5, 6 presentano una pluralità di scanalature 10 sequenzialmente connesse che definiscono la sopracitata canalizzazione 9.

Per guidare il movimento reciproco di allontanamento e avvicinamento delle piastre 5, 6 (e quindi il distacco reciproco sopraddetto), su una delle due piastre 5, 6 (nell'esempio nelle figure sulla piastra 6) sono fissati due alberi 11a (sostanzialmente ortogonali alle facce 5a, 6a) che sono inseriti in fori passanti 11b definiti nell'altra piastra 6, 5 (nelle figure quindi essi sono realizzati nella piastra 5).

Come si evince dalle figure allegate, gli alberi 11a e i fori passanti 11b sono disposti in corrispondenza di due vertici opposti delle facce 5a, 6a delle piastre 5, 6.

In prossimità dei restanti due vertici, alla piastra 6 sono fissati steli 11c che si possono infilare in canali 11d corrispondentemente definiti sulla piastra 5: tali steli 11c, associati al telaio della macchina, sono in grado di movimentare la piastra 6 e consentire quindi il suo distacco dalla piastra 5 (e il suo successivo riavvicinamento).

Secondo una possibile soluzione realizzativa, sia gli alberi 11a che gli steli 11c sono fissati alla piastra 6 mediante una loro appendice filettata, che può inserirsi in corrispondenti madreviti 11e realizzate lungo la piastra 6 stessa.

L'accoppiamento fra alberi 11a e fori passanti 11b (così come quello fra steli 11c e canali 11d) scongiura inoltre il pericolo di indesiderati scorrimenti reciproci fra le due piastre 5, 6 (parallelamente ad esse), assicurando quindi il perfetto allineamento fra le facce 5a, 6a e le scanalature 10. Tale allineamento garantisce inoltre la ottimale tenuta del circuito pneumatico (e a tale scopo le facce 5a, 6a possono essere preliminarmente rettificate) e quindi la voluta aspirazione lungo la canalizzazione 9 senza trafilamenti, lungo la zona di giunzione fra le due piastre 5, 6, verso l'esterno o tra le scanalature 10.

Con riferimento alle figure allegate, à ̈ indicata con 5 la piastra fissa, nella quale à ̈ realizzato un foro d'uscita 5b per il filo C, mentre à ̈ indicata con 6 la piastra mobile, nella quale à ̈ realizzato un foro di ingresso 6b: a tale soluzione si farà riferimento nel prosieguo. Non si escludono comunque differenti soluzioni realizzative, che prevedano entrambe le piastre 5,6 mobili e/o differenti disposizioni del foro d'uscita 5b e del foro di ingresso 6b.

Più particolarmente, nella soluzione illustrata nelle figure allegate, lungo ciascuna piastra 5, 6 sono realizzate quattro scanalature 10: ogni scanalatura 10 presenta un profilo conformato ad arco di cerchio (con raggio preferibilmente superiore a 10mm) o ad arco di cerchio raccordato con segmenti rettilinei.

Le scanalature 10 di una piastra 5, 6 sono disposte in sequenza alternata con le rispettive scanalature 10 dell'altra piastra 6, 5: in questo modo, risulta definito un preciso percorso per il filo C, che viene aspirato all'interno della prima scanalatura 10 della piastra 6 attraverso il foro d'ingresso 6b, adducente ad una prima scanalatura 10. Lo spezzone terminale di quest'ultima à ̈ connessa con la prima scanalatura 10 dell'altra piastra 5, a sua volta associata, con il suo spezzone terminale, alla seconda scanalatura 10 della prima piastra 6, e così via. Attraverso quindi una serie di passaggi da una all'altra piastra 5, 6 (e viceversa), il filo C percorre le otto scanalature 10 per poi fuoriuscire da un foro di uscita 5b connesso all'ultima scanalatura 10 della piastra 5.

Il foro d'ingresso 6b presenta sezione circolare e la sua imboccatura à ̈ opportunamente raggiata, per determinare un aumento della portata d'aria che attraversa la canalizzazione 9.

In corrispondenza di ciascun passaggio da una piastra 5, 6 all'altra, lungo le scanalature 10 possono essere realizzate opportune rampe di salita e discesa, per addolcire il percorso del filo C e garantire una sostanziale uniformità dell'ampiezza della sezione di passaggio.

Il filo C, trascinato secondo le modalità poc'anzi illustrate all'interno della canalizzazione 9, risulta così piegato nella prima configurazione, ed à ̈ predisposto per le successive fasi.

Secondo una possibile soluzione realizzativa, le scanalature 10 sono munite di una sezione sostanzialmente circolare (preferibilmente di raggio compreso tra 1mm e 15mm) od ellittica (con assi maggiore e minore compresi tra 1mm e 30mm e preferibilmente pari rispettivamente a 11mm e 10mm), mentre le pareti interne presentano rugosità compresa fra 0,1 e 10 micron (preferibilmente fra 0,6 e 3 micron) e possono essere sottoposte ad una fase preliminare di lucidatura.

Tali specifiche geometrie, sezioni e finiture (preferite ma non limitative dell'applicazione del trovato, in quanto sono comunque adottabili differenti geometrie, sezioni e finiture, comunque rientranti nell'ambito di protezione qui rivendicato) consentono positivamente di limitare le perdite di carico del flusso di aria e la resistenza che per attrito le pareti interne della canalizzazione 9 offrono al passaggio del filo C; nel contempo risulta ottimizzata la portata di aria aspirata.

Lungo le scanalature 10 di almeno una delle facce 6a sono inoltre disposti opportuni divisori 12 elasticamente mobili, e più precisamente essi sono collocati in corrispondenza dei punti di intersezione fra porzioni affacciate della canalizzazione 9 (con riferimento alle figure allegate, sono presenti più in dettaglio due divisori 12, rispettivamente in corrispondenza della seconda e della quarta scanalatura 10 della piastra 6).

Per ottenere la piegatura del filo C secondo la desiderata conformazione, volta all'ottenimento del nodo voluto, Ã ̈ infatti necessario prevedere che in alcuni punti le scanalature 10 appartenenti a facce 5a opposte si sovrappongano: per scongiurare il pericolo che in tali punti il filo C si ingarbugli o passi nella scanalatura 10 sbagliata, nel gruppo 1 secondo il trovato sono quindi adottati i divisori 12.

Come si evince dalle allegate figure, essi sono sostanzialmente costituiti da elementi laminari, per esempio di forma sostanzialmente rettangolare o trapezoidale, con i bordi smussati per non ostacolare il passaggio del filo C e non creare turbolenze.

I divisori 12 sono quindi fissati alla piastra 6 (per esempio mediante viti) in corrispondenza del loro lato opposto al condotto 7 centrale; la piastra 6 può essere scaricata nella zona interessata alla presenza dei divisori 12 stessi (per una profondità pari allo spessore di questi ultimi, che può essere compreso fra 0,01mm e 1mm, e preferibilmente fra 0,2mm e 0,3mm).

Con le piastre 5, 6 affacciate e congiunte, i divisori 12 isolano le scanalature 10 appartenenti alle due piastre 5, 6, in corrispondenza dei punti di intersezione, mentre in corrispondenza del distacco reciproco delle piastre 5, 6, il filo C tensionato può fuoriuscire forzando i divisori 12. Essi infatti possono oscillare elasticamente attorno al lato fissato, aprendo così un varco per la fuoriuscita del filo C da parte opposta, e cioà ̈ verso il condotto 7, al fine di determinare, successivamente, la seconda configurazione.

Una volta esaurita l'azione di spinta del filo C, i divisori 12 si riportano elasticamente nella configurazione iniziale, per predisporsi così al ciclo successivo.

Utilmente, il gruppo 1 secondo il trovato comprende mezzi di tensionamento agenti ai capi del filo C: tali mezzi di tensionamento (che verranno dettagliatamente descritti in seguito) agiscono ai capi del filo C per mantenerlo costantemente tensionato durante il passaggio dalla prima configurazione alla seconda configurazione, consentendo così il serraggio del filo C stesso attorno al lembo sporgente della guaina B e la conseguente formazione del nodo.

Secondo la soluzione realizzativa preferita, e con riferimento in particolare alle figure 10, 11 e 12, il cursore 3 à ̈ sostanzialmente costituito da un pattino 13, che à ̈ mobile lungo un primo tratto (che per esempio può essere lungo fra i 10cm e i 150cm e preferibilmente à ̈ compreso fra 50cm e 70cm) della linea di lavorazione per trasferire il prodotto A da una stazione di carico fino sostanzialmente al condotto 7 interno alle piastre 5, 6.

Il pattino 13 può scorrere lungo un binario 14 (coincidente con il primo tratto della linea di lavorazione e visibile nelle figure 13 e 14) che si sviluppa dalla stazione di carico: con il pattino 13 posizionato in tale stazione di carico, un addetto gli può anteporre un insaccato (avvolto nel budello), in modo tale che durante la sua corsa verso la stazione di lavoro 4, il pattino 13 sospinga l'insaccato fino al suo inserimento all'interno del condotto 7, dove può compiersi il ciclo di legatura.

Opportunamente, il gruppo di legatura 1 secondo il trovato comprende un cannotto 16 cilindrico che presenta sezione sostanzialmente coniugata a quella del condotto 7 ed à ̈ mobile lungo la linea di lavorazione sostanzialmente in contrapposizione al pattino 13.

Il cannotto 16 può così portarsi all'interno del condotto 7 per ricevere sulle sue superfici esterne 16a il filo C (disposto nella sopra descritta prima configurazione) in corrispondenza del distacco reciproco delle piastre 5, 6, mentre internamente il cannotto 16 può ricevere e successivamente essere attraversato (in una opportuna fase del ciclo di legatura) dal prodotto A.

Va inoltre osservato che la movimentazione del cannotto 16, così come quella della piastra 6, à ̈ affidata a rispettivi cilindri pneumatici D.

La perfetta aderenza delle superfici esterne 16a del cannotto 16 al condotto 7 assicura inoltre la tenuta del reciproco accoppiamento e impedisce che agenti esterni (acqua, olio, polvere, altri solidi o liquidi) entrino nella canalizzazione 9 o comunque nella zona compresa fra le due piastre 5, 6, agenti che altrimenti pregiudicherebbero il corretto funzionamento del gruppo 1 e impedirebbero il mantenimento degli alti standard igienici richiesti per il trattamento e la lavorazione di prodotti A di tipo alimentare quali gli insaccati.

Dopo aver ricevuto il filo C sulle sue superfici esterne 16a, e dopo aver portato il prodotto A al suo interno, il successivo movimento di allontanamento del cannotto 16 dal pattino 13 porta il filo C tensionato a riscontrare contro la faccia 5a della piastra 5 e quindi a scorrere lungo le superfici esterne 16a stesse del cannotto 16 fino a scivolare lungo una svasatura definita in corrispondenza di una sua regione terminale 16b. Ciò consente di trasferire il filo C (che nel frattempo si restringe) ad una estremità conica 13a del pattino 13.

A sua volta, la conicità dell'estremità conica 13a consente il convogliamento definitivo del filo C attorno al lembo sporgente della guaina B, dove poi, come si vedrà in seguito, avviene il definitivo serraggio e la formazione del nodo.

Vantaggiosamente, il gruppo di legatura 1 secondo il trovato comprende mezzi di taglio e prelievo 17 della guaina B, che sono operativamente associati al pattino 13 per consentire la rimozione della guaina B in eccesso durante l'operazione di legatura.

Più precisamente, secondo una soluzione realizzativa di rilevante interesse pratico illustrata in particolare nelle figure 8, 9 e 10, tali mezzi di taglio e prelievo 17 comprendono una prima lama girevole 18 direttamente alloggiata nel pattino 13: durante la sua corsa di rotazione (attorno ad un asse parallelo alla direzione di avanzamento del prodotto A) essa fuoriesce da una feritoia 19 praticata sul pattino 13 e interessa una cavità 20a ricavata in prossimità dell'estremità conica 13a del pattino 13 stesso. L'addetto può così posizionare l'insaccato lungo il binario 14 in modo da portare il lembo in eccesso del budello (oltre a quello sul quale avverrà la legatura) ad occupare la cavità 20a infilandolo in una fenditura 20b (che à ̈ definita lungo l'estremità conica 13a del pattino 13 e che comunica con la cavità 20a stessa).

L'azionamento della prima lama girevole 18, durante l'avanzamento del prodotto A verso le piastre 5, 6, consente quindi di recidere il budello in eccedenza, budello che in una fase seguente verrà definitivamente rimosso.

Più in dettaglio, non appena il pattino 13 viene avviato verso la stazione di lavoro 4, sospingendo il prodotto A, viene attivata la prima lama girevole 18 che compie una rotazione attiva di 270°, durante la quale, come detto, fuoriesce dalla feritoia 19, attraversa la cavità 20a e taglia il lembo in eccesso di guaina B.

Ciò consente di eseguire la rimozione del budello durante l'esecuzione di attività susseguenti del ciclo di legatura, senza quindi incidere sul tempo di ciclo complessivo, diversamente da quanto accade con i gruppi noti.

In una fase successiva, quando il pattino 13 compie la sua corsa di ritorno verso la stazione di carico per predisporsi all'avvio del successivo ciclo di lavoro, la prima lama 18 esegue una rotazione di 270° in verso opposto rispetto alla rotazione attiva precedentemente descritta, per riposizionarsi anch'essa come da inizio ciclo.

I mezzi di taglio e prelievo 17 comprendono inoltre, secondo la soluzione realizzativa preferita, un blocco 21, posizionato lungo il binario 14 (e più precisamente in prossimità della stazione di lavoro 4) che supporta almeno una ventosa di prelievo 22 (due nelle figure allegate).

Le ventose di prelievo 22 sono mobili per portarsi, dopo l'azione della prima lama girevole 18, in prossimità della cavità 20a e prelevare, per aspirazione, il budello precedentemente tagliato, il quale a sua volta può successivamente essere depositato in una apertura 15 realizzata lungo il binario 14.

Per facilitare il rilascio del budello, e la sua espulsione attraverso l'apertura 15, attraverso una opportuna alimentazione in aria compressa, Ã ̈ possibile generare un contro soffio in grado di sospingere il budello distaccandolo dalle ventose di prelievo 22.

E' opportuno rilevare che la scelta di ricorrere ai mezzi di taglio e prelievo 17 sopra descritti assicura la corretta espulsione del budello, diversamente da quanto accade nei gruppi noti, nei quali tale attività avviene automaticamente in corrispondenza dell'urto del cursore a fine corsa, in corrispondenza della stazione di carico. Come appare evidente, il mancato controllo del budello che si verifica con le modalità testé illustrate presenta il rischio che quest'ultimo venga espulso verso le zone di lavoro della macchina, con conseguente rischio di malfunzionamenti.

Opportunamente, il gruppo di legatura 1 secondo il trovato comprende un organo di taglio 23 (illustrato nelle figure 15 e 16), che può essere azionato sostanzialmente in corrispondenza della seconda configurazione, per recidere il filo C a monte del lembo sporgente della guaina B, una volta formato e serrato il nodo, e consentire l'avanzamento del prodotto A verso la stazione di scarico.

Più particolarmente, l'organo di taglio 23 comprende una seconda lama girevole 24, che può ruotare attorno ad un perno fisso 25: secondo la soluzione preferita, la seconda lama girevole 24 compie una rotazione di 150° attorno a tale perno 25 attraversando così lo spazio formatosi fra le due piastre 5, 6 per recidere il filo C. Successivamente, compie la rotazione in senso opposto e si riporta in posizione di attesa del prodotto A successivo.

Il nodo, e il prodotto A, risultano così svincolati dalle rimanenti parti del filo C e possono così proseguire, come verrà in seguito illustrato, il loro avanzamento lungo la linea di lavorazione.

Utilmente, il gruppo di legatura 1 secondo il trovato, comprende mezzi di presa 26 del prodotto A, che sono preferibilmente di tipo pneumatico, e che consentono per depressione il prelievo del prodotto A sostanzialmente dal condotto 7 (dopo aver eseguito la legatura).

Successivamente essi sono in grado di movimentarlo lungo un secondo tratto della linea di lavorazione, fino ad una stazione di scarico.

In particolare, con riferimento alle figure 19, 20, 22 e 23, i mezzi di presa 26 comprendono un carrello 27, mobile lungo il secondo tratto della linea di lavorazione, che sostiene almeno una ventosa di presa 28 (si precisa che il numero di ventose di presa 28 installate sul carrello 27, così come quello delle ventose di prelievo 22, à ̈ variabile in funzione delle specifiche esigenze, senza con ciò uscire dall'ambito di protezione qui rivendicato).

Anche le ventose di presa 28 sono mobili: in questo modo, dopo che il carrello 27 si à ̈ portato in prossimità della stazione di lavoro 4, esse possono affiancarsi all'insaccato e serrarlo ai lati (secondo una possibile soluzione realizzativa), subito dopo che l'insaccato stesso à ̈ stato inserito nel condotto 7, grazie alla spinta del pattino 13.

Una volta afferrato dalle ventose di presa 28, l'insaccato, e il budello, subiscono le operazioni di legatura già descritte che consentono la formazione e il serraggio del nodo, e successivamente il carrello 27 trasla lungo il secondo tratto della linea di lavorazione (fermandosi in un punto intermedio, in corrispondenza del taglio del filo C, come descritto in seguito) per portare il prodotto A alla stazione di scarico (terminando di fatto il ciclo di legatura).

Con riferimento alle figure 19, 20 e 21, lungo il sopracitato secondo tratto della linea di lavorazione, Ã ̈ positivamente disposto un apparato di foratura 29 del prodotto A e della guaina B.

Esso à ̈ in grado di provvedere in automatico alla foratura del prodotto A (senza quindi richiedere l'intervento di un addetto, come accade secondo le tecniche note), operazione tipicamente eseguita sugli insaccati prima di sottoporli alla stagionatura per favorire, durante quest'ultima attività, l'evacuazione dell'umidità nonché eventuali indesiderati gas sprigionati.

L'apparato di foratura 29 agisce in automatico durante la movimentazione del prodotto A da parte dei mezzi di presa 26 e per farlo esso comprende una intelaiatura 30 conformata sostanzialmente ad anello ed internamente attraversata dal secondo tratto della linea di lavorazione.

Lungo l'intelaiatura 30 sono radialmente fissati (per mezzo di un vincolo di tipo elastico) una pluralità di rulli chiodati 31, rivolti verso l'interno e disposti in modo tale da interferire almeno parzialmente con il percorso del prodotto A.

In questo modo, durante l'avanzamento verso la stazione di scarico, l'insaccato si porta automaticamente a contatto con i rulli chiodati 31 e sotto la spinta dei mezzi di presa 26 preme contro di essi determinando la foratura voluta.

I rulli 31 sono inoltre girevoli, ciò rende possibile la loro rotazione sotto la spinta esercitata dal prodotto A e la realizzazione di una foratura multipla; successivamente l'ulteriore spinta dei mezzi di presa 26 consente di vincere la reazione elastica esercitata dal vincolo elastico dei rulli 31, di fatto determinandone un piccolo spostamento e consentendo il passaggio dell'insaccato.

Una volta che l'insaccato ha superato l'intelaiatura 30, i rulli chiodati 31 si riportano elasticamente nella posizione iniziale preparandosi così al successivo ciclo di lavoro. Il funzionamento del gruppo di legatura secondo il trovato à ̈ il seguente.

Preliminarmente all'avvio del primo ciclo di legatura, à ̈ necessario installare girevolmente una bobina E di filo C su un portabobina 32 compreso nel distributore 2: il filo C può così essere svolto dalla bobina E e, dopo averlo eventualmente infilato in almeno una rotella fissa 33 e almeno un dispositivo fermafilo 34, può essere immesso nel foro d'ingresso 6b realizzato nella piastra 6. Prima di raggiungere il foro d'ingresso 6b, il filo viene inoltre inserito in una slitta di alimentazione 35, in grado di avvicinarsi e allontanarsi dal foro d'ingresso 6b per accompagnare durante le varie fasi il trascinamento del filo C e per tensionarlo.

Nella sola fase di avvio del gruppo 1, l'addetto deve anche assicurarsi che il filo C sia almeno parzialmente inserito all'interno della prima scanalatura 10 della canalizzazione 9.

Va inoltre osservato che per mantenere costantemente tensionato il filo C, anche nelle fasi successive, i mezzi di tensionamento già menzionati possono comprendere un piattello 36 montato sul portabobina 32 e posto a contatto con uno dei due fianchi della bobina E.

Il piattello 36 da parte opposta rispetto alla bobina E Ã ̈ sottoposto all'azione elastica di una molla 37 che lo mantiene in costante pressione sulla bobina E stessa e impedisce per attrito lo svolgimento involontario di quest'ultima.

A seguito quindi degli svolgimenti di filo C (trascinato nella canalizzazione 9), a monte delle piastre 5, 6 il filo C Ã ̈ costantemente mantenuto in tensione dalla presenza del piattello 36 e della molla 37 oltre che dalla slitta di alimentazione 35 e da ulteriori elementi che verranno successivamente descritti.

Da parte opposta rispetto alla piastra 6 sulla quale à ̈ realizzato il foro d'ingresso 6b, la bocca di aspirazione 8a dell'unità pneumatica 8 (anch'essa mobile) viene accoppiata, a tenuta, all'altra piastra 5, in corrispondenza del foro di uscita 5b. Per assicurare la tenuta, lungo i bordi della bocca di aspirazione 8a può essere prevista una guarnizione 8b.

Prima di attivare l'unità pneumatica 8, e sostanzialmente avviare il ciclo, le piastre 5, 6 sono reciprocamente congiunte, il cannotto 16 à ̈ completamente inserito nel condotto 7 (sporgendo da esso in direzione della stazione di carico, come si evince dalla figura 3), la slitta 35 à ̈ distanziata dalle piastre 5, 6, il carrello 27 à ̈ ad esse prossimo, mentre il pattino 13 à ̈ posizionato in prossimità della stazione di carico.

All'avvio del ciclo (comandato da un addetto) l'unità pneumatica 8 realizza (mediante il generatore di vuoto di cui à ̈ munita) una depressione all'interno della canalizzazione 9, grazie alla quale trascina all'interno delle piastre 5, 6 il filo C (per effetto dell'attrito generato dal flusso d'aria sul filo C inserito nella prima scanalatura 10).

Il trascinamento del filo C all'interno della canalizzazione 9 à ̈ accompagnato dall'abbassamento della slitta 35, che si avvicina ulteriormente alle piastre 5, 6 fino a raggiungere il suo fine corsa corrispondentemente alla fuoriuscita del capo libero del filo C dal foro di uscita 5b che entra nella bocca di aspirazione 8a dell'unità pneumatica 8.

Nella bocca di aspirazione 8a un primo pressore 38, compreso nei mezzi di tensionamento, à ̈ in grado di serrare il capo del filo C, mentre la slitta 35 si arresta e si interrompe l'azione dell'unità pneumatica 8, ripristinando così la pressione atmosferica all'interno della canalizzazione 9, dove viene quindi a trovarsi il filo C, piegato nella prima configurazione di predisposizione alla successiva annodatura.

A questo punto, Ã ̈ possibile movimentare la piastra 6, per provocare il distacco dalla piastra 5, mentre la slitta 35 si risolleva, provocando un primo serraggio del filo C, che fuoriesce dalle scanalature 10, per convergere verso le superfici esterne 16a del cannotto 16.

Il movimento del filo C di fuoriuscita dalle scanalature 10 à ̈ controllato dai divisori 12, in quanto la reazione elastica di questi ultimi oppone una forza resistente a quella del filo C e scongiura il rischio di una espulsione brusca, imponendone invece una graduale, evitando così la possibile formazione di indesiderate matasse, che pregiudicherebbero il corretto svolgimento delle operazioni di legatura.

Il moto di allontanamento della slitta 35, fino al raggiungimento di una quota prefissata, impone lo svolgimento del filo C dalla bobina E (per una lunghezza opportuna, al fine di poterne fare uso per il ciclo successivo).

Raggiunta tale quota, un secondo pressore 39, compreso nei mezzi di tensionamento e con funzionalità analoga al primo, si attiva per bloccare il filo C (infilato nel pressore 39 all'avvio del primo ciclo) nella posizione così determinatasi.

A questo punto, l'addetto può depositare un primo prodotto A lungo il binario 14, assicurandosi che il lembo sporgente della guaina B da annodare, e la parte eccedente, alloggino nella cavità 20a, secondo le modalità già illustrate.

Il pattino 13 può così essere azionato per inviare il prodotto A al condotto 7 definito internamente alle piastre 5, 6. Positivamente, e con particolare riferimento alla figura 12, il pattino 13 può comprendere una forchetta 40 mobile, attivabile anche automaticamente durante la corsa del pattino 13 per portarsi in pressione sulla base della cavità 20a per serrare saldamente la guaina B in eccedenza, impedendo indesiderati movimenti di quest'ultima (dovuti a vibrazioni per esempio).

Una volta inserito il prodotto A nel condotto 7, il carrello 27 serra il prodotto A mediante le ventose di presa 28, come già descritto; analogamente, anche le ventose di prelievo 22 portate dal blocco 21 si azionano per aderire al budello in eccedenza (che viene reciso dalla prima lama girevole 18 durante la corsa stessa del pattino 13).

E' ora possibile movimentare il cannotto 16 che si allontana dal pattino 13, provocando, come descritto nei paragrafi precedenti, il trasferimento del filo C annodato all'estremità conica 13a del pattino 13 stesso e successivamente il suo serraggio attorno al lembo della guaina B. Tale serraggio à ̈ reso possibile dal tensionamento del filo C stesso dovuto all'allontanamento della slitta 35 e dell'unità pneumatica 8 dalla stazione di lavoro 4.

Più precisamente, come si evince dalla figura 4, a seguito dello scivolamento del filo C sull'estremità conica 13a, quest'ultimo à ̈ convogliato su due fessure 16c praticate lungo i fianchi del cannotto 16, e mentre il filo C à ̈ appoggiato su tali fessure 16c si realizza il definitivo serraggio attorno al lembo della guaina B.

Una volta formatosi il nodo, la forchetta 40 si aziona per liberare il budello consentendo il recupero (mediante le ventose di prelievo 22) dell'eccedenza precedentemente tagliata; il pattino 13 può così riportarsi in prossimità della stazione di carico (per attendere l'avvio del successivo ciclo) mentre la prima lama 18 si riporta nella posizione iniziale.

Con il nodo formato e serrato attorno al lembo di guaina B, il primo pressore 38 rilascia il filo C e di seguito la slitta 35 si riavvicina alle piastre 5, 6 mentre da esse si allontana il carrello 27 (che trattiene con le ventose di presa 28 il prodotto A).

Carrello 27 e slitta 35 si avviano e si arrestano nei medesimi istanti, e successivamente si aziona l'organo di taglio 23 che recide, nello spazio compreso fra le due piastre 5, 6, il filo C a monte del nodo mentre le ventose di prelievo 22 rilasciano all'interno dell'apertura 15 il budello in eccedenza (grazie anche alla presenza del contro soffio già descritto).

Il carrello 27 a questo punto riavvia la sua corsa verso la stazione di scarico, e durante tale corsa, come già osservato, avviene la foratura del prodotto A avvolto nella guaina B.

Nel contempo, una ulteriore rotella mobile 41 (preferibilmente di tipo pneumatico), che può essere compresa nel distributore 2 e disposta a monte delle piastre 5, 6 trasla per recuperare parte del filo C che si trova fra le due piastre 5, 6 il quale si riposiziona all'interno della prima scanalatura 10 della canalizzazione 9, da dove potrà essere aspirato durante il ciclo successivo (e a tale scopo, le piastre 5, 6 si ricongiungono e il cannotto 16 si riporta nella posizione iniziale).

Una volta giunto alla stazione di scarico, il carrello 27 rilascia il prodotto A, disattivando le ventose di presa 28, ed eventualmente grazie all'azione di un altro controsoffio.

Di fatto vengono così automaticamente ripristinate le condizioni iniziali (il ritorno della rotella mobile 41 in posizione di partenza si verifica in corrispondenza della prima movimentazione della slitta 35 nel ciclo successivo), ed à ̈ così possibile procedere alla legatura di un altro insaccato.

Giova precisare che à ̈ prevista la possibilità, rientrante nell'ambito di protezione qui rivendicato, di munire il gruppo di legatura 1 secondo il trovato di una pinza per la presa del filo C, disposta in prossimità del foro di ingresso 6b.

Tale pinza à ̈ ulteriore garanzia del mantenimento in posizione del filo C durante le operazioni di legatura (ed in particolare in corrispondenza del taglio del filo C) ed à ̈ poi in grado di liberarlo dopo che l'organo di taglio 23 lo ha reciso.

Secondo una ulteriore soluzione realizzativa, rientrante nell'ambito protettivo qui rivendicato, dalla zona inferiore dell'imboccatura del passaggio interno al cannotto 16 (in corrispondenza della regione terminale 16b), destinata a ricevere il prodotto A, sporge verso l'alto un dentello: su tale dentello, con la piastra 6 distaccata dalla piastra 5, riscontra e si appoggia il binario 14. Durante il movimento di allontanamento del cannotto 16 dal pattino 13, come già descritto, tale dentello consente di spingere e far defluire verso l'interno del cannotto 16 eventuali gocce d'acqua che possono in talune circostanze impregnare il filo C.

Più specificatamente, l'acqua così sospinta si porta sul fondo della superficie interna del cannotto 16, che a tale scopo può essere inclinata in modo tale da farla scorrere fino a fuoriuscire dalla parte opposta rispetto alla regione terminale 16b.

Il convogliamento verso l'esterno di tale acqua impedisce che questa possa altrimenti infilarsi fra le piastre 5,6, causando danni e/o impedendo il rispetto delle norme igieniche.

Infine, si osserva che nella soluzione preferita, le movimentazioni degli assi lineari sono affidate a motori brushless o motori passo-passo, non si esclude comunque la possibilità di realizzare gruppi di legatura 1 nei quali gli assi lineari sono comandati da motori meccanici o elettrici.

Più in generale, si osserva che le movimentazioni dei vari componenti mobili possono essere affidate a qualsiasi guida o asse di tipo elettrico o meccanico.

In talune soluzioni, potranno essere previste battute meccaniche fisse o mobili per avere posizionamenti esterni e/o intermedi precisi e veloci.

Per esempio, le battute fisse possono essere previste per l'unità pneumatica 8 e per la slitta 35 (per intercettare la quota esterna e/o intermedia a cui si arresta durante il ciclo), la battuta mobile può invece essere impiegata per il posizionamento intermedio del carrello 27 e della slitta 35.

Appare quindi evidente dalla trattazione esposta come il gruppo 1 secondo il trovato raggiunga lo scopo della formazione del nodo in modo sostanzialmente statico, senza ricorrere ad una pluralità di componenti meccanici in movimento da sincronizzare e/o sequenziare con precisione, conseguendo così l'obiettivo della semplificazione strutturale rispetto ai gruppi noti.

Il gruppo 1 presenta quindi elevata affidabilità e richiede una ridotta manutenzione (ed un numero assai contenuto di componenti, almeno il 30% in meno rispetto ai gruppi noti), ed à ̈ dotato della possibilità di eseguire l'ulteriore operazione di foratura, senza con ciò richiedere l'intervento di un addetto (che può essere costretto ad impiegare diversi secondi per ciclo per farlo).

Inoltre, il gruppo 1 consente di variare la lunghezza dei capi di filo C.

Va inoltre osservato come i prototipi sin qui sviluppati hanno evidenziato la possibilità di compiere un intero ciclo di lavoro in un tempo pari a circa 2,5secondi (tempo citato a titolo di esempio, non escludendo con ciò ulteriori riduzioni), sensibilmente inferiore ai 3 secondi garantiti dalle migliori macchine attualmente disponibili sul mercato.

In aggiunta, Ã ̈ opportuno osservare come il nodo ottenuto mediante il gruppo 1 secondo il trovato, e definito dalla conformazione scelta per la canalizzazione 9, si differenzi vantaggiosamente da quelli tipicamente ottenuti con i gruppi di legatura noti.

Durante la successiva stagionatura, à ̈ infatti possibile appendere l'insaccato sfruttando i capi del filo C stesso (ai lati del nodo) per una ulteriore annodatura e per la conseguente formazione di un'asola nella quale infilare una barra di sostegno alla quale così viene appeso l'insaccato durante la stagionatura.

La particolare conformazione del nodo fa sì che in tale configurazione il nodo attorno al lembo di guaina B si serri ulteriormente, impedendo automaticamente eventuali sfilamenti. Ciò non avviene con i nodi ottenuti mediante i gruppi noti, per i quali non à ̈ possibile utilizzare i capi ai lati del nodo per la seconda annodatura e un addetto deve quindi sincerarsi del perfetto serraggio prima di appenderli alla barra (con una seconda annodatura) per evitare che il nodo si allenti (a causa di un serraggio insufficiente) provocando la caduta del prodotto A o il taglio del budello (a causa di un serraggio eccessivo). Il procedimento di legatura secondo il trovato à ̈ particolarmente indicato per prodotti A sostanzialmente allungati e avvolti in una guaina B, prodotti A mobili lungo una linea di lavorazione interessata da un gruppo di legatura 1 e consiste, in una prima fase a., nell'alimentare una stazione di lavoro 4 del gruppo 1 con un filo C erogato da un distributore 2 e idoneo alla legatura di almeno un lembo sporgente della guaina B.

Il procedimento di legatura prevede inoltre, in una fase b., di inviare mediante un cursore 3 il prodotto A avvolto nella guaina (B) ad un vano definito nella stazione di lavoro 4.

Successivamente, il procedimento prevede, in una fase c., di trascinare il filo C mediante un circuito pneumatico comprendente una unità pneumatica di aspirazione 8 e una canalizzazione 9, esterna al vano, per la conseguente piegatura del filo C attorno al vano.

Dopo aver piegato il filo C secondo la conformazione definita dalla canalizzazione 9, il procedimento secondo il trovato prevede, in una fase d., di formare e serrare il nodo attorno al lembo sporgente della guaina B.

Si à ̈ in pratica constatato come il gruppo di legatura secondo il trovato, assolva pienamente il compito prefissato, in quanto, la scelta di ricorrere ad un circuito pneumatico per trascinare il filo, piegandolo, attorno ad un vano definito in una stazione di lavoro consente di ottenere la formazione e il serraggio del nodo attorno al lembo sporgente di una guaina avvolgente un prodotto attraverso una soluzione di elevata semplicità strutturale.

Il trovato, così concepito, à ̈ suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

Negli esempi di realizzazione illustrati singole caratteristiche, riportate in relazione a specifici esempi, potranno essere in realtà intercambiate con altre diverse caratteristiche, esistenti in altri esempi di realizzazione.

Inoltre à ̈ da notare che tutto quello che nel corso della procedura di ottenimento del brevetto si rivelasse essere già noto, si intende non essere rivendicato ed oggetto di stralcio (disclaimer) dalle rivendicazioni.

In pratica i materiali impiegati, nonché le dimensioni, potranno essere qualsiasi secondo le esigenze e lo stato della tecnica.

Claims (9)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Gruppo di legatura, disposto lungo una linea di lavorazione di prodotti (A) sostanzialmente allungati avvolti in una guaina (B), comprendente: - almeno un distributore (2) di filo (C), idoneo alla legatura di almeno un lembo sporgente della guaina (B), e - un cursore (3) per l’invio del prodotto (A) avvolto nella guaina (B) ad una stazione di lavoro (4) connessa a detto distributore (2), detta stazione di lavoro (4) comprendendo: - almeno un vano per l'alloggiamento del prodotto (A), - un circuito pneumatico, idoneo al trascinamento del filo (C) e alla sua conseguente piegatura attorno a detto vano, per la formazione e il serraggio di un nodo attorno al lembo sporgente della guaina (B), e - una coppia di piastre (5, 6) reciprocamente affacciate, congiunte e attraversate da un condotto (7), costituente detto vano e disposto lungo detta linea di lavorazione, caratterizzato dal fatto che - dete piastre (5, 6) hanno facce (5 a, 6a) reciprocamente affacciate che presentano una pluralità di scanalature (10) sequenzialmente connesse in modo da definire una canalizzazione (9), - deto circuito pneumatico comprende un’unita pneumatica (8), per il trascinamento del filo (C) lungo deta canalizzazione (9) definita internamente a dete piastre (5, 6) ed esternamente a deto condoto (7), - divisori (12) aventi la forma di lamelle elasticamente mobili sono disposti lungo dete scanalature (10) di almeno una di dete facce, in corrispondenza dei punti d’intersezione fra porzioni affacciate di detta canalizzazione (9), in modo da isolare le scanalature (10) appartenenti alle due piastre (5, 6) in corrispondenza dei punti di intersezione, quando le due piastre (5, 6) sono a contatto tra loro e il filo à ̈ piegato entro la canalizzazione (9) in una prima configurazione di predisposizione alla successiva annodatura, detti divisori (12) essendo atti a consentire la fuoriuscita del filo (C) dalla canalizzazione (9), grazie al loro cedimento elastico, quando le piastre (5, 6) sono allontanate tra loro e il filo viene tensionato, in una seconda configurazione di annodatura, per ottenere il serraggio del nodo attorno alla guaina (B).
2. 2. Gruppo di legatura, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di tensionamento, agenti ai capi del filo (C), per governarne il serraggio attorno al lembo sporgente della guaina (B), e consentire il passaggio da detta prima configurazione a detta seconda configurazione.
3. 3. Gruppo di legatura, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto cursore (3) Ã ̈ sostanzialmente costituito da un pattino (13), mobile lungo un primo tratto di detta linea di lavorazione per trasferire il prodotto (A) da una stazione di carico fino sostanzialmente a detto condotto (7) interno a dette piastre (5, 6).
4. 4. Gruppo di legatura, secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere un cannotto (16), mobile lungo detta linea di lavorazione in sostanziale contrapposizione a detto pattino (13), detto cannotto (16) presentando sezione sostanzialmente coniugata a quella di detto condotto (7) ed essendo atto a ricevere il filo (C) disposto in detta prima configurazione sulle sue superfici esterne (16a) in corrispondenza del distacco reciproco di dette piastre (5, 6), il successivo, movimento di allontanamento di detto cannotto (16) da detto pattino (13) portando il filo (C) a scorrere lungo dette superfici esterne (16a) di detto cannotto (16) fino a scivolare lungo una svasatura definita in corrispondenza di una sua regione terminale (16b), per il trasferimento del filo (C) ad un’estremità conica (13a) di detto pattino (13), la conicità di detta estremità conica (13a) consentendo il convogliamento definitivo del filo (C) attorno al lembo sporgente della guaina (B).
5. 5. Gruppo di legatura, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di taglio e prelievo (17) della guaina (B), operativamente associati a detto pattino (13) per consentite la rimozione della guaina (B) in eccesso durante le operazioni di legatura.
6. 6. Gruppo di legatura, secondo ima o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere un organo di taglio (23), azionabile sostanzialmente in corrispondenza di detta seconda configurazione, per recidere il filo (C) a monte della guaina (B) e consentire l'avanzamento del prodotto (A) verso la stazione di scarico.
7. 7. Gruppo di legatura, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di presa (26) del prodotto (A), preferibilmente di tipo pneumatico, per il prelievo del prodotto (A) sostanzialmente da detto condotto (7) e la sua movimentazione lungo un secondo tratto di detta linea di lavorazione, fino ad una stazione di scarico.
8. 8. Gruppo di legatura, secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere un apparato di foratura del prodotto (A) e della guaina (B), detto apparato essendo disposto lungo detto secondo tratto di detta linea di lavorazione per la foratura automatica durante la movimentazione del prodotto (A) da parte di detti mezzi di presa (26).
9. 9. Procedimento di legatura, particolarmente per prodotti (A) sostanzialmente allungati avvolti in una guaina (B) e mobili lungo una linea di lavorazione interessata da un gruppo di legatura (1), che consiste nei seguenti passi: a. alimentare una stazione di lavoro (4) di detto gruppo (1) con un filo (C) erogato da un distributore (2) e idoneo alla legatura di almeno un lembo sporgente della guaina (B); b. inviare mediante un cursore (3) il prodotto (A) avvolto nella guaina (B) ad un vano definito in detta stazione di lavoro (4); c. trascinare il filo (C) mediante un circuito pneumatico per la conseguente piegatura del filo (C) attorno a detto vano; d. formare e serrare il nodo attorno al lembo sporgente della guaina (B); caratterizzato dal fatto che - il filo (C) viene trascinato in una canalizzazione (9) definita da una pluralità di scanalature (10) sequenzialmente connesse ricavate in piastre (5, 6) che hanno facce (5 a, 6a) reciprocamente affacciate, - la formazione del nodo à ̈ otenuta grazie a divisori (12) aventi forma di lamelle elasticamente mobili, disposti lungo dete scanalature (10) di almeno una di dete facce, in corrispondenza dei punti di intersezione ira porzioni affacciate di detta canalizzazione (9), in modo da isolare le scanalature (10) appartenenti alle due piastre (5, 6) in corrispondenza dei punti di intersezione, quando le due piastre (5, 6) sono a contatto tra loro e il filo à ̈ piegato entro la canalizzazione (9) in una prima configurazione di predisposizione alla successiva annodatura, e - il serraggio del nodo viene otenuto mediante allontanamento delle piastre (5, 6) e tensionamento del filo (C) che fuoriesce dalla canalizzazione (9), grazie al cedimento elastico dei divisori (12).