DE4142816C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein wäßriges Überzugsmittel, das insbesondere zur Beschichtung von Teilen in der Automobilindustrie zur Erzeugung von steinschlagfesten Überzügen, insbesondere steinschlagfesten Füllerschichten geeignet ist.

Die DE-OS 39 18 510 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung steinschlagfester Beschichtungen durch Verwendung eines konventionellen Einbrennfüllers auf Basis eines Polyesters und eines speziellen blockierten Isocyanates.

Im Rahmen steigender Umweltschutzbestrebungen wurden Forderungen nach emissionsarmen Lacksystemen laut. Dies hat zur Entwicklung wasserverdünnbarer Einbrennfüller auf unterschiedlichster Bindemittelbasis geführt.

So beschreibt die EP-A 2 49 727 einen Hydrofüller auf Basis einer Kombination von Epoxidharz-Phosphor- bzw. -Phosphorsäureester, eines wasserverdünnbaren Polyesters gemäß AT-PS 3 28 587 sowie wasserverträglicher Melaminharze. Die DE-OS 40 00 748 beschreibt Hydrofüller auf Basis wasserverdünnbarer hydroxyfunktioneller Polyurethanharze gegebenenfalls weiterer Bindemittel und wasserverträglicher Aminharze. Die DE-OS 38 13 866 beschreibt Hydrofüller aus wasserverdünnbarem Polyurethanharz, wasserverdünnbarem epoxidharzmodifiziertem Polyester und gegebenenfalls wasserverdünnbarem Aminoplastharz. Die DE-OS 38 05 629 beschreibt ein wasserverdünnbares Überzugsmittel zur Herstellung steinschlagfester Überzüge auf Basis von carboxylgruppenhaltigen Polyestern oder Methacrylcopolymeren und wasserlöslichen blockierten Isocyanatpolymeren sowie gegebenenfalls hinzutretendem wasserlöslichem Aminharz.

Alle in diesen Schriften genannten wasserverdünnbaren Einbrennfüller haben jedoch den Nachteil, daß sie nicht allen in der Praxis auftretenden Steinschlagbeanspruchungen genügen, und dementsprechend die Kriterien der unterschiedlichen Prüfspezifikationen der verschiedenen Automobilhersteller bezüglich der Steinschlagfestigkeit nicht erfüllen. Insbesondere bestehen allgemein noch Mängel in der Tieftemperatur- Steinschlagbeständigkeit, und die bekannten Füller auf Wasserbasis sind daher noch stark verbesserungsbedürftig. Dies ist speziell von Interesse in Hinsicht auf Bestrebungen, den winterlichen Streumitteleinsatz von der üblichen Salzstreuung auf eine verstärkte Streuung mit Split oder Granulat umzustellen.

Außerdem weisen die bekannten Hydrofüller eine nicht ausreichende Überbrennstabilität auf, d. h., bei Überschreitungen der systemeigenen Einbrenntemperaturen verlieren die Füllerschichten ihr gewünschtes Eigenschaftsniveau.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung stabiler wasserverdünnbarer Einbrennfüller, mit denen sich sowohl bei Umgebungstemperatur als auch bei Tieftemperatur, beispielsweise bei bis zu -20°C hochsteinschlagfeste Überzüge erzeugen lassen. Darüber hinaus soll eine erhöhte Überbrennstabilität gegeben sein.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise gelöst durch die Bereitstellung von wasserverdünnbaren Einbrennfüllern, deren Harzfestkörper

• I. 50 bis 88 Gew.-% eines durch vollständige oder teilweise Neutralisation mit Basen wasserlöslichen Reaktionsprodukts von
  • (A) 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 40 Gew.-%, eines Polyurethanharzes als eine Polycarboxylkomponente, welches Carboxylgruppen entsprechend einer Säurezahl von 70 bis 160 mg KOH/g und im Molekül mindestens eine endständige blockierte Isocyanatgruppe enthält, frei von Hydroxylgruppen und Fettsäureresten mit mehr als 12 C-Atomen ist, und eine Grenzviskositätszahl von 6,5 bis 12,0 ml/g (siehe z. B. DIN 1342), vorzugsweise von 8,0 bis 11,0 ml/g, gemessen in Dimethylformamid (DMF) bei 20°C, aufweist, mit
  • (B) 20 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 85 Gew.-%, eines gegebenenfalls urethanmodifizierten Polyesterharzes als eine Polyhydroxylkomponente mit einer Hydroxylzahl von 50 bis 500 mg KOH/g, einer Säurezahl von weniger als 20 mg KOH/g und einer Grenzviskositätszahl von 8,0 bis 13,0 ml/g, vorzugsweise von 9,5 bis 12,0 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, wobei das Reaktionsprodukt eine Grenzviskositätszahl von 13,5 bis 18,0 ml/g, vorzugsweise von 14,5 bis 16,5 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, aufweist,
• II. 10 bis 40 Gew.-% eines nicht wasserverdünnbaren blockierten Polyisocyanatvernetzers und
• III. 2 bis 30 Gew.-% mindestens eines Aminharzes, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe Melamin- und/oder Benzoguanaminharze als zusätzliche Vernetzter, enthält, wobei sich die Gew.-% jeweils auf den Harzfestkörpergehalt beziehen, und die Summen der Prozentzahlen für die Zusammensetzung der Kombination von (A) und (B) sowie aus (I), (II) und (III), bezogen auf den Harzfestkörper, jeweils 100 betragen.

Bei der Herstellung des Reaktionsprodukts (I) wird die Komponente (A) mit der Komponente (B) lösemittelfrei oder in nicht mit Isocyanatgruppen reaktiven organischen Lösemitteln bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 90 und 170°C und besonders bevorzugt bei einer Temperatur, die 10 bis 20°C über der Abspaltungstemperatur des Blockierungsmittels für die endständige Isocyanatgruppen der Komponente (A) liegt, bis zu einer Grenzviskositätszahl von 13,5 bis 18,0 ml/g, vorzugsweise von 14,5 bis 16,5 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, umgesetzt, ohne daß dabei die Grenze der Löslichkeit in Wasser unterschritten wird (das Kondensationsprodukt muß wasserverdünnbar bleiben).

Anschließend werden die Carboxylgruppen des Reaktionsproduktes (I) teilweise oder vollständig mit einer anorganischen oder organischen Base neutralisiert, worauf mit dem nicht wasserverdünnbaren blockierten Polyisocyanatvernetzer (II) bevorzugt bei 40 bis 100°C vermischt wird, und mit Wasser auf einen für die weitere Verarbeitung geeigneten Feststoffgehalt verdünnt wird.

Der Zusatz des weiteren Vernetzers (III) kann vor oder bevorzugt nach der Verdünnung mit Wasser bzw. der Bildung der Dispersion aus den Komponenten (I) und (II) erfolgen.

Der wäßrige Einbrennfüller enthält darüber hinaus Wasser als Lösungsmittel Pigmente, Füllstoffe sowie gegebenenfalls übliche lacktechnische Additive.

Die Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung dieser wasserverdünnbaren Füller (Primer Surfacer) für die Automobillackierung und Verfahren zur Herstellung von steinschlagfesten Überzügen, insbesondere in der Kälte steinschlagfesten Überzügen.

Das als Polycarboxylkomponente (A) eingesetzte Polyurethan enthält als spezifische Ausgangsverbindung (zu seiner Herstellung) eine oder mehrere Dihydroxymonocarbonsäuren und weist Carboxylgruppen entsprechend einer Säurezahl von 70 bis 160 mg KOH/g und pro Molekül mindestens eine endständige blockierte Isocyanatgruppe auf. Definitionsgemäß enthält die Polycarbonylkomponente (A) weiterhin weder Hydroxylgruppen noch Reste von Fettsäuren mit mehr als 12 C-Atomen. Das Blockierungsmittel wird bei erhöhter Temperatur, d. h. bei der Reaktionstemperatur zur Verknüpfung mit der Polyhydroxylkomponente (B), abgespalten. Die Polycarboxylkomponente (A) ist für sich allein, ebenso wie das Reaktionsprodukt (I) aus (A) und (B), nach teilweiser oder vollständiger Neutralisation der Carboxylgruppen mit einer Base, vorzugsweise mit einem sekundären oder tertiären Alkyl- oder Alkanolamin, wasserdünnbar.

Das Polyurethanharz wird in bekannter Weise durch Umsetzung einer Mischung aus einem oder mehreren Polyisocyanaten und einem oder mehreren mit Monhydroxylverbindungen und/oder Oximen, z. B. Butanonoxim, teilblockierten Polyisocyanaten mit der oder den Dihydroxymonocarbonsäuren und gegebenenfalls mit einem oder mehreren Polyolen erhalten, wobei die Mengenverhältnisse so gewählt werden, daß im Molekül der hydroxylgruppenfreien Polycarboxylkomponente (A) durchschnittlich mindestens eine endständig blockierte Isocyanatgruppe vorliegt.

Als Dihydroxymonocarbonsäure wird vorzugsweise Dimethylolpropionsäure eingesetzt. Prinzipiell sind auch andere Dihydroxymonocarbonsäuren geeignet.

Als Polyisocyanatverbindungen werden bevorzugt die handelsüblichen Diisocyanate, wie beispielsweise Toluylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat oder Hexamethylendiisocyanat und gegebenenfalls auch geeignete Isocyanatpropolymere verwendet.

Zur Blockierung der freien NCO-Gruppen werden z. B. Monohydroxylverbindungen, insbesondere Monoalkohole wie 2-Ethylhexanol, Monoether von Glykolen und Polyoxyalkylendiolen oder Butanonoxim so ausgewählt, daß sie bei der Umsetzung der Polycarboxylkomponente (A) mit der Polyhydroxylkomponente (B) abgespalten werden, d. h. die Abspaltungstemperatur soll zwischen 80 und höchstens 160°C liegen. Die Polycarboxylkomponente (A) hat eine Grenzviskositätszahl von 6,5 bis 12,0 ml/g, vorzugsweise 8,0 bis 11,0 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C (siehe z. B. DIN 1342).

Als Polyhydroxylkomponente (B) werden filmbildende Polyesterharze eingesetzt, die durch eine Hydroxylzahl von 50 bis 500 mg KOH/g, eine Säurezahl von weniger als 20 mg KOH/g und eine Grenzviskositätszahl von 8,0 bis 13,0 mg/g, vorzugsweise von 9,5 bis 12,0 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, gekennzeichnet sind. Die aus Polyolen und Polycarbonsäuren hergestellten Polyesterharze können gegebenenfalls Urethangruppen aufweisen und mit Monocarbonsäuren, die z. B. 5 bis 20 C-Atome enthalten, modifiziert sein. Der Anteil an Fettsäuren soll jedoch bevorzugt 15 Gew.-% nicht übersteigen.

Die Komponenten (A) und (B) werden bei 90 bis 170°C, vorzugsweise bei einer Temperatur, die 10 bis 20°C über der Abspaltungstemperatur des Blockierungsmittels für die endständigen Isocyanatgruppen in der Polycarboxylkomponente (A) liegt, bis zu einer Grenzviskositätszahl von 13,5 bis 18,0 ml/g, vorzugsweise von 14,5 bis 16,5 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, reagiert, wobei zu beachten ist, daß das Reaktionsprodukt (I) nach einer Neutralisation der Carboxylgruppen noch einwandfrei wasserverdünnbar sein muß. Die Wasserverdünnbarkeit wird von der Anzahl der hydrophilen Gruppen, besonders der neutralisierbaren Gruppen, beeinflußt. Die Mengenverhältnisse liegen bei 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 40 Gew.-%, für die Komponente (A) und bei 20 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 85 Gew.-%, für die Komponente (B), auf Feststoff bezogen, wobei die Summe der Prozentzahlen jeweils 100 beträgt, und sie werden so gewählt, daß das Reaktionsprodukt (I) eine Säurezahl von mindestens 25 mg KOH/g, vorzugsweise zwischen 30 und 50 mg KOH/g, aufweist.

Das Reaktionsprodukt (I) wird anschließend vor oder nach teilweiser oder vollständiger Neutralisation der Carboxylgruppen mittels anorganischer oder organischer Basen, jedoch vor Zugabe eines wesentlichen Anteils von Wasser, mit der für sich allein nicht wasserverdünnbaren Vernetzungskomponente (II) gemischt und mit Wasser auf einen, für die weitere Verarbeitung geeignetgen, Feststoffgehalt verdünnt.

Durch die zusätzliche hydrolysestabile Verknüpfung der Polycarboxylkomponente (A) mit der Polyhydroxylkomponente (B) über die Urethangruppe, durch die Auswahl spezifischer Rohstoffe für die Polycarboxylkomponente (A) zur Verbesserung der Verträglichkeit des Reaktionsproduktes (I) mit dem blockierten Polyisocyanat (II) und durch die Zumischung von (II) vor der Zugabe eines wesentlichen Anteils von Wasser wird die Stabilität der mit den Bindemittelkombinationen formulierten erfindungsgemäßen Lacke wesentlich erhöht, was besonders für den Einsatz in industriellen Lackieranlagen mit Ringleitungssystemen von Bedeutung ist.

Als Basen für die Neutralisation der Carboxylgruppen des Reaktionsproduktes (I) werden vorzugsweise sekundäre oder tertiäre Alkyl- oder Alkanolamine verwendet.

Als Vernetzungskomponente (II) können z. B. handelsübliche blockierte Diisocyanate oder blockierte Polyisocyanate eingesetzt werden, die vorzugsweise geringe Anteile an organischen Lösemitteln aufweisen und auch als Gemisch mehrerer unterschiedlicher Komponenten (II) eingesetzt werden können.

Erfindungsgemäß werden als Vernetzer vom Typ (III) Aminoplastharze wie z. B. Melamin- oder Benzoguanaminharze eingesetzt. Bei diesen Substanzen handelt es sich z. B. um übliche Handelsprodukte. Sie können mit Wasser verdünnbar oder auch nicht mit Wasser verdünnbar sein.

Als Benzoguanaminharze werden beispielsweise voll- oder teilalkylierte methanol- und/oder butanolveretherte Derviate, bevorzugt des Tetramethyloltyps, eingesetzt.

Als Melaminharze werden beispielsweise methanol- und/oder (iso)butanolveretherte Derivate, bevorzugt vom Hexamethylolmelamin abgeleitet, eingesetzt. Besonders bevorzugt sind wasserlösliche teilalkylierte vom Hexamethylolmelamin abgeleitete Harze. Bevorzugter Veretherungsalkohol ist Methanol.

Die Aminoplastharze (III) werden allein oder im Gemisch erfindungsgemäß in Mengenanteilen von 2-30 Gew.-% eingesetzt. Bevorzugt liegt der Mengenanteil von (III) bei 5-25, besonders bevorzugt bei 8-16 Gew.-% von Melamin- und/oder Benzoguanaminharz.

Es bedarf für den Fachmann keiner näheren Ausführung, daß die Menge an Komponente (III) im fertigen Hydrofüller der im fertigen Hydrofüller vorhandenen Menge an Komponente (II) angepaßt werden kann, d. h., die Menge an Komponente (III) kann je nach der Menge der Komponente (II) bzw. deren chemischen Aufbau hinsichtlich Gehalt an latenten Isocyanatgruppen variiert werden. Dabei soll die Summe aus (II) und (III) 50 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Bindemittelgehalt, nicht überschreiten.

Überraschenderweise gelingt erfindungsgemäß auch die Einarbeitung von nicht-wasserverdünnbaren Vernetzern vom Typ (III) in die wäßrige Bindemittelmischung duch einfaches Vermischen.

In dem erfindungsgemäßen Hydrofüller können übliche anorganische und/oder organische Füllstoffe und/oder Pigmente eingesetzt werden. Als Füllstoffe können beispielsweise solche verwendet werden, die auf dem Gebiet der Herstellung von Füllerüberzugsmitteln üblich sind.

Es kann sich beispielsweise um anorganische Pigmente und Füllstoffe handeln, z. B. Ruß, Titandioxid, feindisperses Siliciumdioxid, Aluminiumsilikat (z. B. Kaolin), Magnesiumsilikat (z. B. Talkum), Calciumcarbonat (z. B. Kreide), Bariumsulfat (z. B. Schwerspat) und verschiedene Pigmente, wie z. B. Eisenoxidpigmente, organische Pigmente wie z. B. Phthalocyaninpigmente, organische Füllstoffe wie z. B. Polyamid- oder Polyacrylnitrilpulver, Korrosionsschutzpigmente wie z. B. Blei- oder Chromatverbindungen.

Als im erfindungsgemäßen Hydrofüller einsetzbare lacktechnische Additive seien beispielsweise rheologiebeeinflussende Mittel, Antiabsetzmittel, Verlaufsmittel, Antischaummittel, Entlüftungsmittel, Dispergierhilfen sowie Katalysatoren erwähnt. Diese dienen zum speziellen Einstellen von lack- oder applikationstechnischen Eigenschaften. Ebenso können gegebenenfalls haftungsverbessernde Additive, wie z. B. wasserverdünnbare Epoxidharz-modifizierte Alkyldharze oder Epoxidharzphosphorsäureester, in den Überzugsmitteln zugesetzt werden.

Als Lösungsmittel sind übliche lacktechnische Lösungsmittel geeignet. Diese können von der Herstellung der Bindemittel herrühren. Es ist günstig, wenn die Lösungsmittel zumindest teilweise mit Wasser mischbar sind. Beispiele für solche Lösungsmittel sind Glykolether, z. B. Diethylenglykoldimethylether, Alkohole, z. B. Isopropanol, n-Butanol, Glykolether, z. B. Butylglykol, Ethoxypropanol, Butyldiglykol, Glykole, z. B. Ethylenglykol, N-Methylpyrrolidon sowie Ketone. Über die Auswahl der Lösungsmittel kann der Verlauf sowie die Viskosität des Überzugsmittels beeinflußt werden. Über den Siedepunkt der eingesetzten Lösungsmittel kann das Abdunstverhalten beeinflußt werden.

Das Pigment(Füllstoff)-Bindemittel-Gewichtsverhältnis beträgt je nach Pigment- bzw. Füllstoff-Kombination beispielsweise 0,5 : 1 bis 2,5 : 1, bevorzugt 0,8 : 1 bis 1,8 : 1. Der Festkörper des Überzugsmittels liegt bevorzugt bei 25 und 60 Gew.-%, besonders bevorzugt bei 30 bis 55 Gew.-%. Der Lösungsmittelgehalt liegt beispielsweise bei bis zu 15 Gew.-%, bevorzugt bis zu 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das wäßrige Überzugsmittel.

Es kann günstig sein, das Überzugsmittel durch Zusatz von Aminen oder Aminoalkoholen, bevorzugt sekundäre oder tertiäre Alkyl- oder Alkanolamine, auf einen pH-Wert von 7,8-8,8, bevorzugt 8,2-8,4, einzustellen.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen wäßrigen Einbrennfüller erfolgt beispielsweise so, daß in geeigneten Dispergieraggregaten, wie z. B. einer Perlmühle, in dem Fachmann bekannter Weise Füllstoffe bzw. Pigmente gegebenenfalls unter Hinzufügen geeigneter Dispergierhilfsmittel und Entschäumer in einer Teilmenge der im fertigen Hydrofüller vorhandenen Menge an wäßriger Harzzusammensetzung, gebildet aus (I) und (II), dispergiert werden. Der Teilchendurchmesser der Pigmente und/oder Füllstoffe beträgt nach dem Dispergieren bevorzugt weniger als 15 µm.

Anschließend wird mit dem verbleibenden Mengenanteil der wäßrigen Harzzusammensetzung, gebildet aus (I) und (II), gemischt und danach werden die Komponente (III) sowie unter intensivem Vermischen gegebenenfalls weitere, im fertigen wäßrigen Einbrennfüller noch gewünschte Bestandteile zugesetzt.

Danach kann mit Wasser die Viskosität eingestellt werden. Das fertige Überzugsmittel ist längere Zeit lagerfähig und zeigt keine wesentlichen Änderungen in der Viskosität oder Sedimentationsneigung. Zur Applikation kann mit Wasser gegebenenfalls eine geeignete niedrige Viskosität, z. B. zum Spritzen, eingestellt werden.

Das Überzugsmittel wird durch Rollen, Walzen oder Spritzen aufgetragen, bevorzugt über Spitzapplikationsverfahren. Beispiele dafür sind Druckluftspritzen, Airless-Spritzen oder ESTA-Hochrotatonsspritzen. Als Substrat sind insbesondere Automobilkarossen oder Teile davon geeignet, sie können aus Metall oder Kunststoff bestehen. Metallteile können in üblicher Weise mit einer elektrophoretisch abgeschiedenen Korrosionsschutzgrundierung oder einer anderen üblichen Grundierungsschicht oder Zwischenschicht beschichtet sein. Diese wird z. B. bei Temperaturen über 150°C eingebrannt. Kunststoffsubstrate werden bevorzugt mit haftungsverbessernden Überzugsschichten oder mit Grundierungen auf Basis von zweikomponentigen Überzugsmitteln oder physikalisch trocknenden Überzugsmitteln versehen. Diese Überzüge können gegebenenfalls durch mechanische Arbeiten, z. B. Schleifen, behandelt sein.

Auf die vorbeschichteten Substrate wird das erfindungsgemäße Überzugsmittel aufgetragen. Nach einer kurzen Ablüftzeit, gegebenenfalls bei erhöhten Temperaturen bis 80°C, wird das Werkstück mit der Überzugsschicht bei Temperaturen zwischen 130 und 190°C, bevorzugt über 150°C, eingebrannt. Die Schichtdicke beträgt 15-120 µm, bevorzugt zwischen 25 und 60 µm. Nach dem Einbrennen kann die Oberfläche gegebenenfalls nachbehandelt werden, z. B. durch Schleifen, um eine glatte Oberfläche ohne Fehlstellen zu erzeugen. Danach kann auf dieser Füllerschicht die farb- und/oder effektgebende Lackschicht, z. B. ein Uni- Decklack oder ein Basislack, bevorzugt Wasserbasislack, aufgebracht werden.

Durch die Wahl des Aminoplastharzes (III) kann das mechanische Verhalten des Films beeinflußt werden. So ergeben Harze vom Benzoguanamintyp besonders kältesteinschlagresistente Füllerüberzüge, bei Verwendung von Harzen vom Melaminharztyp werden die Überzüge besonders gegen Steinschlagprüfungen nach Art eines Multisteinschlages stabil.

Bei wäßrigen Füllern mit den erfindungsgemäßen Bindemitteln können im Vergleich zu Produkten des Standes der Technik größere Anteile der Vernetzungskomponenten mitverwendet werden. Beim Lagern der Lacke ist keine Entmischung der Lackkomponenten festzustellen. Durch die Möglichkeit, die Reaktivität der Lacke durch Abstimmen der Vernetzer (II) und (III) aufeinander in einem erweiterten Bereich zu beeinflussen, läßt sich gegebenenfalls auch die Zwischenschichthaftung der eingebrannten Filme verbessern. Durch die erfindungsgemäße Bindemittelmischung wird es besonders möglich, die Stabilität gegen Überbrennen, d. h. zu langes und zu hohes Erhitzen des Überzugsmittels, wie z. B. bei Stillstand von Lackieranlagen, zu verbessern.

Die erfindungsgemäße Verfahrensweise erlaubt die Herstellung farbiger oder unbunter deckender wäßriger Überzugsmittel, die zur Herstellung überbrennstabiler, steinschlagfester (besonders auch in der Kälte) Füllerschichten geeignet sind. Insbesondere erlaubt der Zusatz unterschiedlicher Art und Menge der Komponente (III), den unterschiedlichen Prüfspezifikationen bezüglich Steinschlagfestigkeit durch Variation nur dieses Bestandteils des Überzugsmittels Rechnung zu tragen.

Bei erfindungsgemäßem Vorgehen lassen sich optisch glatte, steinschlagfeste Mehrschichtlackierungen erzeugen, die den gestiegenen Anforderungen in der Automobilserienlackierung genügen.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Herstellungsbeispiele A) Herstellung der Polycarboxylkomponente A

In einem geeigneten Reaktionsgefäß wird eine Lösung von 945 Teilen (7 mol) Dimethylolpropionsäure in 1079 Teilen Diethylenglykoldimethylether (DGM) und 599 Teilen Methylisobutylketon (MIBK) vorgelegt. Innerhalb von 4 Stunden wird zu dieser Lösung bei 100°C eine Mischung von 1,044 Teilen (6 mol) TDI und 528 Teilen (2 mol) eines mit Ethylenglykolmonoethylether halbblockierten TDI gleichzeitig zugegeben. Sobald alle NCO-Gruppen umgesetzt sind, wird der Ansatz mit einer Mischung aus DGM und MIBK (2 : 1) auf einen Feststoffgehalt von 60% verdünnt. Die Komponente A weist eine Säurezahl von 140 mg KOH/g und eine Grenzviskositätszahl, gemessen in N,N-Dimethylformamid (DMF) bei 20°C, von 10,2 mg/g auf.

B) Herstellung der Polyhydroxylkomponente B

In einem geeigneten Reaktionsgefäß werden 38 Teile (0,2 mol) Tripropylenglykol, 125 Teile (1,2 mol) Neopentylglykol, 28 Teile (0,1 mol) isomerisierte Linolsäure, 83 Teile (0,5 mol) Isophthalsäure und 58 Teile (0,3 mol) Trimellithsäureanhydrid bei 230°C bis zu einer Säurezahl von weniger als 4 mg KOH/g verestert. Die Viskosität einer 50%igen Lösung in Ethylenglykolmonobutelether nach DIN 53 211/20°C beträgt 165 Sekunden, die Grenzviskositätszahl, gemessen in N,N-Dimethylformamid bei 20°C, beträgt 10,5 ml/g.

C) Herstellung der Bindemittelkomponente (I)

30 Teile der Komponente A und 70 Teile der Komponente B werden miteinander gemischt und das vorhandene Lösemittel während des Aufheizens auf die Reaktionstemperatur von 150-160°C unter Vakuum weitgehend entfernt. Die Reaktion erfolgt in ca. 90%iger Lösung in DGM. Die Temperatur von 150- 160°C wird gehalten, bis eine Säurezahl von 35-39 mg KOH/g und eine Grenzviskositätszahl von 16,0, gemessen in N,N-Dimethylformamid bei 20°C, erreicht worden sind, wobei eine Probe nach Neutralisation mit Dimethylethanolamin einwandfrei wasserverdünnbar ist.

D) Herstellung der wäßrigen Bindemittelmischung I+II

65 Teile der Komponente (I) werden bei 40-100°C mit 35 Teilen der Vernetzungskomponente (II), handelsübliches, mit Butanonoxim blockiertes Polyisocyanat (trimeres Hexamethylendiisocyanat mit Isocyanuratstruktur, z. B. Desmodur N 3390, Bayer) gemischt und mit Dimethylethanolamin auf einen Neutralisationsgrad von 90% eingestellt. Anschließend wird mit deionisiertem Wasser auf einen Feststoffgehalt von 40% verdünnt.

Vergleichsbeispiel 1 Vergleichsversuch A

In 36 Teile der vorstehend unter D) erhaltenen 40%igen wäßrigen Bindemittelmischung werden 0,7 Teile Ruß, 1 Teil Titandioxid, 18,3 Teile Bariumsulfat und 2 Teile Talkum eingerührt und unter dem Dissolver intensiv vermischt. Danach wird diese Mischung in einer Perlmühle intensiv vermahlen und mit 18 Teilen der im vorhergehenden Beispiel D) erhaltenen 40%igen wäßrigen Zusammensetzung und 19,6 Teilen deionisiertem Wasser aufgelackt.

Unter dem Dissolver wurden 3 Teile Butylglykol, 0,2 Teile Triethanolamin, 0,2 Teile eines polyethermodifizierten Dimethylpolysiloxancopolymeren (handelsübliches Verlaufsadditiv) und 1 Teil einer 10%igen Lösung eines Polysiloxancopolymeren (handelsüblicher Entschäumer) hinzugefügt und intensiv vermischt.

Herstellung von erfindungsgemäßen wäßrigen Einbrennfüllern Beispiel 1

Es wird analog zu Vergleichsversuch A verfahren mit dem Unterschied, daß anstelle der 19,6 Teile deionisierten Wassers nur 17,1 Teile deionisiertes Wasser verwendet werden und zusätzlich 2,5 Teile einer 85%igen wäßrigen Lösung eines teilweise methanolveretherten Melaminharzes (Polymerisationsgrad: 2,3) im letzten Schritt unter dem Dissolver hinzugefügt werden.

Beispiel 2

Es wird anlog zu Beispiel 1 verfahren mit dem Unterschied, daß anstelle der 2,5 Teile des genannten Melaminharzes 2,5 Teile einer 80%igen butanolischen Lösung eines butanolveretherten Benzoguanaminharzes vom Tetramethyloltyp verwendet werden.

Beispiel 3

Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch werden anstelle der 2,5 Teile des in Beispiel 1 genannten Melaminharzes nur 1,25 Teile eingesetzt im Gemisch mit 1,25 Teilen des im Beispiel 2 genannten Benzoguanaminharzes.

Die in Vergleichsversuch A und in den Beispielen 1 bis 3 beschriebenen wäßrigen Füllerzusammensetzungen wurden mit deionisiertem Wasser auf Verarbeitungsviskosität eingeteilt und auf mit für die Autoserienlackierung üblichem KTL (18 µm) vorbeschichtete, mit üblicher Vorbehandlung versehene, Karosseriestahlbleche aufgespritzt.

Nach 5 Minuten Ablüften wurde bei 160°C 20 Minuten eingebrannt. Anschließend wurde jeweils ein handelsüblicher für die Automobilserienlackierung geeigneter Einschichtdecklack in einer Trockenschichtdicke von 40 µm aufgetragen und 30 Minuten bei 130°C eingebrannt.

Die Herstellung der gleichen Lackaufbauten wurde völlig analog in einer zweiten Versuchsserie wiederholt mit dem Unterschied, daß die Füllerschicht nun 30 Minuten bei 190°C eingebrannt wrude. Die wäßrigen Füller erwiesen sich als überbrennstabil, denn man erhielt in beiden Versuchsserien jeweils Mehrschichtlackierungen mit den in folgender Tabelle aufgeführten Eigenschaften:

Die hier angegebenen Grenzviskositätszahlen entsprechen dem Staudinger- Index (Limiting Viscosity Number), wie z. B. in DIN 1342 definiert.

Claims (17)

1. Wäßriges Überzugsmittel, enthaltend ein wasserverdünnbares Bindemittelgemisch aus

• I. 50 bis 88 Gew.-% eines durch vollständige oder teilweise Neutralisation mit Basen wasserlöslichen Reaktionsprodukts von
  • (A) 10 bis 80 Gew.-% eines Polyurethanharzes als eine Polycarboxylkomponente mit einer Säurezahl von 70 bis 160 mg KOH/g und mindestens einer endständigen blockierten Isocyanatgruppe pro Molekül, das frei von freien Hydroxylgruppen und Fettsäureresten mit mehr als 12 C-Atomen ist und eine Grenzviskositätszahl von 6,5 bis 12,0 ml/g, gemessen in Dimethylformamid (DMF) bei 20°C hat, und
  • (B) 20 bis 90 Gew.-% eines gegebenenfalls urethanmodifizierten Polyesterharzes als eine Polyhydroxylkomponente mit einer OH-Zahl von 50 bis 500 mg KOH/g, einer Säurezahl weniger als 20 mg KOH/g, einer Grenzviskositätszahl von 8,0 bis 13,0 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, wobei das Reaktionsprodukt eine Grenzviskositätszahl von 13,5 bis 18,0 ml/g, gemessen in DMF bei 20°C, aufweist,
• II. 10 bis 40 Gew.-% eines nicht wasserverdünnbaren blockierten Polyisocyanats als Vernetzer und
• III. 2 bis 30 Gew.-% mindestens eines Aminharzes als weiteren Vernetzer,
  wobei sich die Gew.-% jeweils auf den Harzfestkörper beziehen.

2. Überzugsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 15-40 Gew.-% der Komponente (A) mit 85-60 Gew.-% der Komponente (B) zu dem Produkt (I) umgesetzt sind.

3. Überzugsmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsprodukt (I) eine Grenzviskositätszahl von 14,5-16,5 ml/g aufweist.

4. Überzugsmittel nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vernetzer (III) aus einem oder mehreren Melaminharzen besteht.

5. Überzugsmittel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Melaminharze vom Hexamethyloltyp sind.

6. Überzugsmittel nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Melaminharze teilalkylierte Melaminharze sind.

7. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vernetzer (III) aus einem oder mehreren Benzoguanaminharzen besteht.

8. Überzugsmittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Benzoguanaminharze vom Tetramethyloltyp abgeleitet sind.

9. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß 5-25 Gew.-% des Vernetzers (III) eingesetzt werden.

10. Verfahren zur Herstellung eines Überzugsmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Reaktionsprodukts (I) die Komponente (A) mit der Komponente (B) bei einer Temperatur von 10-20°C oberhalb der Deblockierungstemperatur der blockierten Isocyanatgruppe von (A) umgesetzt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Vernetzer (III) zu den Komponenten (I) und (II) vor der Überführung in die Dispersionsphase gemischt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Vernetzer (III) in wasserlöslicher oder nicht-wasserlöslicher Form in eine wäßrige Dispersion der Komponenten (I) und (II) gemischt wird.

13. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein mit einer Grundierung versehenes Substrat eine Füllerschicht aus einem Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 8 aufgetragen wird und nach dem Einbrennen eine Basis- oder Decklackschicht aufgebracht wird.

14. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Füllerschicht benachbarten Grundierungs- und/oder Lackschichten auf Basis wasserverdünnbarer Überzugsmittel hergestellt werden.

15. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine farbige Füllerschicht eingesetzt wird.

16. Verwendung der Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Füllerschichten in Mehrschichtlackierungen.

17. Verwendung nach Anspruch 16 bei der Kraftfahrzeuglackierung.