DE3325669C2 - Method and device for the continuous production of a nonwoven web - Google Patents
Method and device for the continuous production of a nonwoven webInfo
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Abstract
In den oberen Bereich einer mattenbildenden Zone wird eine Mischung aus Bindemittel und Fasermaterial eingebracht. Die Mischung wird von einem horizontal oder nach oben gerichteten Luftstrom durchschnitten, darin mitgerissen und dann auf wenigstens einem Lochsieb als Schicht abgelegt, wobei die die Mischung mitreißende Luft durch das Lochsieb oder die Lochsiebe abgesaugt wird. Durch Verringerung der Turbulenz und durch Steuerung der Art und Weise, in der das teilchenförmige Material auf den Lochsieben abgeschieden wird, erhält man gleichförmige Vliesbahnen, die vielfältig als Bauprodukte verwendet werden können.A mixture of binder and fiber material is introduced into the upper area of a mat-forming zone. The mixture is cut through by a horizontally or upwardly directed air stream, entrained in it and then deposited as a layer on at least one perforated screen, the air entraining the mixture being sucked off through the perforated screen or screens. By reducing the turbulence and by controlling the manner in which the particulate material is deposited on the perforated screens, uniform nonwoven webs are obtained which can be used in a variety of construction products.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Faservliesbahn nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 2.The invention relates to a method for the continuous production of a nonwoven web according to the preamble of claim 1 or a device for performing this method according to the preamble of claim 2.
Aus der DE-OS 27 56 503 ist durch ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt, vor einer mattenbildenden Zone in einer Rohrleitung durch horizontale Zuführung von Luft durch eine Venturi-Düse und durch vertikales Einfallenlassen eines Gemisches aus Bindemittel und organischen Fasern durch einen Trichter in den Luftstrom ein Gemisch herzustellen, daß horizontal im unteren Bereich in die mattenbildende Zone eingeführt wird. Dabei ist die untere Wand dieser Zuführung fluchtend zu dem Boden der mattenbildenden Zone ausgerichtet, der von einem kontinuierlich umlaufenden Siebboden gebildet wird, dem Einrichtungen zum Absaugen von Luft nach unten zugeordnet sind. Auf der Oberseite wird die mattenbildende Zone von einem weiteren Siebboden begrenzt, der zum unteren Siebboden in einem Winkel von etwa 12° geneigt ist und durch den ebenfalls Luft, in diesem Fall nach oben, abgesaugt wird. Aufgrund dieser Luftabsaugung scheiden sich Bindemittel und Fasermaterial aus dem Transportgemisrh an denFrom DE-OS 27 56 503 is known by a method of the type mentioned, before a mat-forming Zone in a pipeline by the horizontal supply of air through a venturi nozzle and through vertically collapsing a mixture of binder and organic fibers through a funnel into the air flow to produce a mixture that is introduced horizontally in the lower area into the mat-forming zone will. The lower wall of this feed is aligned with the bottom of the mat-forming zone, which is formed by a continuously rotating sieve bottom, the suction devices of air down are assigned. The mat-forming zone is covered by another on the top Limited sieve bottom, which is inclined to the lower sieve bottom at an angle of about 12 ° and through the air is also sucked off, in this case upwards. Because of this air suction, the binder and fiber material separate from the transport mixture to the
ίο Siebboden ab und werden durch eine Spaltöffnung als Matte abgeführt, die zur Herstellung der Faservliesbahn noch verfestigt und gehärtet wird.ίο sieve bottom off and through a gap opening as Mat removed, which is still solidified and hardened for the production of the nonwoven web.
Bei der bekannten Faservliesbahnherstellung erfolgt also eine gemeinsame Zuführung der Mischung aus Bin-In the known fiber nonwoven web production, the mixture of binders is fed in together.
!.> demittel und anorganischem Fasermaterial zusammen
mit Luft als Transportmittel im unteren Bereich der mattenbildenden Zone. Um das Mitreißen der Teilchen
im Luftstrom zu ermöglichen, müssen sehr hohe Strömungsgeschwindigkeiten
verwendet werden, aufgrund derer sich die Teilchen statisch aufladen, was zur Klumpenbildung
und zu einer wellenförmigen Materialablage führt Dadurch lassen sich beispielsweise Mineralwolleprodukte
mit einer Stärke von mehr als 25 mm mit merklichen Dickenabweichungen herstellen, eine
gleichförmige Materialablage und somit die Schaffung einer Faservliesbahn mit gleichbleibendem Flächengewicht
bei geringeren Stärken ist jedoch nicht gewährleistet
Aus der DE-OS 21 49 892 ist es weiterhin bekannt, ein Fasermaterial vor der mattenbildenden Zone in einem
Schacht abzugeben, durch den von unten nach oben Luft strömt so daß Faserteilchen bis zu einer vorgegebenen
Größe mitgerissen werden können, während schwerere Teilchen nach unten fallen. Diesem Fasermaterial
tragenden Luftstrom wird am Schachtende vor dem Eintritt in die mattenbildende Zone ein im wesentlichen
horizontaler Luftstrom überlagert, dessen Volumenstrom, nicht jedoch dessen Richtung einstellbar ist
Die mattenbildende Zone wird von einem Siebboden, dem eine Absaugeinrichtung zugewdnet ist, und einer
viertelkreisförmig verlaufenden Leitwand begrenzt Die gemeinsam mit Luft durch ein und dieselbe Öffnung
eingeführten Fasern fallen längs Wurfparabeln auf den Siebboden und werden durch einen von Walzen begrenzten
Abführspalt abtransportiert. Die Fasern werden also zusammen mit Luft durch ein und dieselbe
öffnung in die mattenbildende Zone eingeführt wodurch sich eins statische Aufladung der Teilchen durch
den Luftstrom nich*. vermeiden läßt, so daß die Gleichförmigkeit des Flächengewichts von auf diese Weise
hergestellten Faservliesbahnen ebenfalls nicht gewährleistet ist.!.> dematerials and inorganic fiber material together with air as a means of transport in the lower area of the mat-forming zone. In order to enable the particles to be entrained in the air flow, very high flow velocities must be used, due to which the particles become statically charged, which leads to the formation of lumps and a wave-shaped material deposit.This allows, for example, mineral wool products with a thickness of more than 25 mm with noticeable thickness deviations produce, a uniform material deposition and thus the creation of a nonwoven web with constant weight per unit area with lower thicknesses is not guaranteed
From DE-OS 21 49 892 it is also known to dispense a fiber material in front of the mat-forming zone in a shaft through which air flows from bottom to top so that fiber particles up to a predetermined size can be carried away while heavier particles fall down . An essentially horizontal air flow is superimposed on this air flow carrying fiber material at the end of the shaft before entering the mat-forming zone, the volume flow of which, but not its direction, can be adjusted.The mat-forming zone is delimited by a sieve bottom with a suction device and a quarter-circular baffle The fibers, which are introduced through one and the same opening together with air, fall along trajectory parabolas onto the sieve bottom and are transported away through a discharge gap delimited by rollers. The fibers are thus introduced together with air through one and the same opening into the mat-forming zone, which means that the particles are not statically charged by the air flow. can be avoided, so that the uniformity of the basis weight of nonwoven webs produced in this way is also not guaranteed.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht nun darin, das Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. die Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 2 so auszubilden, daß sich klumpen- und wellenfrei Faservliesbahnen mit gleichbleibendem Flächengewicht kontinuierlich herstellen lassen.The object on which the invention is based now consists in the method according to the preamble of claim 1 or the device according to the preamble of claim 2 so that Continuously produce nonwoven webs with a constant surface weight, free of lumps and waves permit.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig mit den im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 und vorrichtungsmäßig mit den im Kennzeichen des Patentanspruchs 2 angegebenen Merkmalen gelöst, wobei in den Unteransprüchen vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung angegeben sind.This task is procedurally with the in the characterizing part of claim 1 and in terms of device solved with the features specified in the characterizing part of claim 2, wherein in the subclaims advantageous embodiments of the device are given.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, aufgrund der getrennten Zuführung der Mischung aus Bin-With the method according to the invention or with the device according to the invention, it is possible due to the separate supply of the mixture of binding
demittel und anorganischem Fasermaterial und der Luft in die matienbildende Zone unter einer bestimmten räumlichen Zuordnung eine erheblich vergleichmäßigte Materialablage zu erreichen, da wellenbildende Turbulenzen und klumpenbildende statische Teilchenaufladüngen nicht vorhanden sind und die vom Luftstrom mitgeführten Teilchen nicht mit hoher Geschwindigkeit parallel über die Oberfläche des Siebbodens geführt werden. Dadurch ist es möglich. Faservliesbahnen mit gleichförmigen Flächengewichten und gleicher Stärke bis in die Größenordnung von 1 mm ohne Schwierigkeiten herzustellen.demittel and inorganic fiber material and the air in the matienbildende zone under a certain spatial allocation to achieve a considerably more even material deposit, since wave-forming turbulence and clumping static particle charges are absent and those from the air stream entrained particles are not guided parallel over the surface of the sieve bottom at high speed will. This makes it possible. Nonwoven webs with uniform weights per unit area and the same thickness up to the order of 1 mm without difficulty.
Anhand von Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigtExemplary embodiments of the invention are explained in more detail with the aid of drawings. It shows
F i g. 1 schematisch eine erste Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung einer Faservliesbahn,F i g. 1 schematically shows a first embodiment of the device for producing a nonwoven web,
F i g. 2 die Ansicht D-D von F i g. 1,F i g. 2 the view DD of FIG. 1,
F i g. 3 eine Draufsicht auf die Einrichtung für die Luftzuführung in die mattenbildende Zone undF i g. 3 is a plan view of the device for the Air supply to the mat-forming zone and
F i g. 4 eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung mit zwei mattenbildenden Zonen.F i g. Figure 4 shows a second embodiment of the device with two mat-forming zones.
Die in F i g. 1 gezeigte Vorrichtung zeigt die Faseraufbereitung, die Mattenbildung und die Verfestigung. Die Mineralwollefasern werden in Form von Ballen 10 auf einem Förderer 11 zugeführt und bei 12 in Abschnitte zerschnitten, die auf einem Förderer 13 mit Hilfe einer Reißtrommel 14 zur Bildung von Fasern 15 aufgeschlossen werden, die auf einen Förderer 16 fallen und auf einem mit Stiften versehenen weiteren Förderer 17 schräg nach oben zu einem Trommelkamm 18 geführt werden, von dem aus dann das in der Stärke nivellierte Fasermaterial vorbei an einer Rolle 19 in einer die Schwerkraft nutzenden Fördereinrichtung 20 weiter befördert wird. Die Einrichtung 20 hat einen Schacht 21, in dem die Fasern nach unten zwischen Kompressionswalzen 22 und 23 fallend durch eine ihren Mengenstrom messende Einrichtung 24 hindurchgehen. Nach dem Durchgang durch Lieferwalzen 25 und 26 unter Führung über eine Lockerungswalze 27 gelangen die Fasern auf einen horizontalen Förderer 30, wo über eine Zuführungseinrichtung 31 ein Bindemittel 32 zugeführt und mit Hilfe einer Lockerungswalze 33 mit den Fasern 15 vermischt wird. Diese Mischung wird durch ein Lieferwalzenpaar 40,41 einer Vorreißerwalze 42 zugeführt, die mit einer gegenüberliegenden Abnahmebürste 43 eine erste Öffnung 35 für die Zuführung des Faser-Bindemittelgemisches in eine mattenbildende Zone 36 bildet. The in F i g. 1 shows the fiber preparation, mat formation and consolidation. The mineral wool fibers are in the form of balls 10 fed on a conveyor 11 and cut at 12 into sections, which on a conveyor 13 with the help of a tearing drum 14 to form fibers 15 which fall onto a conveyor 16 and guided obliquely upwards to a drum comb 18 on a further conveyor 17 provided with pins be, from which then the strength leveled fiber material past a roller 19 in a die Gravity-using conveyor 20 is further conveyed. The device 20 has a shaft 21 in which the fibers down between compression rollers 22 and 23 falling through their mass flow measuring device 24 pass through. After passing through delivery rollers 25 and 26 under guidance Via a loosening roller 27, the fibers reach a horizontal conveyor 30, where a Feed device 31 is supplied with a binding agent 32 and with the aid of a loosening roller 33 with the fibers 15 is mixed. This mixture is fed to a lickerin roller 42 by a pair of delivery rollers 40, 41, which with an opposite removal brush 43 has a first opening 35 for the supply of the fiber-binder mixture into a mat-forming zone 36.
Die mattenbildende Zone 36 hat einen unteren Siebboden 45 aus einem elektrisch leitenden Materia! und einen oberen Siebboden 46 aus einem elektrisch nicht leitenden Material, an dsssen Stelle auch eine Platte verwendet werden kann. Die Siebboden 45 und 46 laufen an einer Spaltöffnung zusammen, der eine Verfestigungszone 48, ein Spalt 49, eine obere Stampfeinrichtung 50 und eine untere antistatische Einrichtung 51 zur Lösung der verfestigten Faservliesbahn von den Siebboden nachgeordnet ist. Die verfestigte Faservliesbahn läuft dann über Überführungsrollen 52 in einen Ofen 53 für das Trocknen und Härten. Wenn der obere Siebboden 46 von einer Platte gebildet wird, kann die zum Loslösen der Faservliesbahn dienende Stampfeinrichtung 50 entfallen.The mat-forming zone 36 has a lower sieve bottom 45 made of an electrically conductive material! and an upper sieve bottom 46 made of an electrically non-conductive material, in which case a plate can also be used. The sieve bottoms 45 and 46 converge at a gap opening, which is followed by a consolidation zone 48, a gap 49, an upper tamping device 50 and a lower antistatic device 51 for releasing the consolidated nonwoven web from the sieve bottom. The consolidated nonwoven web then passes over transfer rollers 52 into an oven 53 for drying and curing. If the upper sieve bottom 46 is formed by a plate, the tamping device 50 serving to detach the nonwoven web can be omitted.
Wie in F i g. 1 gezeigt ist, läuft der untere Siebboden 45 in Richtung A durch den unteren Bereich der mattenbildenden Zone 3G, während der obere Siebboden 46 umgelenkt von einer Walze 58 geneigt dazu in Richtung B zu einer Spaltöffnung 47 läuft und die mattenbildende Zone 36 nach Umlenkung um eine Rolle 59 verläßt. Dem unteren Siebboden 45 sind drei Luftabsaugeinrichtungen 60,61 und 62, dem oberen Siebboden 46 ist eine Luftabsaugeinrichtung 63 zugeordnet Die mattenbildende Zone 36 ist in den übrigen Bereichen durch eine Abdeckung 64,65 und 66, durch eine Rückwand 67 und durch Seitenwände 68 und 69 (F i g. 2) umschlossen.As in Fig. 1, the lower sieve bottom 45 runs in direction A through the lower region of the mat-forming zone 3G, while the upper sieve bottom 46, deflected by a roller 58 inclined to it, runs in direction B to a gap opening 47 and the mat-forming zone 36 after being deflected by one Roll 59 leaves. Three air suction devices 60, 61 and 62 are assigned to the lower sieve bottom 45, and an air suction device 63 is assigned to the upper sieve bottom 46 (Fig. 2) enclosed.
In der Rückwand 67 ist eine zweite öffnung 44 vorgesehen, durch die Luft in die mattenbildende Zone 36 horizontal oder nach oben gerichtet eintritt, was durch den Pfeii C veranschaulicht ist,A second opening 44 is provided in the rear wall 67, through the air in the mat-forming zone 36 enters horizontally or upwardly, which through the arrow C is illustrated,
Wie aus den F i g. 2 und 3 zu ersehen ist, ist die zweite Öffnung 44 von Seitenwänden 73 und 74, einer oberen Wand 75 und einer unteren Wand 76 begrenzt !n der zweiten Öffnung 414 sitzen auf in der oberen Wand 75 und der unteren Wand 76 drehbar gelagerten Zapfen 78 Leitplatten 77, die um die Achsen der Zapfen 78 verschwenkbar sind. Die Leitplatten 77 sind auf der von der mattenbildenden Zone 36 abgewandten Seite über Verbindungsstücke 80' mit einem Schaft 79 für ihre Bewegung verbunden. Dadurch läßt siciv ,-sie Richtung der in die mattenbildende Zone 36 einströmenden Luft variabel steuern. Durch ein Hin- und Herschwenken der Leitplatten 77 durch Bewegen des Schafts 79 längs der Bahn EF; in F i g. 3 werden die Leitplatten 77 zuerst zur einen Seite ήβτ mattenbildenden Zone 36 und dann zur anderen Seite dieser Zione 36 hin gerichtet, wodurch eine Kanalisierung durch statisch induziertes Ablegen der Teilchen in verschiedenen Abschnitten und somit eine Wellenmusterbildraig bei der herzustellenden Faservliesbahn vermieden wird.As shown in FIGS. 2 and 3, the second opening 44 is delimited by side walls 73 and 74, an upper wall 75 and a lower wall 76! The second opening 414 is seated on pins 78 rotatably mounted in the upper wall 75 and the lower wall 76 Guide plates 77 which can be pivoted about the axes of the journals 78. The guide plates 77 are connected on the side facing away from the mat-forming zone 36 via connecting pieces 80 'to a shaft 79 for their movement. This allows you to control the direction of the air flowing into the mat-forming zone 36 variably. By pivoting the guide plates 77 back and forth by moving the shaft 79 along the path EF; in Fig. 3, the guide plates are first to one side ήβτ mat-forming zone 36 and then to the other side of this ZiOne 36 directed towards 77, thereby channeling by static-induced deposition of the particles in different sections and thus a Wellenmusterbildraig in the produced nonwoven web avoided.
Wenn das Gemisch aus Fasern und Bindemittel aus der ersten Öffnung 35 in die mattenbildende Zone 36 fällt, trifft es auf den schräg nach oben unmittelbar unter die erste öffnung 35 gerichteten Luftstrom aus der zweiten Öffnung 44, der mit Hilfe der Leitplatten 77 gerichtet wird. Das· vorn Luftstrom mitgerissene Gemisch wird dann aiuf den beiden Siebboden 45 und 46 abgelegt, durch die die Luft mit Hilfe der variable einsetzbaren Luftabsaugeinrichtungen 60, 61, 62 und 63 hindurch abgesaugt wird, wobei in der mattenbildenden Zone 36 ein einstellbarer Unterdruck herrscht und die Absaugluftströme lokal verändert werden können, was zu Schichtungsänderungen führt.When the mixture of fibers and binder from the first opening 35 into the mat-forming zone 36 falls, it hits the air flow from the which is directed obliquely upwards directly below the first opening 35 second opening 44, which is directed with the aid of the guide plates 77. The mixture carried away by the air stream is then on the two sieve trays 45 and 46 filed through which the air can be used with the help of the variable Air suction devices 60, 61, 62 and 63 is sucked through, wherein in the mat-forming Zone 36 there is an adjustable negative pressure and the suction air flows can be changed locally, what leads to changes in stratification.
Zur Vermeidung eines Turbulenzenstroms des über die Siebbodenoberflächen geführten Materials beträgt der Winkel zwischen dem unteren Siebboden 45 und dem oberen Siebboden 46 an der Spaltöffnung 47 zwischen 20° und 55°. Bei einem kleineren Winkel treten die erwähnten Turbulenzen auf, bei einem größeren Winkel kann das am oberen Siebboden 46 abgelegte Fasermaterial davon herablallen.In order to avoid a flow of turbulence in the material passed over the sieve bottom surfaces the angle between the lower sieve tray 45 and the upper sieve tray 46 at the gap opening 47 between 20 ° and 55 °. At a smaller angle the mentioned turbulence occurs, at a larger angle the fiber material deposited on the upper sieve bottom 46 can fall down therefrom.
Wenn das Aufeinandertreffen der durch die zweite öffi.ur.g 44 eingeführten Luft auf den nach unten fallenden Faserstrom zu weit unterhalb der öffnung 35 liegt, nimmt der Luftstrom die Fasern unter eiaem relativ flachen Winkel bezüglich des unteren Siebbodens 45 mit, was zur Weüenmusterbildung führen kann. Deshalb wird die zweite öffnung 44 im oberen Abschnitt der Rückwand 67 vorgesehen. Ähnliche Probleme würden sich ergeben, wenn die zweite öffnung 44 den Luftstrom nach unten gerichtet ausblasen würde. Zo optimalen Ergebnissen führt ein Abstand zwischen der ersten öffnung 35 und dem unteren Siebboden 45, der wenigstens 90 cm beträgt, und ein Abstand zwischen dem Ausblasende der zweiten öffnung 44 und der Stelle, an der der ausgeblasene Luftstrom den nach unten fallenden Faserstrom schneidet, der etwa 60 cm beträgt.When the air introduced through the second opening 44 meets the air falling downwards If the fiber flow is too far below the opening 35, the air flow takes the fibers under somewhat relatively flat angle with respect to the lower sieve bottom 45, which can lead to Weüenmusterbildung. That's why the second opening 44 is provided in the upper section of the rear wall 67. Similar problems would result if the second opening 44 were to blow out the air flow in a downward direction. Zo optimal Results lead to a distance between the first opening 35 and the lower sieve bottom 45, which is at least 90 cm, and a distance between the discharge end of the second opening 44 and the point at which the blown air stream cuts the downward falling fiber stream, which is about 60 cm.
Mit der in F i g. 4 gezeigten Anordnung von zwei Vorrichtungen lassen sich auf einfache Weise bahnförmige Schichtkörper herstellen. Dabei sind übereinander zwei der mattenbildenden Zone 36 entsprechende Zonen 83 und 84 vorgesehen, aus deren Abgabeöffnungen 85 bzw. 86 jeweils eine als Matte abgelegte Bahn austritt, nämlich aus der unteren Zone 83 die Bahn 87, die auf einem Förderer 88 über Überführungsrollen 89 auf einen Förderer 90 gelangt, wo mit Hilfe einer Abgabeeinrichtung 99 eine Kernmischung 92 auf der Bahn 87 abgelegt wird, die mit einer Rakel 83 geglättet wird. Auf die Kernmischung 92 wird eine weitere Faservliesbahn 94 aufgelegt, die aus der Abgabeöffnung 86 der oberen mattenbildenden Zone 84 austritt, über Überführungsrollen 95 auf einen schräg nach unten transportierenden Förderer 96 gelangt und über eine Gleitplatte auf die auf der unteren Bahn 87 befindliche Kernmischung 92 gelangt Mit Hilfe einer Bandanordnung 98 wird ein Verdichtungsspalt 99 geschaffen, aus dem das dreischichtige Bandmaterial für die Weiterverarbeitung austritt. Aijf diese Weise lassen sich schallisolierende Materialien, Baumaterialien und andere Schichtkörperbahnen äußerst einfach herstellen.With the in F i g. The arrangement of two devices shown in FIG. 4 can easily be in the form of a web Produce laminated bodies. Two zones 83 corresponding to the mat-forming zone 36 are superimposed on one another and 84 are provided, from the discharge openings 85 and 86, respectively, a web deposited as a mat emerges, namely from the lower zone 83 the path 87, which is carried on a conveyor 88 via transfer rollers 89 onto a conveyor 90 arrives, where a core mixture 92 is deposited on the web 87 with the aid of a dispensing device 99, which is smoothed with a squeegee 83. A further nonwoven web 94 is placed on the core mixture 92, exiting the discharge opening 86 of the upper mat-forming zone 84 via transfer rollers 95 arrives on a conveyor 96 moving obliquely downwards and via a sliding plate onto the on the With the aid of a belt arrangement 98, a compaction gap is created 99 created, from which the three-layer strip material emerges for further processing. Aijf this makes sound insulating materials, building materials, and other laminated body webs extremely useful easy to manufacture.
Mit der Vorrichtung von F i g. 4 soll ein Schichtkörper aus 87% Mineralwolle und 13% pulverförmigen phenolischen Bindemittel mit einer Stärke von -2.8 cm und einer Dichte von 0,1 g/cm3 hergestellt werden.With the device of FIG. 4, a layer body of 87% mineral wool and 13% powdery phenolic binder with a thickness of -2.8 cm and a density of 0.1 g / cm 3 is to be produced.
In der unteren mattenbildenden Zone 83 beträgt der Abstand zwischen der Spaltöffnung 47 und der Rückwand 67 etwa 2,8 m, die Zonenbreite wird zwischen den Seitenwänden 68 und 69 zu etwa 66 cm gemessen, die vertikal zwischen dem Sieb 45 und dem Mittelpunkt der Vorreißerwalze 42 gemessene Höhe beträgt etwa I1I m. Der Winkel der Spaltöffnung 47 liegt bei etwa 25°. Die obere mattenbildende Zone 84 hat einen Abstand zwischen der Spaltöffnung 47 und der Rückwand 67 von etwa 2,1 m. Breite und Höhe entsprechen der mattenbildenden Zone 83. Der Winkel an der Spaltöffnung 47 liegt bei etwa 48°.In the lower mat-forming zone 83, the distance between the gap opening 47 and the rear wall 67 is about 2.8 m, the zone width between the side walls 68 and 69 is about 66 cm, the vertical between the wire 45 and the center of the lickerin roller 42 The measured height is about I 1 I m. The angle of the gap opening 47 is about 25 °. The upper mat-forming zone 84 has a distance of approximately 2.1 m between the gap opening 47 and the rear wall 67. Width and height correspond to the mat-forming zone 83. The angle at the gap opening 47 is approximately 48 °.
Für jede mattenbildende Zone 83 bzw. 84 werden Mineralwollefasern getrennt und auf einem Förderer 30 mit einem Mengenstrom von 3,4 kg/min, unter Einsatz einer gravimetrischen Zuführeinrichtung zugeführt. Das Phenolharz wird auf die Fasern in der Station 32 mit einer Menge von 1 kg/min, aufgebracht Dieses Material wird durch die Auflockerungswalze 33 vermischt und der jeweiligen Faserungseinrichtung 34 zugeführt. Die Siebboden 45 und 46 in den jeweiligen mattenbildenden Zonen laufen konvergent gegeneinander mit etwa 3 m/ min. In die Zonen wird Luft mit einem Volumenstrom von etwa 135 mVmin. eingeführt und durch die formenden Siebboden 45 und 46 hindurch abgeführt. Der Druck in jeder mattenbildenden Zone liegt um etwa 520 Pa unter dem Atmosphärendruck. In der unteren mattenbildenden Zone 83 werden etwa 90% der die Mischung mitführenden Luft durch den unteren Siebboden abgezogen, wobei der größte Teil dieser Luft durch die Luftabsaugeinrichtung 62 abgezogen wird. In der oberen mattenbildenden Zone 84 werden etwa 60% der Luft durch den oberen Siebboden 46 abgezogen, wobei das Absaugen nicht variiert wird Die Leitplatten 77 werden in jeder öffnung 44 etwa dreißigmal hin- und herbewegtFor each mat-forming zone 83 or 84, mineral wool fibers are separated and placed on a conveyor 30 at a flow rate of 3.4 kg / min, using a gravimetric feed device. That Phenolic resin is applied to the fibers in station 32 at a rate of 1 kg / min of this material is mixed by the loosening roller 33 and fed to the respective fiberizing device 34. the Sieve bottoms 45 and 46 in the respective mat-forming zones run convergent against each other with about 3 m / min. Air with a volume flow of about 135 mVmin. introduced and by the formative Sieve bottom 45 and 46 discharged through it. The pressure in each matting zone is around 520 Pa below atmospheric pressure. In the lower mat-forming zone 83, about 90% of the mixture becomes Entrained air drawn through the lower sieve bottom, with most of this air through the air suction device 62 is withdrawn. In the upper mat-forming zone 84 about 60% of the Air is drawn off through the upper sieve bottom 46, the suction not being varied. The guide plates 77 are moved back and forth about thirty times in each opening 44
Die als Matte abgelegten Faservliesbahnen laufen konvergent an den Spaltöffnungen 47 zusammen und werden in den Verfestigungszonen 48 verfestigt Unmittelbar vor dem Verlassen der Verfestigungszonen 48 werden die Faservüesbahnen gleichzeitig durch eineThe nonwoven webs deposited as a mat converge convergent at the gap openings 47 and are solidified in the solidification zones 48 immediately before leaving the solidification zones 48 the fiber webs are simultaneously through a
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40 Stampfeinrichtung 50 gerüttelt und der Antistatikeinrichtung 51 ausgesetzt. Die Stampfeinrichtung 50 ist so eingestellt, daß sie gegen die Rückseite der Siebboden 46 etwa dreißigmal pro Minute schlägt, wodurch die Matten abwechselnd komprimiert und freigegeben werden. Die Antistatikeinrichtungen 51 sind herkömmliche Alphateilchenemitter, welche die Ladungen aus den Fasermatten entfernen und die statische Haftung auf ein Minimum reduzieren. 40 tamping device 50 shaken and exposed to antistatic device 51. The tamper 50 is set to strike the back of the sieve bottom 46 about thirty times per minute, alternately compressing and releasing the mats. The antistatic devices 51 are conventional alpha particle emitters which remove the charges from the fiber mats and reduce static adhesion to a minimum.
Die einzelnen von den mattenbildenden Zonen 83 und 84 austretenden Faservüesbahnen werden konvergierend zusammengeführt und unter Verwendung einer Vorkompressionsanordnung 98 vorkomprimiert. Das verfestigte Material wird dann durch einen Trocknungsofen geführt und etwa drei Minuten Luft ausgesetzt, die auf etwa 2000C erhitzt ist. Während dieser Zeit schmilzt das harzförmige Bindemittel und härtet im wesentlichen aus. Wenn die aus dem Trocknungsofen austretende Platte einen etwas plastischen Zustand hat, wird sie nachkaübriert und gekühlt. Durch die Nachkaübrierung wird die Stärke der Platte auf etwa 3,8 cm eingestellt. Das gleichzeitige Kühlen mit Umgebungsluft reduziert die Plattentemperatur auf weniger als 12O0C. Das so erhaltene Produkt hat ohne Nachkalibrierung in der Stärke eine Toleranz von ± 1 mm, bei Einsatz der Nachkalibrierung beträgt die Toleranz in der Stärke ±0,25 mm.The individual fibrous webs exiting from the mat-forming zones 83 and 84 are brought together in a converging manner and pre-compressed using a pre-compression arrangement 98. The solidified material is then passed through a drying oven and exposed to air heated to about 200 ° C. for about three minutes. During this time the resinous binder melts and essentially hardens. When the sheet emerging from the drying oven is somewhat plastic, it is reclaimed and cooled. The thickness of the plate is adjusted to about 3.8 cm by post-curing. The simultaneous cooling with ambient air reduces the plate temperature to be less than 12O 0 C. The product thus obtained has mm without recalibration in the strength of a tolerance of ± 1, when using the recalibration, the tolerance is ± 0.25 mm in thickness.
Die akustischen Leistungsdaten des so hergestellten Produkt sind sehr gut.The acoustic performance data of the product manufactured in this way are very good.
Hierzu 3 Blatt ZeichnungenFor this purpose 3 sheets of drawings
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