DE29909960U1

DE29909960U1 - Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Papier- oder Kartonmaschine

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Publication number: DE29909960U1
Application number: DE29909960U
Authority: DE
Original assignee: Valmet Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1998-06-10
Filing date: 1999-06-08
Publication date: 1999-09-09
Anticipated expiration: 2009-06-09
Also published as: ATE272741T1; KR20010052775A; CA2334657A1; WO1999064668A1; AU4619999A; EP1102887B1; US6267845B1; DE69919175D1; FI103676B1; JP3490973B2; DE69919175T2; BR9911529B1; CN1305549A; FI103676B; EP1102887A1; JP2002517635A; FI981327A0; CA2334657C; KR100579706B1; BR9911529A

Description

TIEDTKE — BÜHLING (GbR)

r- Tiedtke - Bühling - Kinne, POB 20 19 18, D -80019 München &eegr; Patentanwälte / Vertreter beim EPA'

Dipl.-Ing. Harro Tiedtke * Dipl.-Chem. Gerhard Bühling * Dipl.-Ing. Reinhard Kinne * Dipl.-Ing. Hans-Bernd Pellmann * Dipl.-Ing. Klaus Grams * Dipl.-Biol. Dr. Annette Link Dipl.-Ing. Aurel Vollnhals * Dipl.-Ing. Thomas J.A. Leson * Dipl.-Ing. Hans-Ludwig Trösch * Dipl.-Ing. Dr. Georgi Chivarov * Dipl.-Ing. Matthias Grill * Dipl.-Ing. Alexander Kühn * Dipl.-Chem. Dr. Andreas Oser * Dipl.-Ing. Rainer Böckelen * Bavariaring 4, D-80336 München

VALMET CORPORATION Helsinki, Finnland

08. Juni 1999

DE 24482 / case

FI 981327/HS

&ldquor;Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Papier- oder

Kartonmaschine"

Telefon: 089 - 544690

Telefax(G3): 089 - 532611 Telefax(G4): 089 - 5329095 postoffice@tbk- patent.com Deutsche Bank (München) Kto. 286 1060 (BLZ 700 700 10) Dresdner Bank (München) Kto. 3939 844 (BLZ 700 800 00) Postbank (München) Kto. 670 - 43 - 804 (BLZ 700 100 80) Dai-Ichi-Kangyo Bank (München) Kto. 51 042 (BLZ 700 207 00) Sanwa Bank (Düsseldorf) Kto. 500 047 (BLZ 301 307 00)

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 definierte Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Karton- oder Papiermaschine.

Die Stoffzufuhr einer Papiermaschine ist im allgemeinen im wesentlichen folgende. Die Stoff komponenten werden in der Fabrik in gesonderten Vorratsbehältern gelagert. Aus den Vorratsbehältern werden die Stoffe in Dosierbehälter und von dort weiter in einen gemeinsamen Mischbehälter gespeist, in dem die Stoffkomponenten miteinander vermischt werden. Aus dem Mischbehälter wird der Stoff in den Maschinenbehälter gefördert, aus dem ein Überlauf zurück zum Mischbehälter führt. Aus dem Maschinenbehälter wird der Stoff im allgemeinen bei einer Konsistenz von 3 % in den im primären Kreislauf befindlichen Siebwasserbehälter gespeist. Im Siebwasserbehälter wird der dicke Stoff auf die Stoffauflaufkonsistenz verdünnt, die im allgemeinen bei etwa 1 % liegt.

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Die als Rohmaterial dienenden Fasern und Füllstoffe

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werden von Wasser getragen durch den Stoffauflauf auf das Sieb gespeist. Das durch das Sieb gelaufene Filtrat, das reichlich Faserstoff und Füllstoffe enthält, wird als Verdünnung des vom Maschinenbehälter kommenden Dickstoffs durch den Stoffauflauf auf das Sieb zurück geführt. Die so entstandene Strömungskreis wird als primärer Kreislauf bezeichnet. Der primäre Kreislauf zusammen mit dem dazu gehörenden Stoffauflauf gilt im allgemeinen als der empfindlichste Teil des Papiermaschinenprozesses. Die geringsten Veränderungen der Konsistenz, der Strömung oder anderer Parameter wirken sich direkt auf die Qualität des herzustellenden Papieres aus oder verursachen Bahnrisse auf der Papiermaschine.

Mit dem Dickstoff oder auf anderem Weg können in den primären Kreislauf Verunreinigungen geraten, die vor dem Stoffauflauf entfernt werden müssen. Dies geschieht mit den Reinigungsvorrichtungen des primären Kreislaufs wie z.B. Zentrifugalreiniger, Sortierer und Maschinenfilter.

Die ständig steigenden Umweltschutzanforderungen haben bei Papier- und Kartonmaschinen zu Systemen und primären Kreisläufen geführt, die immer geschlossener werden, und zu einer möglichst effizienten Wiederverwertung der Rohmaterialien geführt. Zum anderen werden auch Anstrengungen gemacht, die Produktionsleistung zu verbessern und die Produktionsstörungen zu minimieren. Aus diesem Grund wird u.a. ein höheres Siebretentionsniveau als bisher angesetzt, das einen zuneh-menden Einsatz von Retentionsmitteln voraussetzt.

Die primären Kreisläufe moderner Papier- und Kartonmaschinen sind recht kompliziert, wobei in der Hauptleitung

des Prozesses viele Vorrichtungen untergebracht sind, die einen großen Prozeßraum erfordern. Ein Grund für die Kompliziertheit des primären Kreislaufs einer Papier- oder Kartonmaschine liegt darin, daß in der offenen Siebpartie im Umlaufwasser Luft gebunden wird. Zur Entfernung der Luft aus dem Wasser muß ein Entlüftungssystem oder müssen sogar mehrere Entlüftungssysteme errichtet werden. In der Siebpartie wird im Wasser Luft gebunden, weil die auf das Sieb folgende Prozeßpartie offen ist und das Umlaufwasser direkten Kontakt zur umgebenden Luft hat. Die Luft kommt im Umlaufwasser sowohl als Luftblasen als auch in gelöster Form vor. Beim Verdünnen des zur Herstellung von Papier verwendeten Stoffs mit lufthaitigern Umlaufwasser verursacht der Luftgehalt des Wassers vielfältige Störungen bei der Papierbahnbildung. Das verringert u.a. die Leistung, verschlechtert die Papierqualität und verursacht Verschmutzungen, Schleimbildung im Prozeß, Verstopfung und Verschleiß der Reinigungsvorrichtungen.

Die Voraussage der Vibrationen des Systems des primären Kreislaufs ist wesentlich schwieriger als die Voraussage der rein mechanischen Vibrationen. Das beruht darauf, daß der Elastizitätsmodul einer strömenden Flüssigkeit auch stark von der in dieser enthaltenen Luft abhängt. Auch die Steifigkeit der Rohrleitungen und der Behälter beeinflußt die Steifigkeit des Systems und somit die Eigenfrequenzen. Zusätzlich verzögert sich die Fortpflanzungsgeschwindigkeit des Druckimpulses im Ganzstoff wesentlich in Abhängigkeit von der unlöslichen Luftmenge. Verlangsamenden Einfluß auf die Geschwindigkeit des Druckimpulses hat auch die Elastizitat der Wände der Rohrleitungen. Die durch diese verursachten Schwankungen beeinträchtigen die Papierqualität direkt

und sind als Fehler im Endprodukt sichtbar. Veränderungen des Luftgehalts im Stoff verursachen auch Fehler im Durchfluß des Stoffauflaufs. In erster Linie verschlechtert die Luft in oben erläuterter Weise die Vibrationen des primären Kreislaufs. Zusätzlich beeinflußt die Luft das Volumen der zu pumpenden Flüssigkeit und beeinträchtigt dadurch den von der Pumpe erzeugten Druck und weiter das Flächengewicht.

Für die Entfernung von Luft aus Umlaufwasser sind eine Reihe von komplizierter Lösungen vom Stand der Technik bekannt, mit denen Zusatzvorrichtungen und Zusatzvorrichtungskombinationen verbunden sind, wie Entlüftungsanlagen, Pumpen und Behälter, die Investitions- und Betriebskosten verursachen. Zum Teil dadurch wird das Prozeßvolumen der Hauptleitung verhältnismäßig groß, infolgedessen die Sortenwechsel an der Papiermaschine lange Wechselzeiten erfordern. In den bekannten Prozessen wurden außerdem Mischbehälter und Ausgleichsbehälter verwendet, um die Prozeßbedingungen möglichst konstant zu halten.

In der FI-Auslegeschrift 88 415 der Anmelderin wird eine Prozeßanordnung zur Erzeugung von Papiermaschinenstoffauflaufstoff im primären Kreislauf beschrieben. Bei dieser Anordnung wird in das in den Entlüftungsbehälter fließende Umlaufwasser kein Frischstoff gemischt. Um dies zu erreichen, wird in der Anordnung ein Kombinations-Siebwasserbehälter verwendet, der in zwei Abteilungen oder zwei zusammen arbeitende Behälter aufgeteilt ist. Der erste Behälter ist als Speisebehälter der Entlüftung und der zweite Behälter als Verdünnungsbehälter des StoffauflaufStoffs ausgeführt, in den frischer Stoff gespeist wird. Mit dieser Pro-

zeßanordnung wird in erster Linie angestrebt, die durch die Konsistenz und die Druckschwankungen verursachten zentralen Probleme im Stoffauflauf zu beseitigen.

In der FI-Auslegeschrift 93 132 (Oy Tampella Ab) der Anmelderin wird ein integrierter Stoffauflauf und eine Formerlösung beschrieben, bei der der Stoff während der Überführung vom Stoffauflauf zum Former nicht mit der umgebenden Luft in Berührung ist. Auch der bei dieser Lösung verwendete Spaltformer ist derart geschlossen, daß der Stoff und das Siebwasser nicht in Berührung mit der umgebenden Luft kommen. Die Entwässerung am Former erfolgt mit Hilfe von Entwässerungskästen. Diese integrierte Stoffaufauflauf-Formereinheit wird als CFF-Einheit (Control Flow Former) bezeichnet.

In der FI-Auslegeschrift 81 965 (Oy Tampella Ab) der Anmelderin wird ein Spaltformer beschrieben, bei dem die Siebe von den Deckelelementen der geschlossenen gehäusear-0 tigen Entwässerungsräume getragen werden. Die Deckelelemente des Entwässerungsraumes auf der Seite des zweiten Siebes werden in gewünschter Weise flexibel gegen das Sieb belastet. Hierbei wird also Druck zur Unterstützung der Filterung benutzt, wodurch die Trennung von Feststoffen aus der Suspension intensiviert werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen vereinfachten primären Kreislauf für eine Papier- oder Kartonmaschine zu schaffen, mit dem die mit den Lösungen vom Stand der Technik verbundenen Probleme gelöst oder wesentlich verringert werden können'. Mit der Erfindung ist auch vorgese-

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hen, die Bindung von Luft in Wasser im primären Kreislauf der Papier- oder Kartonmaschine im Vergleich zur bekannten Technik zumindest wesentlich verringern zu können.

Die wesentlichen Merkmale der Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Papier- oder Kartonmaschine sind im Patentanspruch 1 definiert.

In der erfindungsgemäßen Prozeßlösung wurden zur genauen Regelung des Flächengewichts folgende Lösungen gefunden:

* die Verdünnung der Teilstoffe auf die Dosierkonsistenz erfolgt vor dem Dosierbehälter der Teilstoffe,

* die Flächengewichtsregelung erfolgt mit Hilfe der Durchflußregelungen der Teilstoffe aus dem Dosierbehälter,

* die Verdünnung auf die Dosierkonsistenz erfolgt in zwei Stufen, von denen in der ersten der Durchfluß konstant ist und in der zweiten Stufe der Durchfluß mit dem aus der Druckregelung des Stoffauflaufs erhältlichen Steuerungssignal geregelt wird.

Hinsichtlich der mit der erfindungsgemäßen Prozeßanordnung verbundenen Flächengewichtsregelung wird auf die FI-Patentanmeldung 981329 der Anmelderin hingewiesen.

Hinsichtlich der mit der erfindungsgemäßen Prozeßanord-0 nung verbundenen Teilstoffdosierung wird auf die FI-Patentanmeldung 981328 der Anmelderin hingewiesen.

• ·

Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist die Hauptprozeßleitung des primären Kreislaufs geschlossen. In einer Ausführungsform der Erfindung sind auch Stoffauflauf und Former geschlossen, womit sich in der Siebpartie keine Luft in das Siebwasser mischen kann. Bei dieser Ausführungsform wird das aus der Siebpartie austretende Umlaufwasser in dem geschlossenen Raum etwas unter überdruck gehalten, wodurch die Bindung von Luft im Siebwasser verhindert werden kann. Das zur Verdünnung der Stoffe erforderliche Siebwasser wird durch geschlossene Rohre zu den Verdünnungsstellen gepumpt, wo die Verdünnung in einem geschlossenen Raum erfolgt. Beim Mischen von Stoff und Wasser werden im Prozeß gewöhnlich erforderliche Pumpen, Stoffreinigungsvorrichtungen, Sortierer und Zentrifugalreiniger verwendet. Das überflüssige Wasser wird als Überlauf aus dem primären Kreislauf zwischen Siebpartie und Umlaufwasserpumpe oder Entlüftungsbehälter in den Luftdruck entfernt. Aus den Stoffreinigern werden Spuckstoffe zur eventuellen Weiterbearbeitung entfernt.

Die erfindungsgemäße Prozeßanordnung des primären Kreislaufs kann sowohl in Papier- als auch Kartonmaschinen angewendet werden. In einer Kartonmaschine können mehrere parallele erfindungsgemäße Prozeßanordnungen des primären Kreislaufs gleichzeitig verwendet werden.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann die Vermischung von Luft mit Siebwasser minimiert werden, wobei auch die Faserverluste des Prozesses minimiert werden. Die Anlage ist einfach und sie erfordert weniger Komponenten als die bekannten Systeme. Aus diesem Grund ist die Anlage im Vergleich zu den bekannten Lösungen sowohl hinsichtlich der

Anschaffungskosten als auch der Wartungskosten billiger. Die Prozeßanordnung beansprucht auch deutlich weniger Platz und sie erfordert weniger Ersatzteile als die bekannten Lösungen. Weiter erfolgt der Papiersortenwechsel sehr schnell, weil das Flächengewicht des Papiers sehr schnell reguliert werden kann. Die Qualität des herzustellenden Papiers ist gleichmäßig, weil Störungen infolge von Schwankungen des Luftgehalts vermieden werden. Weiter entsteht bedeutend weniger Ausschußpapier beim Sortenwechsel als bei den Systemen vom bekannten Stand der Technik.

Bei der erfindungsgemäßen Prozeßanordnung sind in der Hauptleitung keine Mischbehälter und keine Maschinenbehälter und mit diesen verbundene Pumpen u.a. Hilfsvorrichtungen erforderlich. Weiter hat das System keinen Siebwasserbehälter, aus welchem Grund das Gesamtvolumen des Wassers im primären Kreislauf verringert werden kann. Das wiederum verbessert das hygienische Niveau des Wassers, weil die Verzögerung des Wassers und der Fasern im Prozeß kurzer ist als früher, womit die mikrobiologische Verschmutzung des Wassers sich verringert. Deswegen kann der Einsatz von HilfsChemikalien wie Schleimbekämpfungsmittel reduziert werden, wodurch sich wirtschaftliche Einsparungen in den Betriebskosten ergeben.

Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf einige in den Figuren der beigefügten Zeichnung dargestellte bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung ausführlich beschrieben, auf welche die Erfindung jedoch nicht begrenzt ist.

Fig. IA zeigt schematisch eine Prozeßanordnung einer

Papiermaschinenstoffzuführung vom Stand der Technik.

Fig. IB zeigt schematisch eine Prozeßanordnung eines primären Papiermaschinenkreislaufs vom Stand der Technik. 5

Fig. 2 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Prozeßanordnung eines primären Papiermaschinenkreislaufs.

Fig. 3 zeigt schematisch eine Variante der Prozeßanordnung des primären Papiermaschinenkreislaufs nach Fig. 2.

Fig. 4 zeigt schematisch eine zweite Variante der Prozeßanordnung des primären Papiermaschinenkreislaufs nach Fig. 2.
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Fig. 5 zeigt eine Variante der Prozeßanordnung des in Fig. 4 gezeigten primären Papiermaschinenkreislaufs.

Fig. 6 zeigt eine weitere Variante der Prozeßanordnung des in Fig. 4 gezeigten primären Papiermaschinen Kreislaufs.

In Fig. IA ist schematisch eine herkömmliche Prozeßanordnung einer Papiermaschinenstoffzuführung vom Stand der Technik gezeigt. In der Figur ist nur ein Teilstoff dargestellt. In der Figur nicht gezeigt sind die Faserrückgewinnung, die Teilstoffdurchflußregelungen und auch nicht die Höhenstandsregelung des Teilstoffdosierbehälters.

In Fig. IA wird der Teilstoff M₁ vom Vorratsbehälter 10 mit der ersten Pumpe 11 in den Dosierbehälter 20 gefördert. In den Teilstoff wird'durch das Regelungsventil 18 eine Ver-

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dünnungswasserströmung zur ersten Pumpe 11 gebracht. Außerdem wird der Teilstoff im unteren Teil des Stoffturmbehälters 10 mit einer in diesen geförderten Verdünnungswasserströmung 9 verdünnt. Vom Dosierbehälter 20 wird die Teilstoffströmung M₁ mit einer zweiten Pumpe 21 durch ein Regelventil 22 und ein Speiserohr 23 in die in den Mischbehälter 30 führende Hauptleitung 60 des Prozesses gespeist. Aus dem Mischbehälter 3 0 wird der Stoff mit einer dritten Pumpe 31 in den Maschinenbehälter 40 gespeist. Aus dem Maschinenbehalter 40 wird der Maschinenstoff M₁. mit einer vierten Pumpe 41 durch ein zweites Regelventil 42 in den primären Kreislauf gespeist. Vom Maschinenbehälter 40 führt zusätzlich ein Überlauf 43 zurück in den Mischbehälter 30. Mischbehälter 3 0 und Maschinenbehälter 40 bilden eine Stoffausgleichseinheit und in diesen wird der Stoff auf seine endgültige Dosierungskonsistenz verdünnt. Außerdem wird in diesen die gleichmäßige Dosierung des Maschinenstoffs sichergestellt.

Die Dosierung der Teilstoffe M₁ in den Mischbehälter 30 0 erfolgt so, daß im Mischbehälter 30 die ganze Zeit versucht wird, den Höhenstand konstant zu halten. Aufgrund der vom Höhenstandsgeber LT des Mischbehälters 30 gemessenen Höhenstandsänderungen errechnet die Höhenstandsregelung den Gesamtbedarf Q_tot des zu dosierenden Stoffs, welche Information in den Dosierungsregelungsblock 25 des Teilstoffs übertragen wird. In den Dosierungsregelungsblock 25 werden außerdem der im voraus bestimmte Stoffanteilswert K₀₁ und der Konsistenz wert Cs₁ des Teilstoffs M₁ übertragen.

Der Dosierungsregelungsblock 25 errechnet den Gesamtbedarf Q_tot des Stoffs M_x und aufgrund der vorausbestimmten

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Teilstoffanteilswerte K₀₁ den Speisebedarf Q₁ des Teilstoffs. Aufgrund des Teilstoffspeisebedarfs Q₁ und der Konsistenzdaten Cs₁ des Teilstoffs M₁ errechnet der Dosierungsregelungsblock 25 des Teilstoffs den Zieldurchfluß F₁ des Teilstoffs M₁. Aufgrund des Zieldurchflusses F₁ wird das Regelventil 22 zur Erzielung der genannten Strömung F₁ in den Mischbehälter 30 gesteuert. Der Durchfluß F₁ des Teilstoffs M₁ wird auch die ganze Zeit mit dem Durchflußmeßgeber FT gemessen, dessen Meßsignal über den Durchflußregler FC zum Regelventil 22 des Teilstoffs übertragen wird.

Aus dem Mischbehälter 30 wird der Stoff mit konstanter Geschwindigkeit mit der dritten Pumpe 31 in den Maschinenbehälter 40 gespeist. In dieser Pumpphase wird auch die Regelung der Stoffkonsistenz auf die gewünschte Zielkonsistenz des Maschinenbehälters durchgeführt. Dies erfolgt mit Verdünnung swass er, das durch das Regelventil 32 zum Austritt des Mischbehälters 3 0 an die Saugseite der Pumpe 31 gespeist wird. Der im Mischbehälter 30 im allgemeinen mit einer Konsistenz von 3,2 % vorhandene Stoff wird mit Verdünnungswasser auf seine endgültige Dosierungskonsistenz von 3 % verdünnt. Zum Verdünnungswasserregelventil 32 wird das Meßsignal des an der Druckseite der Pumpe 31 angebrachten Konsistenzmeßgebers AT übertragen. Zum Flächengewichtsregler wird das Meßsignal Cs_T des Konsistenzmeßgebers AT übertragen, entweder als Messung hinter der dritten Pumpe 31 oder als Messung hinter der vierten Pumpe 41.

Die Flächengewichtsregelung erfolgt derart, daß der Flächengewichtsregler,50 das Regelventil 42 hinter der vierten Pumpe 41 steuert.' Mit dem Regelventil 42 wird der Durch-

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fluß des in den primären Kreislauf zu speisenden Stoffs geregelt, der wiederum das Flächengewicht der aus der Papiermaschine erhältlichen Papierbahn beeinflußt. Durch Erhöhen des Durchflusses nimmt das Flächengewicht zu und durch Senken des Durchflusses nimmt es ab.

In Fig. IB ist ein herkömmlicher primärer Papiermaschinenkreislauf vom Stand der Technik gezeigt. Die in der Figur zu sehende in den Siebwasserbehälter 60 kommende Stoffströmung M_x wird mit der in Fig. IA gezeigten vierten Pumpe 41 zugeführt.

In Fig. IB speist der Stoffauflauf 150 durch seinen Lippenspalt den StoffSuspensionsstrahl in die Siebpartie

160. Die Siebpartie 160 hat Wassersammeivorrichtungen, die das durch das Sieb ausgetretene Wasser als Strömung F₅₀ in den Siebwasserbehälter 60 führen. In den Mischbereich 60a des Siebwasserbehälters 60 wird eine Frischstoffströmung M₁ gespeist, deren Konsistenz im allgemeinen in einer Größen-Ordnung von 3 % liegt. Im Siebwasserbehälter 60 wird der Frischstoff auf Stoffauflaufkonsistenz verdünnt, die in der Größenordnung von 1 % liegt. An den Mischbereich 60a des Siebwasserbehälters 60 ist außerdem die Saugseite der ersten Misch- und Speisepumpe 70 angeschlossen. Auf der Druckseite der ersten Pumpe 70 wird die auf Stoffauflaufkonsistenz verdünnte Stoffströmung F₆₀ durch Zentrifugalreiniger 120 in den Entlüftungsbehälter 200 geführt.

Im Entlüftungsbehälter 200 befindet sich ein unterdruckführender Luftraum oberhalb der freien Oberfläche. Der

Höhenstand des Stoffs wird vom Überlauf 201 des Entlüftungs-

behälters 200 bestimmt, über den die Stoffströmung F₁₀ läuft, aus der Luft entfernt ist. Die Strömung F₁₀ wird in den Mischbereich 60b des Siebwasserbehälters 60 geführt. In den genannten Mischbereich 60b werden außerdem die Rücklaufströmung F₆₁ von den Zentrifugalreinigern sowie die Frischstoff strömung M_x gebracht. Vom unteren Teil des Entlüftungsbehälters 200 wird die Stoffströmung F₇₀ zur Saugseite der zweiten Stoffpumpe 13 0 geführt. Die zweite Stoffpumpe 13 0 speist die Zulaufstoffströmung F_1n durch den Maschinenfilter 140 in den Verteiler des Stoffauflaufs 150. Die Umführungsströmung F_out des Verteilers des Stoffauflaufs 150 wird in den unteren Teil des Entlüftungsbehälters 200 zurück geführt. Der Spuckstoff F₇₁ des Maschinenfilters 140 wird zur Spuckstoffaufbereitung geleitet.

In Fig. 2 ist das Schema einer erfindungsgemäßen Prozeßanordnung des primären Papiermaschinenkreislaufs gezeigt. In der Figur sind drei Teilstoffe M₁, M₂, M₃ gezeigt, aber hinsichtlich der Erfindung können auch N Teilstoffe vorhanden sein, wobei N eine positive ganze Zahl £ 1.

In Fig. 2 wird jeder Teilstoff M₁ aus seinem Dosierbehälter 2Oi mit einer Pumpe 2I₁ durch ein Speiserohr 23_± in die Speiseleitung 100 zwischen dem Entlüftungsbehälter 200 und der ersten Pumpe 110 der Hauptleitung des Prozesses gespeist. Die erste Pumpe 110 der Hauptleitung speist den Stoff durch einen Sortierer 115 und einen Zentrifugalreiniger 120 zur Saugseite der zweiten Pumpe 130 der Hauptleitung. Die zweite Pumpe 130 der Hauptleitung speist den Stoff durch den Maschinenfilter 140 in den Stoffauflauf 150. Das in der Siebpartie 160 gesammelte Siebwasser F₅₀ wird mit der

Umlaufwasserpumpe 170 in den Entluftungsbehalter 200 gefördert. Das überflüssige Siebwasser wird über den Überlauf F₄₀ in den Druck der umgebenden Luft geführt. Im Entlüftungsbehälter 200 befindet sich auch bei dieser Ausführung ein unterdruckführender Luftraum oberhalb der freien Stoffoberfläche. Im Sortierer 115 werden aus dem Stoff z.B. Splitter und Schmutz entfernt und im Zentrifugalreiniger 120 werden aus dem Stoff z.B. Sand und andere Partikel entfernt, die schwerer sind als Fasern.

Die Teilstoffe M₁ werden aus den Teilstoffdosierbehältern 2O₁ exakt in das Mischungsvolumen der Stoffe in dem vom Entlüftungsbehälter 200 kommenden Verdünnungswasserspeiserohr 100 dosiert. Der genaue konstante Druck des zu dosierenden Stoffs wird erzielt, indem der Höhenstand des Teilstof fbehälters 2O₁ und die Teilstoffkonsistenz konstant gehalten werden und indem an der Mischungsstelle der Teilstoffe M₁ ein konstanter Gegendruck ausgeführt wird. Der genaue konstante Druck des Mischungsvolumens wird dadurch erreicht, daß zwischen der Düse des Teilstoffes M₁ und dem Mi schungsvolumen eine ausreichende Druckminderung erfolgt, bei der die Druckänderungen des Mischungsvolumens die Dosierung nicht stören. Das Mischungsvolumen wird hier aus dem zur ersten Speisepumpe 110 der Hauptleitung führenden Verdünnungsrohr 100 sowie den Speiserohren 23_± der Dosierpumpen 2I₁ und den zwischen diesen vorhandenen Verbindungsanordnungen gebildet.

Die Verdünnung des Stoffs erfolgt in zwei Stufen. Die Verdünnung der ersten,Stufe findet auf der Saugseite der ersten Pumpe 110 der Hauptleitung statt, wo die Teilstoffe

M₁ in die Speiseleitung 100 zwischen dem Entlüftungsbehälter 200 und der ersten Pumpe 110 gespeist werden. Im Entlüftungsbehälter 200 wird der Höhenstand mit dem primärseitigen Höhenstandsregler konstant gehalten. Der Höhenstand wird im Punkt &Aacgr; gemessen und mit dem Höhenstandsregler LIC wird der Drehzahlregler SIC gesteuert, der die Drehzahl der Umlaufwasserpumpe 170 steuert. Die Strömung in die Speiseleitung 100 erfolgt durch Staudruck mit konstantem Druck, wobei der Speisedruck der Verdünnungswasserströmung F₁₀ konstant bleibt. Dadurch wird den Teilstoffen M₁ ein konstanter Gegendruck gesichert, wenn sie in die Speiseleitung 100 gespeist werden. Mit der ersten Pumpe 110 der Hauptleitung wird die ganze Zeit ein konstantes Volumen zur Stoffreinigung 115, 120 und zur Verdünnung der zweiten Stufe gepumpt.

Bei der Verdünnung der ersten Stufe wird der Stoff auf eine Konsistenz von ca. 1,5 % verdünnt, damit der Stoff durch den Sortierer 115 und den Zentrifugalreiniger 120 gespeist werden kann.

Die Verdünnung der zweiten Stufe wird auf der Saugseite der Speisepumpe 130 durchgeführt, wohin eine zweite Verdünnungswasserströmung F₂₀ konstanten Druckes mit Staudruck aus dem Entlüftungsbehälter 200 gebracht wird. Die Druckregelung des Stoffauflaufs 150 steuert die Drehzahl der zweiten Speisepumpe 130 der Hauptleitung. Bei der Verdünnung der zweiten Stufe wird der Stoff auf eine Sotffauflaufkonsistenz von etwa 1 % verdünnt.

Zusätzlich wird mit der Verdünnungswasserpumpe 180 eine dritte Verdünnungswasserströmung F₃₀ aus dem Entlüftungsbehälter 200 durch den Filter 190 in den Stoffauflauf 150 ge-

speist. Mit dieser dritten in den Stoffauflauf 150 zu speisenden Verdünnungswasserströmung F₃₀ wird die Profilierung der Stoffkonsistenz in Querrichtung der Maschine ausgeführt.

In Fig. 3 ist eine Variante der Prozeßanordnung nach Fig. 2 gezeigt, bei der der Entlüftungsbehälter 2 00 unterhalb der Siebpartie 160 angeordnet ist. Hierbei kann das Siebwasser aus der Siebpartie 160 mit Staudruck direkt in den Entlüftungsbehälter 200 geleitet werden, in dem über der freien Oberfläche des Stoffes ein unterdruckführender Luftraum ist. Aus dem Entlüftungsbehälter 200 wird das Verdünnungswasser mit der UmI auf wasserpumpe 170 in die erste F₁₀ und zweite F₂₀ Verdünnungsstufe der Hauptleitung gespeist. In den Verdünnungsstoffauflauf 150 wird weiter mit einer Verdünnungswasserpumpe 180 durch den Filter 190 eine dritte Verdünnungswasserströmung gespeist. In der ersten F₁₀ und zweiten F₂₀ Verdünnungswasserströmung kann der Druck durch die Drehzahlregelung der Umlaufwasserpumpe 170 und/oder Drosselung der Speiseleitungen 100, 101 konstant gehalten 0 werden. Zwischen der Siebpartie 160 und dem Entlüftungsbehälter 200 ist auch ein Überlauf F₄₀ vorhanden, aus dem überflüssiges Siebwasser in den umgebenden Luftdruck geleitet wird. Am Entlüftungsbehälter 200 wird im Punkt A der Höhenstand gemessen und mit dem Höhenstandsregler LIC wird der Drehzahlregler FIC gesteuert, der das Ventil 201 der von der Siebpartie 160 zum Entlüftungsbehälter 2 00 führenden Leitung steuert. Auf diese Weise wird der Stand des Entlüftungsbehälters 200 auf konstanter Höhe gehalten.

0 In Fig. 4 ist eine weitere Variante der Prozeßanordnung nach Fig. 2 gezeigt, bei der der Entlüftungsbehälter 200

vollständig entfernt ist. Hierbei müssen Stoffauflauf 150 und Siebpartie 160 völlig geschlossen sein, so daß der Stoff nicht mit der umgebenden Luft in Berührung kommt. Das in der geschlossenen Siebpartie 160 gesammelte Siebwasser wird dabei mit der Umlaufwasserpumpe 170 direkt in die erste F₁₀ und zweite F₂₀ Verdünnungsstufe der Hauptleitung gespeist. Der Prozeß ist bei dieser Ausführungsform gegenüber der umgebenden Luft geschlossen. Lediglich der Siebwasserüberlauf F₄₀, der Spuckstoff F₈₀ der Zentrifugalreinigung 120 und der Spuckstoff F₈₁ des zweiten Sortierers 195 sind hierbei in Berührung mit der umgebenden Luft.

In Fig. 5 ist eine Variante der Prozeßanordnung nach Fig. 4 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform kommt die Füllstoff- und Bindemittelschichtung in einem Dreischichtstoffauflauf zur Anwendung. Die Hauptleitung des Prozesses teilt sich hierbei nach der Zentrifugalreinigungsvorrichtung in drei Stränge. Jeder Strang hat eine Speisepumpe 13O₁ bis 13O₃, mit der Stoff durch den Maschinenfilter 14O₁ bis 14O₃ jedes Stranges zum jeweiligen Teil 15O₁ bis 15O₃ des Stoffauflaufs geführt wird. Der mittlere Teil 15O₂ des Stoffauflaufs bildet bei dieser Ausführungsform die Mittellage der Bahn und der erste Teil 15O₁ und der dritte Teil 15O₃ des Stoffauflaufs bilden die Decklagen der Bahn. In jeden Strang können auf der Saugseite der Speisepumpen 13O₁ bis 13O₃ Stärke, Füllstoffe und Retentionsmittel in gewünschtem Verhältnis zugeführt werden. Retentionsmittel können zusätzlich im gewünschten Verhältnis in jeden Strang zwischen Maschinenfiltern 14O₁ bis 14O₃ und Stoffauflauf 15O₁ bis 15O₃ gespeist werden. In das;geschlossene Mischvolumen vor der ersten Speisepumpe 110 können außer dem Verdünnungswasser

auch Stärke und Füllstoffe zugeführt werden. Die Teilstoffe M₁ bis M₃ können bei Feinpapier aus langfaserigem Halbstoff, kurzfaserigem Halbstoff und Ausschuß sowie bei SC-Papier aus mechanischem Halbstoff, Zellstoff und Ausschuß bestehen. 5

In Fig. 6 ist eine weitere Variante der Prozeßanordnung nach Fig. 4 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform kommt neben der Füllstoff- und Bindemittelschichtung auch Faserschichtung zur Anwendung. Dabei werden zwei separate Hauptlinien verwendet, in welche aus dem Texlstoffdosierbehälter Teilstoffe M₁ bis M₃ in einem gewünschten Verhältnis dosiert werden können. Die untere Hauptleitung in der Abbildung entspricht der Hauptleitung nach Fig. 4 und mit dieser ersten Hauptleitung wird der Stoff in den mittleren Teil 15O₂ des Stoffauflaufs gespeist, der die Mittellage der Bahn bildet. Die zweite Hauptleitung teilt sich nach der Zentrifugalreinigungsvorrichtung 12O₂ in zwei Stränge, mit welchen der Stoff in den ersten 15O₁ und in den dritten 15O₃ Teil des Stoffauflaufs gespeist wird, die die Decklagen der Bahn bilden. Die erste F₁₀ und die zweite F₁₀ Verdünnungswasserströmung werden hier beiden Hauptleitungen zugeführt. Auf der Saugseite der Speisepumpen 13O₁ bis 13O₃ der Stränge des Stoffauflaufs können in gewünschtem Verhältnis Stärke, Füllstoffe und Retentionsmittel zugeführt werden. Retentionsmittel können zusätzlich in gewünschtem Verhältnis in jeden Strang zwischen den Maschinenfiltern 14O₁ bis 14O₃ und dem Stoffauflauf 15O₁ bis 15O₃ gespeist werden. In das geschlossene Mischvolumen vor den ersten Speisepumpen 11O₁, 11O₃ der Hauptleitungen können außer dem Verdünnungswasser auch Stär-0 ke und Füllstoffe zugeführt werden. Bei der Feinpapierherstellung können anstelle der in der Abbildung gezeigten drei

Teilstoffe M₁ bis M₃ vier Teilstoffe verwendet werden, die aus langfaserigem Halbstoff, einem ersten kurzfaserigen Halbstoff und einem zweiten kurzfaserigen Halbstoff und Ausschuß bestehen können. Auch der Ausschuß kann in langfaserigen Ausschuß und kurzfaserigen Ausschuß aufgeteilt werden, womit fünf Teilstoffe eingesetzt werden. Damit können die Teilstoffe in dem gewünschten Verhältnis in die Mittellage und die Decklage der Bahn dosiert werden.

Die in Fig. 5 und 6 gezeigten Lösungen sind natürlich nicht auf einen Dreischichstoffauflauf begrenzt, sondern die in den Figuren dargestellten Prinzipien können auch im Zweischichtstoffauflauf oder in einem mehr als drei Schichten bildenden Stoffauflauf angewendet werden.

Die in Fig. 5 und 6 dargestellten Lösungen können natürlich auch bei den Ausführungsformen nach Fig. 2 bis 4 angewendet werden.

Bei den Ausführungsformen nach Fig. 2 bis 6 werden die Spuckstoffe des ersten Sortierers 115 oder der Sortierer 115&khgr; bis 115₃, des Maschinenfilters 140 oder der Maschinenfilter 14O₁ bis 14O₃ und des Verdünnungswasserfilters 190 des Stoffauflaufs in den zweiten Sortierer 195 geführt, dessen Gutstoff F₁₅ in die erste Verdünnungswasserleitung 100 gespeist wird. Der Spuckstoff F₈₀ des Zentrifugalreinigers 120 oder der Zentrifugalreiniger 12O₁, 12O₂ und der Spuckstoff F₈₁ des zweiten Sortierers 195 werden aus dem Prozeß entfernt.

&igr; &agr;

In Fig. 2 werden die Speiserohre 23_± der Teilstoffe Mi

direkt in das Verdunnungswasserspeiserohr 100 geleitet. In Fig. 3 bis 6 werden die Speiserohre 23i der Teilstoffe zuerst in ein gemeinsames Rohr geleitet, welches gemeinsame Rohr dann in das Verdunnungswasserspeiserohr 200 geführt wird. Die Verbindung zwischen den Speiserohren 23_± der Teilstoffe M₁ und dem ersten Verdunnungswasserspeiserohr 100 kann hinsichtlich der Erfindung beliebiger Art sein, wenn nur die gegenseitige Mischung der Teilstoffe und die Vermischung der Teilstoffe mit dem Verdünnungswasser effektiv durchführbar ist.

In Fig. 2 bis 6 sind keine Umführungen für den Stoff und das Verdünnungswasser des Verteilers des Stoffauflaufs 150 gezeigt. Diese Umführungen erfolgen hierbei durch kurze Rückführungen.

In Fig. 2 bis 6 ist eine Situation gezeigt, bei der ein Verdünnungsauflauf verwendet wird, aber die Erfindung kann auch bei einem Stoffauflauf anderer Art verwendet werden. Dabei sind die zweite Umlaufwasserpumpe 180 und der damit verbundene Filter 190 überhaupt nicht erforderlich.

Bei der in Fig. 2 bis 6 gezeigten Situation wird das Siebwasser in der Hauptleitung des Prozesses zur Verdünnung des Stoffs auf der Saugseite der beiden Speisepumpen 110, 13 0 der Hauptleitung sowie im Verdünnungsauflauf 150 zur Flächengewichtsprofilierung verwendet. Zusätzlich kann das Siebwasser in den vorherigen Phasen des Prozesses zur Verdünnung der Stoffe verwendet werden. 30

Der in Fig. 2 bis 6 vorhandene Sortierer 115 oder die

Sortierer 115_1# 115₂, und der Zentrifugalreiniger 120 oder die Zentrifugalreiniger 12O₁, 12O₂ der Hauptleitung können ein- oder mehrstufig sein.

Die in Fig. 2 bis 6 gezeigte erste Speisepumpe 110 oder die Speisepumpen 110_1# HO₃, der Sortierer 115 oder die Sortierer 115_lf 115₂, der Maschinenfilter 140 oder die Maschinenfilter 14O₁, 14O₂ und der Zentrifugalreiniger 120 oder die Zentrifugalreiniger 12O₁, 12O₂ können ganz weggelassen werden in einer Situation, bei der die Teilstoffe M₁ schon vor den Dosierbehältern 2O₁ ausreichend gereinigt sind. Dann sind in der Hauptleitung des Prozesses nur die Speisepumpe 13 0 oder die Speisepumpen 13O₁ bis 13O₃ erforderlich.

Claims

1. Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Karton- oder Papiermaschine, bestehend aus Dosierbehältern (20 _i) der Teilstoffe (M_i), Teilstoffdosierpumpen (21 _i), Reinigungsvorrichtungen (190, 195), Pumpen (130, 170, 180), Stoffauflauf (150) und Siebpartie (160) sowie die Vorrichtungen miteinander verbindenden Rohrleitungen inklusive Regelungsvorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstoffströmungen (M_i) nach den Dosierpumpen (21 _i) in ein geschlossenes Mischvolumen geführt werden, wo die Teilstoffe (M_i) mit einer ersten Verdünnungswasserströmung (F₁₀) gemischt und verdünnt werden, aus welchem genannten Mischvolumen der Stoff mit der Speisepumpe (130) der Hauptleitung des Prozesses in einem geschlossenen Raum zum Verteiler des Stoffauflaufs (150) geführt wird.

2. Prozeßanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstoffströmungen (M_i) nach den Dosierpumpen (21 _i) in ein geschlossenes Mischvolumen geführt werden, wo die Teilstoffe (M_i) mit der ersten Verdünnungswasserströmung (F₁₀) gemischt und verdünnt werden, nach welchem genannten Mischvolumen die Hauptleitung des Prozesses zumindest in zwei Stränge geteilt ist, in denen der Stoff mit den Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) der Stränge in einem geschlossenen Raum zum Verteiler des Mehrschichtstoffauflaufs (150 ₁ bis 150 ₃) geführt wird.

3. Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Karton- oder Papiermaschine, bestehend aus Dosierbehältern (20 _i) der Teilstoffe (M_i), Teilstoffdosierpumpen (21 _i), Reinigungsvorrichtungen (115, 120, 140, 190, 195), Pumpen (110, 130, 170, 180), Stoffauflauf (150) und Siebpartie (160) sowie diese Vorrichtungen miteinander verbindenden Rohrleitungen inklusive Regelungsvorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstoffströmungen (M_i) nach den Dosierpumpen (21 _i) in ein geschlossenes Mischvolumen geführt werden, wo die Teilstoffe (M_i) mit einer ersten Verdünuungswasserströmung (F₁₀) gemischt und verdünnt werden, aus welchem genannten Mischvolumen der Stoff mit der ersten Speisepumpe (110) der Hauptleitung des Prozesses durch eine Sortiervorrichtung (115) und eine Zentrifugalreinigungsvorrichtung (120) in einem geschlossenen Raum zur Saugseite der zweiten Speisepumpe (130) der Hauptleitung geleitet wird, wo in die Stoffströmung eine zweite Verdünnungswasserströmung (F₂₀) geführt wird, und von wo die zweite Speisepunpe (130) der Hauptleitung den Stoff durch den Maschinenfilter (140) zum Verteiler des Stoffauflaufs (150) speist.

4. Prozeßanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstoffströmungen (M_i) nach den Dosierpumpen (21 _i) in ein geschlossenes Mischvolumen geführt werden, wo die Teilstoffe (M_i) mit der ersten Verdünnungswasserströmung (F₁₀) gemischt und verdünnt werden, nach welchem genannten Mischvolumen der Stoff mit der ersten Speisepumpe (110) der Hauptleitung des Prozesses durch eine Sortiervorrichtung (115) und eine Zentrifugalreinigungsvorrichtung (120) in einem geschlossenen Raum zur Saugseite der zweiten Speisepumpe (130) der Hauptleitung geleitet wird, wo in die Stoffströmung eine zweite Verdünnungswasserströmung (F₂₀) geführt wird, wonach die Hauptleitung des Prozesses in mindestens zwei Stränge geteilt ist, in denen der Stoff mit den Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) der Stränge durch Maschinenfilter (140 ₁ bis 140 ₃) in einem geschlossenen Raum zum Verteiler des Mehrschichtstoffauflaufs (150 ₁ bis 150 ₃) geführt wird.

5. Prozeßanordnung des primären Kreislaufs einer Karton- oder Papiermaschine, bestehend aus Dosierbehältern (20 _i) der Teilstoffe (M_i), Teilstoffdosierpumpen (21 _i, 21'_i), Reinigungsvorrichtungen (115 ₁, 115 ₂, 120 ₁, 120 ₂, 140 ₁ bis 140 ₃, 190, 195), Pumpen (110 ₁, 110 ₂, 130, 130 ₁ bis 130 ₃, 170, 180), Stoffauflauf (150 ₁ bis 150 ₃) und Siebpartie (160) sowie die Vorrichtungen miteinander verbindenden Rohrleitungen inklusive Regelungsvorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstoffströmungen (M_i) nach den Dosierpumpen (21 _i, 21'_i) in dem gewünschten Verhältnis in mindestens zwei geschlossene Mischvolumen geführt werden, in welchen die Teilstoffe (M_i) mit der ersten Verdünnungswasserströmung (F₁₀) gemischt und verdünnt werden, aus welchen genannten Mischvolumen der Stoff mit den Speisepumpen (130 ₁, 130 ₂) der Hauptleitungen des Prozesses in einem geschlossenen Raum zu den jeweiligen Verteilern des Mehrschichtstoffauflaufs (150 ₁ bis 150 ₃) geführt wird.

6. Prozeßanordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstoffströmungen (M_i) nach den Dosierpumpen (21 _i, 21'_i) in dem gewünschten Verhältnis in zwei geschlossene Mischvolumen geführt werden, in welchen die Teilstoffe (M_i) mit der ersten Verdünnungswasserströmung (F₁₀) gemischt und verdünnt werden, aus welchen genannten Mischvolumen der Stoff mit den ersten Speisepumpen (110 ₁, 110 ₂) der Hauptleitungen des Prozesses durch Sortiervorrichtungen (115 ₁, 115 ₂) und Zentrifugalreinigungsvorrichtungen (120 ₁, 120 ₂) in einem geschlossenen Raum zur Saugseite der zweiten Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) der Hauptlinien geführt wird, wo in die Stoffströmung eine zweite Verdünnungswaserströmung (F₂₀) gespeist wird, und von wo die zweiten Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) der Hauptleitungen den Stoff durch Maschinenfilter (140 ₁, 140 ₂) in den Verteiler des Mehrschichtstoffauflaufs (150 ₁ bis 150 ₃) speisen.

7. Prozeßanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Hauptleitungen des Prozesses sich nach den genannten Zentrifugalreinigungsvorrichtungen (120 ₁ bis 120 ₃) zumindest in zwei Stränge teilt, mit welchen Strängen der Stoff in zwei Schichten des Mehrschichtstoffauflaufs (150 ₁ bis 150 ₃) gespeist wird.

8. Prozeßanordnung nach Anspruch 1 und 2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser (F₅₀) in einen im oberen Prozeßraum vorhandenen Entlüftungsbehälter (200) geführt wird, wo es mit Hilfe von Unterdruck entlüftet wird, und das luftfreie Siebwasser durch Staudruck als erste Verdünnungswasserströmung (F₁₀) in ein Mischvolumen oder mehrere Mischvolumen zur Saugseite der Speisepumpe der Hauptleitung oder der Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) geführt wird.

9. Prozeßanordnung nach Anspruch 3 und 4 oder 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser (F₅₀) in einen im oberen Prozeßraum vorhandenen Entlüftungsbehälter (200) geführt wird, wo es mit Hilfe von Unterdruck entlüftet wird, und von wo das luftfreie Siebwasser durch Staudruck als erste Verdünnungswasserströmung (F₁₀) in ein Mischvolumen oder mehrere Mischvolumen zur Saugseite der ersten Speisepumpe (110) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (110 ₁ bis 110 ₃) und als zweite Verdünnungswasserströmung (F₂₀) zur Saugseite der zweiten Speisepumpe (130) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) geführt wird.

10. Prozeßanordnung nach Anspruch 1 und 2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser (F₅₀) mit Staudruck in einen im unteren Prozeßraum vorhandenen Entlüftungsbehälter (200) geführt wird, wo es mit Hilfe von Unterdruck entlüftet wird, und von wo das luftfreie Siebwasser mit einer Umlaufwasserpumpe (170) als erste Verdünnungswasserströmung (F₁₀) in ein Mischvolumen oder mehrere Mischvolumen zur Saugseite der Speisepumpe (130) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) geführt wird.

11. Prozeßanordnwlg nach Anspruch 3 und 4 oder 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser (F₅₀) mit Staudruck in einen im unteren Prozeßraum vorhandenen Entlüftungsbehälter (200) geführt wird, wo es mit Hilfe von Unterdruck entlüftet wird, und von wo das luftfreie Siebwasser mit einer Umlaufwasserpumpe (170) als erste Verdünnungswasserströmung (F₁₀) in ein Mischvolumen oder mehrere Mischvolumen zur Saugseite der ersten Speisepumpe (110) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (110 ₁ bis 110 ₃) und als zweite Verdünnungswasserströmung (F₂₀) zur Saugseite der zweiten Speisepumpe (130) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) geführt wird.

12. Prozeßanordnung nach Anspruch 1 und 2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser (F₅₀) direkt zur Saugseite der Umlaufwasserpumpe (170) geführt wird, von wo die Umlaufwasserpumpe (160) das Siebwasser als erste Verdünnungswasserströmung (F₁₀) in ein Mischvolumen oder mehrere Mischvolumen zur Saugseite der ersten Speisepumpe (130) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) speist.

13. Prozeßanordnung nach Anspruch 3 und 4 oder 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser (F₅₀) direkt zur Saugseite der Umlaufwasserpumpe (170) geführt wird, von wo die Umlaufwasserpumpe (170) das Siebwasser als erste Verdünnungswasserströmung (F₁₀) in ein Mischvolumen oder mehrere Mischvolumen zur Saugseite der ersten Speisepumpe (110) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (110 ₁, 110 ₂) und als zweite Verdünnungswasserströmung (F₂₀) zur Saugseite der zweiten Speisepumpe (130) der Hauptleitung oder der Speisepumpen (130 ₁ bis 130 ₃) speist.

14. Prozeßanordnung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Siebpartie (160) gesammelte Siebwasser auch mit der Verdünnungswasserpumpe (180) des Stoffauflaufs durch den Verdünnungswasserfilter (190) des Stoffauflaufs als Strömung (F₃₀) in den Verdünnungsstoffauflauf (150) gespeist wird.