DE2539725C3

DE2539725C3 - Auf einer Oberfläche eine Florschicht aufweisendes, wildlederähnliches Kunstleder und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2539725C3
Application number: DE2539725A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Henmi; Tetsuhiro Kusunose; Tsukasa Shima; Sadahiko Yasui
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1974-09-13
Filing date: 1975-09-06
Publication date: 1979-12-06
Also published as: DE2539725B2; US4107374A; GB1514553A; FR2284700B1; IT1044388B; DE2539725A1; FR2284700A1

Description

Die Erfindung betrifft ein auf einer Oberfläche eine mi i'lorschicht aufweisendes, wildiedcrähnliches Kunstleder, das aus einem Wirrfaservlies mit einer Vielzahl von Faserbündel aus finer Vielzahl von feinen Fasern und einem in den freien Zwischenräumen zwischen den Faserbündel befindlichen elastischen, synthetischen _h-, Polymerisat besteht.

Ein derartiges Kunstledcrmatcrial ist aus der DE-OS 5^Γ> 67 3 bekannt.

Auch die japanische Paientveröffentlichung 24b99/ 1969 beschreibt einen Versuch zur Herstellung von Kunstleder mit ähnlichen Eigenschaften und ähnlicher Beschaffenheit wie Naturleder. Gemäß diesen Veröffentltchungen wird ein Faservlies aus einer großen Zahl von Faserbündel hergestellt, die jeweils aus mehreren Einzelfasern bestehen, die mittels einer Schlichte miteinander verklebt sind oder durch eine Matrixkomponente zu einem Verbundfaden vereinigt sinü. Das geschlichtete Faserbündel, bzw. der Verbundfaden wird in vorbestimmte Längen geschnitten, die nach dem obengenannten Verfahren zu einem Flächengebilde verarbeitet werden. Dieses Flächerigebilde wird genadelt und dann mit einem elastischen polymeren Bademittel, das von der Schlichte verschieden ist, imprägniert, worauf die Schlichte vom Faservlies entfernt bzw. die Matrixkomponente herausgelöst wird. Danach sind die einzelnen Fasern voneinander getrennt, so daß sie sich ungehindert relativ zueinander bewegen können. Bei diesem Kunstleder haben die Faserbündel nur eine sehr geringe Biegesteifigkeit, so daß das Kunstleder sehr weich ist und sich nur für Kleidungsartikel eignet, bei denen Weichheit und Flexibilität in hohem Maße erforderlich sind.

Es ist andererseits natürlich bekannt. Kunstleder mit hoher Biegesteifigkeit und hoher Maßhaltigkeit herzustellen, indem eine :i;roße Menge eines elastischen Polymermaterials auf das übliche Faservlies aufgebracht wird, wodruch die Zwischenräume zwischen den einzelnen Fasern im Vlies ausgefüllt werden. Große Mengen von elastischem Polymermaterial verursachen jedoch einen unerwünschten Griff. Dieser Kunstledertyp fühlt sich an wie ein Flächengcbilde aus Gummi und nicht wie natürliches Lcder.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein als Gerüstsubstanz oder Trägermaterial für Kunstleder geeignetes Faservlies verfügbar zu machen, das die geeignete Biegesteifigkeit und den gleichen Griff wie Natiirleder hat, hohe Maßhaltigkeit und eine solche Beschaffenheit aufweist.daß es als tatsächlich wildlederähnlich eingestuft wird. Auch soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Vlicskunstledcrs vorgeschlagen werden.

Die Lösung dieser Aufgabe ist das eingangs erwähnte Kunstleder, in dessen Wirrfaservlies die Vielzahl der feinen Fasern einen Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und eine Länge bis zu KX) mm aufweisen. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fasern ohne Mitverwendung eines Bindemittels durch Selbstverklebung aneinander gebunden sind, daß ein Teil der Faserbündel in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln unter Aufrechtcrhaltung ihrer freien Beweglichkeit an den Verschlingungspiinkten unter Bildung eines Wirrfaservlicscs verbunden sind und daß die Florsehicht aus den oberen Enden der Faserbündel, der feineren Faserbündel und der Einzelfascrn gebildet ist. Mit der Erfindung werden folgende Vorteile erzielt:

Da die feinen Fasern ohne Milverweiulting eines Bindemittels durch .Sclbsiverklebiing aneinander gebunden sind, fühlt sich das Kunstleder gcmiiU der Erfindung besonders gut an und hat eine hohe Elastizität. Der Ciriff und die Elastizität des Kunstleders kann geregelt werden durch Einstellung des Grades der Sclhsivcrklchiiug der feinen Fasern.

2. Pu das Wirrfaservlies »us einer Vielzahl von Faserbündel und damit verbundenen Einzelfasern besteht, zeichnet sich das Wirrfaservlies erfindungsgemäß durch eine grolle Dichte und damit durch eine hohe Zusammendrückbarkeit, gleichermaßen aber auch durch eine hohe bemerkungswerte Erholung nach dem Dehnen und Zusammenpressen auf. Das gebildet»; Kunstleder hat einen natürlichen, wildlederähnlichen Griff und hohe mechanische Festigkeit.

J. Da die Florschicht aus den oberen Enden der Faserbündel, der feineren Faserbündel und der Einzelfasern gebildet ist, ist diese sehr weich und hat einen natürlichen vvildlederähnlichen Griff.

4. Die dünneren Faserbündel und die Einzelfasern werden gebildet durch Aufteilen eines Teils der ursprünglichen Faserbündel. Aus diesem Grunde sind die Anteile und die Verteilung der Faserbündel, der dünneren Bündel und der Einzelfasern im Kunstleder gleichmäßig, wobei die jeweiligen Anteile bestimmt und geregelt werden können durch den Adhäsionsgrad der Einzelfaser ι in den Faserbündeln.

Der Aufbau eines Wirrfaservlieses aus Faserbündeln, die durch Selbstklebung stellenweise gebunden sind, ist aus der DE-OS 19 65 054 bekannt. Das Vlies besteht jedoch aus Endlosfäden eines schmelzspiinnbarcn synthetischen Materials, die beim Austritt aus der Spinndüse unter Zugspannung gebündelt und. an den Berührungsstellen miteinander verschweißt oder verklebt werden, so daß im Vlies einzelne Endlosfäden und Bündel aus mehr oder weniger Endlosfäden vorliegen, die nicht geschnitten werden. Es liegt kein wildlederähnliches Kunstleder vor; auf den Griffcharakter wurde dabei nicht geachtet.

Das auf einer Oberfläche eine Florschicht aufweisende, wildlederähnliche Kunstleder gemäß der Erfindung durch Bildung eines Wirrfaservlieses aus einer Vielzahl von aus geschnittenen Endlosfäden gebildeten Faserbündcln, die aus einer Vielzahl von Fasern mit einem Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und einer Länge bis zu 100 mm bestehen, mechanische Verfestigung zu einem Vliesstoff und Imprägnieren mit einem elastischen synthetischen Polymerisat kann nach einem Verfahren hergestellt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Endlosfäden bei der Bündclbildung durch Selbstverklebung aneinander gebunden werden, und die geschnittenen Bündel nach der Bildung des Wirrfaservlieses unter der Einwirkung vci Fluidstrahlen teilweise in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln verschlungen werden.

Das Aneinanderbinden der Fäden kann im Falle von Chemiefäden auf Cellulosebasis im noch nicht vollständig koagulieren Zustand erfolgen, bei Fäden aus synthetischem Polymerisat dagegen in Überhitzern Dampf.

Für die Faserbündel gemäß der Erfindung ist es wichtig, daß die Einzelfasern im Faserbündel durch mechanische Einwirkung, beispielsweise Reiben, Stillagen und Spalten, voneinander trennbar sind. Es ist aber erfindungsgemäß auch möglich, die Haftfestigkeit der ein/einen Fasern im Bündel aneinander zu variieren. Durch diese Änderung der Haftfestigkeit der ein/einen Fasern werden Biegesteifigkeit und Weichheit des erhaltenen Kunstleders verändert bzw. können ebenso wie der Griff des Kunstleders eingestellt werden.

Die Faserbündel können aus regenerierter Cellulose, Reyon, CeUulosediaeetat, Celliiloselriaepiat oder aus synthetischen Polymerisaten, wie Polyamiden, Polyacrylnitril, Polyäthylen oder Polypropylen, bestehen. AN regenerierte Cellulose kommt Kupferreyon oder Viskosereyon in Frage. Als Polyamide eignen sich Nylon 6 und Nylon 66. Vorzugsweise bestehen die Faserbündel aus einer Vielzahl von Fasern mit einem Titer von 0,01 bis 0,22 dtex. Ist der Titer der Einzelfasern niedriger als 0,005 dtex, ist ihre Reißfestigkeit für den praktischen Gebrauch zu gering, ist er höher als 0,56 dtex, ist die Biegesteifigkeit des damit hergestellten Kunstleders schlecht.

Der Titer der Faserbündel kann in Abhängigkeit von der Art des Verfahrens ihrer Herstellung, der Art ihrer Verarbeitung und der Art ihrer Verwendung eingestellt werden. Im allgemeinen eignen sich Faserbündel mit einem Titer von 1 bis 222 dtex, wobei Faserbündel, die auf der Krempelmaschine und der Nadelmaschine verarbeitet werden sollen, vorzugsweise einen Titer von 1 bis Ji dlex haben, der in Abhängigkeit von der Dichte des hergestellten Faservlieses bestimmt wird.

Die Faserbündel können mit Hilfe einer Krempelmaschine, einer Krcuzlegeniaschine und/oder eines i-.Uandom Webber« zusammengefügt werden.

Um uas nach einem der vorstehend genannten Verfahren hergestellte flächige Produkt in ein Vlies umzuwandeln, wird es vorzugsweise einer Behandlung unterworfen, bei der eine Vielzahl von Strahlen eines Mediums, wie Luft oder Wasser, auf das flächige Produkt gerichtet sind. Durch die Wirkung dieser Strahlen werden die Faserbündel miteinander verflochten iiiul verschlungen. Bevorzugt werden als Fluidstrahlen Wasserstrahlen verwendet, die aus Düsen unter einem Druck von IO bis 300 bar austreten.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Abbildungen weiter erläutert.

Fig. I veranschaulicht den inneren Aufbau eines Vlieses das aus miteinander verschlungenen und verflochtenen Faserbündeln besteht.

F ig. 2A und Fig. .3A sind Seitenansichten von Auslührungsformcn von Faserbündel)! in Vliesen gemäß der Erfindung.

F i g. 2B und F i g. JB sind Querschnittsansiehten der in F' i g. 2Λ und F i g. 3A dargestellten Faserbündel längs der Linien A'-,Y'bzw Y- Y',

F i g. 4 bis F i g. 6 veranschaulichen den inneren Aufbau einer Ausführungsform eines Faservlieses gemäß der Erfindung.

Fi g. 7 veranschaulicht den inneren Aufbau eines aus Einzelfasern bestehenden üblichen Vlieses,

F i g. 8 zeigt eine Vorrichtung zur Bestimmung der Biegesteifigkeit des Fascrbündels,

F i g. 9 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Zusammendrückung und Widerstand des Fascrbiindi'ls gegen Zusammendrückung beim Test zur Bestimmung der Biegesteifigkeit des Faserbündels,

Fig. IOA bis Fig. IOD veranschaulichen kleine Faserbündel, die 'His dem in Fig. JA dargestellten Bündel abgeteilt worden sind.

Her innere Aufbau des Faservlieses gemiil) der Erfindung liißt sich deutlich mit I lilfe eine;· AbiasiElekironenmikruskops beobachten.

In dem Vliesausschnitt gemäß Fig. I sind die /ahlreichen l'aseibüi dd miteinander verschlungen. Sie sind jedoch weder in kleine Bündel noch in Einzelfasern aufgeteilt und gebrochen, d. h. alle Faserbündel in F i g. I behalten auch nach dem Arbeitsgang zur Bildung des

Vlieses ihre ursprüngliche (iesliilt ;ils Folge der hohen Hiiulefcsligkeil /wischen den F.in/clfiiricn. Fin Teil der I aserbündel iM jedoch erfindungsgemäß in dünnere Bündel und Finzclfascin aufgeteilt, wie in I i g. 2Λ und 2\\ angedeulel. Die rinn dargestellten Faserbündel sind an ihren oberen und linieren l.ndlcilen in zwei /wcigbündel aufgeteilt Mit anderen Worlen. im mittleren Teil des Mündels vereinigen sieh zwei Zwcigbündcl unter Bildung eines geschlossenen Körpers.

In Fig. 3Λ und 31! hiiflcn alle l'.in/elfaden ilurelipi·- liend aneinander unter liildung eines kompakten Bündels. Im Falle der in Fig. 2Λ. 21!. 3A und 3Ii dargestellten Bündel sind die Einzelfäden in ihrer ungehinderten Bewegungsfreiheit relativ zueinander begrenzt.

Bei dem in F ig. 4 dargestellten Vliesaiisschnilt sind die Faserbündel teilweise in kleine Zweighündcl und oder -fasern und der kleinen Bündel wird mit einem Diirchschniitsweri der Ergebnisse der fünf Messungen angegeben.

Wenn das Faservlies aus Faserbündeln aus Kupfer leyoM hergestellt wird, ist es zweckmäßig, daß das Faserbündel eine Biegesteifigkeit von 135 bis 450 mg/ 100 dtex hat, bestimmt durch einen Preßbicgetest. der wie folgt durchgeführt wird.

Auf die in F i g. 8 dargestellte Weise wird ein Rahmen aus zwei Papierstreifen l.uind W)und zwei Metallstäben 3 hergestellt. Die Papierstreifen haben eine l.iingc von dl) mm und eine Breite von 5 min. die Melallsläbe eine Fänge von 30 mm. Fin Faserbündel 2 wird auf die in Fig. 8 dargestellte Weise auf den «ahmen gewickelt. Das erhaltene Flächengebilde hat einen Gcsaintlitcr von 28 880dlex. Nach beendetem Wickeln werden die Mclallstäbc .3 entfernt. Der Papierstreifen in wird festgelegt und das Flächcngcbiklc in der Richtung A

I.Ill/I Il ClVlLIl ·■ 1111 I 11 Il I . Jl >■<·<. M I I Il 111 fU/HHIIlM. !/..III^V mal.) besteht das in Fig. 4 dargestellte Vlies aus Faserbündel^ kleinen /wcigbünrieln und Finzelfäden. die sämtlich miteinander verschlungen sind.

In Fig. 5 ist die Unterteilung der Faserbündel stärker als in I i g. 4, d. h. einige Faserbündel sind vollständig in kleine Bündel und Finzelfäden unterteilt.

In I ig 6 sind die Faserbündel in kleine Bündel und Finzelfäden unterteilt, wobei die kleinen Bündel gebrochen sind.

In F i g. 4 bis F i g. 6 sind zwar die Finzclfädcn in den Faserbündel und kleinen Bündeln in ihrer Bcwegiings freiheil relativ zueinander begrenzt, jedoch können die Finzclfädcn, die sich von den Bündeln getrennt haben, sich ungehindert bewegen und die /-wischen den Bündeln gebildeten Zwischenräume ausfüllen.

Wenn üblicherweise ein Vlies aus Faserbündel gebildet wird, in denen die Finzclfädcn nicht miteinander verbunden sind, sind die Bündel durch die Wirkung des Nadelprozesses oder der Strahlen des Gases oder der Flüssigkeit vollständig in [Einzelfäden zerteilt oder zerlegt. Fin derartiges, bekanntes Vlies hat den in F i g. 7 dargestellten inneren Aufbau. Hin Vlies dieses Typs hat den Nachteil, daß es weder sehr elastisch noch füllig ist. Fs eignet sich daher nicht als Gerüstsubstanz oder 1 rägermaterial für Kunstleder.

In den Faservliesen gemäß der Frfindung ist ein Teil der Faserbündel in kleine Faserbündel und Finzelfäden oder -fasern unterteilt, die miteinander sowie mit den verbliebenen Faserbündeln verschlungen sind. F.s ist zweckmäßig, daß das Gesamtgewicht der Finzelfäden oder -fasern und der kleinen Faserbündel, die jeweils aus 5 oder weniger Einzelfäden oder -fasern bestehen, vorzugsweise 5 bis 95Gew.-%. insbesondere 15 bis 95 Gew.-% beträgt.

Die im Vlies vorhandene Menge der Einzelfäden oder -fasern und der kleinen Faserbündel wird wie folgt bestimmt: Eine Probe des Vlieses mit einer Fläche von 1 cm² wird zuerst gewogen. Die Probe wird auf ein Uhrglas gelegt und mit einer Pinzette in Einzelfäden oder -fasern und Faserbündel zerteilt, während diese unter einem Vergrößerungsglas beobachtet werden, Anschließend werden die Einzelfäden oder -fasern und die kleinen Faserbündel, die aus je 5 oder weniger Einzelfäden oder -fasern bestehen, von den verbleibenden Bündeln getrennt, während sie durch ein Mikroskop bei 400facher Vergrößerung beobachtet werden. Die abgetrennten kleinen Bündel und Fäden werden dann gewogen. Die beschriebene Messung wird fünfmal wiederholt. Der prozentuale Anteil der Einzelfäden t ι η ι \ICtJllllC «HI'S

dem laserbündel gepreßt und gebogrri wird. I i g. 9 zeigt die Beziehung zwischen der Zusammendrückung des llächengcbildes und dem Widerstand d»:s I lachen gebildes gegen Pressen und Biegen. Wie F ig. 9 zeigt, steigt der Widersland des llächengcbildes in Abhängigkeit von der zunehmenden Zusammendrückung längs einer Kurve 4. Wenn der Widerstand einen Spitzenwert 5 erreicht, fällt er schnell ab. Die Bicgcfcstigkcil des Fascrbünc'.ls wird durch den Widersland bei diesem .Spitzenwert 5 in mg/100 lcx angegeben. Es ist offensichtlich, daß die Haftfestigkeit der Einzelfäden im Faserbündel aneinander umso größer ist, je höher die Biegesteifigkeit ist.

Wenn das Faserbündel aus Kupfcrreyon eine Biegesteifigkeit von weniger als 13,5 mg/100 dtex hat, ist das daraus hergestellte Kunstleder zu weich und seine Fülligkcit schlecht. Wenn jedoch die Biegesteifigkeit des Faserbündels aus Kupferreyon über 450 mg/ 100 dtex liegt, ist es schwierig, das Bündel in dünne Bündel und Einzelfäden oder -fasern durch mechanische Einwirkung, z. B. durch Zerknüllen, Reiben, Nadeln oder unter Verwendung eines Hochdruckstrahls eines Mediums zu zerteilen, um die Biegesteifigkeit dos daraus hergestellten Vlieses zu verringern.

Wenn das Faserbündel aus einem anderen Material als Kupfcrreyon btsteht, liegt seine Biegesteifigkeit vorzugsweise in einem Bereich, der durch die folgende Formel ausgedrückt wird:

—— ΠΙ < γ < . 4Sn

Hierin ist Ar die Biegesteifigkeit des geprüften Faserbündels in mg/100 dtex und Fder Young-Modul der Fäden in dem zu prüfenden Faserbündel. Die Kupferreyonfäden haben einen Young-Modul von etwa 72 bis !08 g/dtex. Demgemäß beträgt der durchschnittliche Young-Modul der Kupferreyonfäden etwa 90 g/dtex.

γ
Der Ausdruck—stellt das Verhältnis des Young-Moduls

90

der zu prüfenden Fäden zum durchschnittlichen Young-Modul der Kupferreyonfäden dar.

Die Bahn oder das flächige Produkt aus den Faserbündeln gemäß der Erfindung wird zu einem Faservlies verarbeitet, indem das Flächenprodukt dem Nadelprozeß unterworfen wird oder zahlreiche Strahlen eines Mediums, z. B. Luft oder Wasser, unter hohem Druck auf die Bahn gerichtet werden. Für den NadelDrozeß kann die Nadel verschiedene Formen

haben, beispielsweise gerade und ohne Häkchen, oder mil mehreren Ausnehmungen versehen, oder mit mehreren Vorspriin»en oder Häkchen versehen sein.

Unter der Einwirkung der Nadeln oder der Gas- oder Flüssigkeilsstrahlen wird das Faserbündel in kleine Bündel unterteilt, wie beispielsweise in Fig. I0A bis IOD an?"deulet. Das Bündel in Fig. IOA besteht aus zwei Einzf-Ifasern, die an gewissen Stellen miteinander verklebt, jedoch an den übrigen Stellen voneinander getrennt sind. In dem in Fig. lOB dargestellten Bündel haften einige Einzelfasern an einigen Stellen aneinander, jedoch sind sie an anderen Stellen voneinander getrennt. In dem in Fig. IOC dargestellten Bündel haften die Einzelfasern regellos an den benachbarten Fasern und sind regellos von den benachbarten Fasern getrennt. Außerdem sind einige der Einzelfasern regellos mit benachbarten Fasern verschlungen. Fig. IOD zeigt ein kompaktes Bündel, das aus feinen Einzelfasern besteht, die mit benachbarten Fasern fest verbunden sind.

Zur Umwandlung des aus den Faserbündeln bestehenden Flors in das Faservlies durch Aufspritzen von Wasserstrahlen werden diese vorzugsweise durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm oder mehr unter einem Druck von 10 bis 300 bar auf den Flor gerichtet. Wenn die Wasserstrahlen unter einem Druck von 70 bar oder mehr auf den Flor gerichtet werden, können einige Faserbündel im Flor in kleine Bündel und Einzelfäden oder -fasern zerteilt werden, während einige der kleinen Bündel und Einzelfäden oder -fasern gebrociien werden.

Die nach einem der vorstehend genannten Verfahren hergestellten Faservliese gemäß der Erfindung haben auf Grund der hohen Biegesteifigkeit der Faserbündel hohe Fülligkeit und als Folge der Zerteilbarkeit der Faserbündel die richtige Weichheit und Flexibilität.

Die Faservliese gemäß der Erfindung können zu Kunstleder verarbeitet werden, indem das Vlies mit einem elastischen synthetischen Polymerisat, z. B. Polyurethan, Synthesekautschuk, z. B. MBR und SBR, elastischem Polyvinylchlorid, elastischen Acrylpolymer:sätcn, Po'yäiVmnjsäuicii uiici elastischen Copoiymerisaten von zwei oder mehr der in den genannten Polymeren enthaltenen Monomeren imprägniert werden. Das erhaltene lederähnliche Flächenerzeugnis kann in zwei oder mehrere Stücke der gewünschten Dicke geteilt werden, indem es mit einer Spaltvorrichtung parallel zur Oberfläche des Vlieses gespalten wird. Die Oberfläche des lederähnlichen flächigen Produkts kann durch Schleifen zugerichtet und strukturiert werden. In diesem Fall hat das lederähnliche Produkt eine wildlederartige oder velourartige Oberfläche, auf der die Einzelfasern gleichmäßig nach oben stehen. Das Schleifen des Faservlieses kann vor dem Imprägnieren vorgenommen werden. Es ist auch möglich, die Oberfläche des lederähnlichen Erzeugnisses mit einer dünnen Polyurethanschicht zu überziehen. In diesem Fall wird eine Haarseitenschicht oder Narbenschicht auf der Oberfläche des lederähnlichen Produkte gebildet

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert

Beispiel 1

Eine nach dem Cuoxamverfahren hergestellte CeUuloselösung wurde durch 2000 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in Wasser als Koagulierungsbad gesponnen, wobei Kupferreyonfäden mit einem Einzeltiter von 0,11 dtex gebildet wurden. Vor dem vollständigen

Koagulieren wurden die Fäden in 2000 Gruppen von je 100 Fäden unterteilt, wobei jede Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Gruppe von Fäden wurde mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden sich ohne Bindemittel spontan verbinden konnten. Nach vollständigem Koagulieren wurden die Fadenbündel weiter zu einem Kabel von 22 222 dtex zusammengefaßt. Ein Teil der Fadenbündel wurde dem Preßbiegetest unterworfen, wobei eine Biegesteifigkeit von 22,5 mg/100 dtex für die Fadenbündel festgestellt wurde. Das Kabel wurde zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden in Wasser unter Bildung eines gleichmäßigen Breies suspendiert. Dieser Brei wurde zu einem Faserflor verarbeitet, indem der Brei auf die Umfangsfläche einer rotierenden Trommel mit einer großen Zahl feiner Löcher abgelegt und das Wasser durch diese feinen Löcher in das Innere der Trommel abgesaugt wurde. Das abgesaugte Wasser wurde aus der Trommel abgeführt. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 50 bar durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm senkrecht zur Oberfläche des Faserflors auf diesen gerichtet. Nach vollständigem Trocknen wurde das Vlies eingehend unter einem Mikroskop untersucht. Hierbei wurde gefunden, daß die an der Oberfläche des Vlieses vorhandenen Faserbündel durch die Wasserstrahlen fast vollständig in feine Einzelfasern unterteilt waren und kein Faserbündel auf der Oberfläche des Vlieses vorhanden war. Das Vlies war sehr weich und flexibel. Es wurde ferner gefunden, daß fast kein Faserbündel im Innern des Vlieses unterteilt war.

Das in der beschriebenen Weise hergestellte Faservlies hatte eine Dicke von 2,0 mm und ein Quadratmetergewicht von 300 g. Das Vlies wurde mit einer 10%igen wäßrigen Polyvinylalkohollösung imprägniert und getrocknet. Anschließend wurde das Vlies in eine Lösung von 20 Gew.-°/o eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Quetschwalzen abgepreßt und zur Koagulierung des Polyurethans in ein Wasserbad getaucht. Zur Entfernung des Polyvinylalkohols wurde das Viies JU Minuten mit heiUem Wasser bei einer Temperatur von 90°C behandelt und getrocknet. Eine Seite des Flächenerzeugnisses wurde mit einer Schwabbelmaschine geschwabbelt. Das hierbei erhaltene wildlederartige Produkt hatte eine Oberfläche, auf der eine große Zahl feiner Fasern aufgerichtet war, und die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 30 :70

Quadratmetergewicht 420 g

Dicke 2,0 mm

Zugfestigkeit 6,67 N/mm²

Bruchdehnung 33%

Weichheit (Cantilever-Test) 45 mm

Beispiel 2

Eine nach dem Cuoxamverfahren hergestellte CeIIu- loselösung wurde durch 2000 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in ein Koagulierungsbad gesponnen, wobei Kupferreyonfäden mit einem Einzeltiter von 0,11 dtex gebildet wurden. Bevor die Koagulierung der Fäden vollendet war, wurden sie in 2000 Gruppen von je 100 Fäder, unterteilt, wobei jede Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Faden gruppe wurde durch eine Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden ohne Bindemittel soontan

miteinander verklebt wurden. Nach vollständigem Koagulieren wurden die Bündel weiter zu einem Kabel mit einem Titer von 22 222 dtex gebündelt. Die Fadenbündel hatten eine Biegesteifigkeit von 22,5 mg/ 100 dtex. bestimmt nach dem Preßbiegetest. Das Kabel wurde mil einer Lösung von J Gew.-% Methylmethoxynylon in Methylalkohol geschlichtet und getrocknet. Das geschlichte!'¹ Kabel wurde nach dem Stauchkräu selverfahren gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 5 cm geschnitten. Aus diesen Stapelfasern wurde mit einer Karde, einem RANDOM WEBBER und einer Nadelmaschine ein Faservlies hergestellt. Das Vlies wurde zur Entfernung des Mcthylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht und getrocknet. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 50 bar aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm senkrecht auf die Vliesoberfläche gerichtet. Das Vlies wurde in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100"C getrocknet. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß die Fadenbündel im Vlies regellos in kleinere Bündel mit verschiedenen Titern und in Einzelfäden unterteilt waren, die vollständig miteinander verschlungen und verflochten waren. Das Vlies hatte den in F i g. 5 dargestellten inneren Aufbau, eine Dicke von 2,5 mm und eine Dichte von 0,24. Im Vlies lagen die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 20:80 vor. Das Vlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Überschüssige Lösung wurde vom Vlies abgesaugt. Nach vollständigem Trocknen wurde das Vlies in eine Lösung von 20 Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Abquetschwalzen abgepreßt und dann zur Koagulierung des Polyurethans in Wasser getaucht. Es wurde anschließend zur Entfernung des Polyvinylalkohols JO Minuten mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 90⁰C behandelt und getrocknet. Das Vlies wurde in zwei Schichten aufgespalten. Die Spaltflächen jeder Schicht wurden mit einer Schwabbel maschine zugerichtet. Die hierbei erhaltenen, kalbslederartigen Flächenerzeugnisse waren sehr weich und flexibel und hatten eine wildlederartige Oberfläche, auf der eine große Zahi leiner rauen aufwärts gerichtet war. Die beiden Flächenerzeugnisse hatten die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 30 : 70

Quadratmetergewicht 280 g

Dicke 1,0 mm

Zugfestigkeit 6,38 N/mm-¹

Bruchdehnung 35%

Weichheit (Cantilever-Test) 70 mm

Vergleichsbeispiel 1

Der in Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die Behandlung mit Wasserstrahlen nicht vorgenommen wurde, so daß fast alle Fadenbündel im Faservlies nicht unterteilt waren. Das Vlies hatte den in Fig. I dargestellten inneren Aufbau. Das Vlies wurde in eine 2%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Überschüssige Lösung wurde vom Vlies abgesaugt. Das Vlies wurde getrocknet, zur Entfernung des Methylmethoxynylon in ein Meihvlaikoho'bad getaucht und getrocknet. Es wurde dann in eine Lösung von 20% Polyurethan in Dimethylformamit getaucht, mit Abquetschwalzen abgepreßt und dann /ur Koagulierung des Polyurethans in Wasser getane! '. Das Vlies wurde zur Entfernung des Polyvinylalkohols 30 Minuten mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 90"C behandelt. Es wurde dann getrocknet und in zwei Schichten aufgespalten. Die Spaltflächen wurden mit einer Schwabbelmaschine zugerichtet. Die erhaltenen lederähnlichen Flächencr-/eugnisse hatten die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhällnis von Polyurethan

zu Faservlies 35 :65

Quadralmeiergewicht 285 g

Dicke 1,0 mm

Zugfestigkeit 4,41 N/mm-'

Bruchdehnung 65%

Weichheil (Cantilever-lest) 55 mm

Die flächigen Produkte hatten /war einen erwünschten Griff, jedoch war ihre Zugfestigkeit verhältnismäßig gering.

Beispiel 3

Eine Cuoxani-Lösung wurde durch 200 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in ein koagulierendes Wasserbad so gesponnen, daß Kupferreyonfäden mit einem Ein/.eltiter von 0,089 dtex erhalten wurden. Bevor die Koagulierung vollständig war. wurden die Fäden in 2000 Gruppen von je 100 Fäden eingeteilt, wobei jede Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Gruppe der Fäden wurde von einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden spontan miteinander verkleben konnten. Nach vollständiger Koagulierung wurden die Fadenbündel zu einem Kabel von 17 778 dtex zusammengefügt. Die Fadenbündel hatten eine Biegesteifigkeit von 18 mg/100 dtex, bestimmt mit Hilfe des Preßbiegetests. Das Kabel wurde /u Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden unter Bildung eines Breies in Wasser suspendiert. Der Brei wurde auf eine rotierende Saugtrommel mit /ahlreichen kleinen Löchern aufgebracht, durch die das Wasser im brei in das innere Ulm Trommel gesaugt iiiui aus eier Trommel abgeführt wurde. Hierbei wurde auf dem Umfang der Trommel ein Faservlies gebildet.

Eine große Zahl von Wasserstrahlen wurde durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm unter einem Druck von 50 bar senkrecht auf die Oberfläche des Faservlieses gerichtet. Das Vlies wurde dann in einem Heißlufttrockner getrocknet.

Das erhaltene Faservlies hatte eine Dicke von 1,0 mm und eine Dichte von 0,25. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß das Vlies die in F i g. 5 dargestellte innere Struktur hatte, bei der die Fadenbündel und die Einzelfäden miteinander verschlungen und verflochten sind. An einem Teil des Vlieses wurde festgestellt, daß die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 35 :65 vorhanden waren.

Das Faservlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Nach dem Absaugen von überschüssiger Lösung vom Vlies wurde dieses getrocknet. Anschließend wurde das Vlies in eine Lösung eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Abquetschwalzen abgepreßt und dann zur Koaguliening des Polyurethans in ein Wasserbad getaucht. Das Flächenerzeugnis wurde zur Entfernung des Polyvinylalkohols 30 Minuten in siedendem Wasser gehalten und getrocknet. Abschließend wu'<ie die

Oberflache des Fläehenerzeugnisses durch Schwabbeln zugerichtet, wodurch die feinen Faden an der Oberfläche des Produkts aufgerichtet wurde. Das erhalteue !ederähnliche Flächenerzeugnis war sehr weich und flexibel und hatte den Griff von Kalbslcdcr wnd die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Vlies 35 : 65

Quadratmetergewicht 225 g

Dicke 0,8 mim

Zugfestigkeit 5,89 N/mm-

Biuchdehnung 30%

Weichheit (Cantilever-Tesl) 80 mm

Beispiel 4

Eine nach dem C'uoxam-Verfuhren hergestellte Celluloselösun^ wurde durch 2(XX) Spinndüsen mit je 100 Bolmmt'-n in Wasser als Koagiilbrungsbad gesponnen, wobei Kupferreyonfäden mit einem Einzel tiler von 0,089 dtex gebildet wurden. Vor dem vollständigen Koagulieren wurden die Fäden in 2(X)O Gruppen von je 100 Fäden unterteilt, wobei jede (»nippe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. |ede Gruppe von Fäden mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden sich ohne Bindemittel spontan verbinden konnten. Nach vollständigem Koagulieren wurden die Fadenbündel weiter zu einem Kabel von 17 778 dtex zusammengefaßt. Die Fadenbündel hatten eine Biegesteifigkeit von bJmg/ 100 dtex, bestimmt nach dem Preßbiegetest. Das Kabel wurde zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden in Wasser unter Bildung eines gleichmäßigen Breies suspendiert. Dieser Brei wurde auf die Umfangsflache einer rotierenden Trommel mit einer großen Zahl feiner Löcher abgelegt, durch die das Wasser im Brei in das Innere der Trommel abgesaugt wurde. Das abgesaugte Wasser wurde aus der Trommel abgeführt. Hierbei wurde ein Faserflor auf der Umfangsflache der Trommel gebildet.

Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 50 bar durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm senkrecht zur Oberfläche des Faserflors auf diesen gerichtet. Pas Vlies wurde dann in einem Heißlufttrockner getrocki et.

Das erhaltene Vlies hatte eine Dicke von 1,1 mm und eine Dichte von 0,23. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß das Vlies die in Fig. 5 dargestellte Innenstruktur hatte, bei der die Fadenbündel und die Einzelfäden miteinander verschlungen und verflochten waren. An einem Teil des Vlieses wurde festgestellt, daß die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 20 :80 vorlagen.

Das Vlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Nach dem Absaugen von überschüssiger Lösung vom Vlies wurde das Vlies getrocknet. Anschließend wurde das Vlies in eine Lösung eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Abquetschwa zen abgepreßt und dann zur Koagulierung des Polyurethans in Wasser getaucht. Es wurde anschließend zur Entfernung des Polyvinylalkohls 30 Minuten in siedendes Wasser getaucht und getrocknet. Abschließend wurde eine Seite des Vlieses mit einer Schwabbeimasdiine geschwabbeil, um die an der Oberfläche des Flächenerzeugnisses vorhandenen feinen Fäden aufzurichten. Das erhaltene lederartige lläehcnerzeugnis war weich und flexibel und halte den Griff von Kalbsledcr und die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 40/60

Qiiadratnietergcwicht 2^Λ>) g

Dicke 0,9 mm

Zugfestigkeit 5,89 N/mm-'

Bruchdehnung 40%

Weichheit (Cantilever-Test) 65 mm

Beispiel 5

Eine Viskoselösung wurde durch eine Spinndüse mit 100 Bohrungen in ein Koagnlierungsbad aus verdünnter wäßriger Schwefelsäure gesponnen. Während die gebildeten Faden noch in einem unvollständig koagsilierten Zustand waren, wurden sie mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden ohne Bindemittel spontan miteinander verklebt wurden. Das erhaltene Fadenbündel hatte einen Titcr von 22 dtex und eine Biegesteifigkeit von 90 mg/100 dlex, bestimmt nach dem Preßbiegetest. Das Fadenbündel bestand aus 100 feinen Fäden mit einem F.inzeltiter von 0,22 dtex.

Durch Zusammenfassen von 5000 F'adenbündeln wurde ein Kabel gebildet. Das Kabel wurde in eine 3"/oige Lösung von Methylmethoxyiiylon in Methylalkohol getaucht, mit Abqiietschwalzen so abgepreßt, daß das Kabel mit 0,5% trockenem Methylmcthoxynylon. bezogen auf das Gewicht des Kabels, imprägniert war, und getrocknet Das in der beschriebenen Weise geschlichtete Kabel wurde nach dem Stauchkräuselverfahreii mit einer Kräiiselungszahl von 472/m gekräuselt und dann /u Stapelfasern geschnitten, die eine Länge von 5 cm hatten und jeweils aus einem Faserbündel bestanden. Aus diesen Stapelfasern wurde mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine ein Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 2 3Og hergestellt. Das Vlies wurde zur Entfernung des Metliylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht und getrocknet. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 30 bar aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,1 m senkrecht auf die viiesoberiiache gerichtet, üas Vlies wurüe in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von >00"C getrocknet. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß die Fadenbündel im Vlies regellos in kleinere Bündel mit verschiedenen Titern und in Einzelfäden unterteilt waren, die vollständig miteinander verschlungen und verflochten waren. Das Vlies hatte den in F i g. 5 dargestellten inneren Aufbau, eine Dicke von 1.0 mm unu eine Dichte von 0,23. Im Vlies lagen die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 40/60 vor. Das Vlies wurde in eine 2,0%igc wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Überschüssige Lösung wurde vom Vlies abgesaugt. Nach vollständigem Trocknen wurde das Vlies in drei Stücke geschnitten, die in eine Lösung von 20Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, bis zu dem in Tabelle 1 genannten Grad abgepreßt und dann zum Koagulieren des Polyurethans in Wasser getaucht wurden. Die erhaltenen Flächenerzeugnisse wurden mit heißem Wasser 30 Minuten bei einer Temperatur von 90⁰C behandelt, um den Polyvinylalkohol zu entfernen, und getrocknet.

Eine Seite des erhaltenen lederartigen Flächenerzeugnisses wurde geschwabbelt. Drei verschiedene wildlederartige Flächenerzeugnisse mit den in Tabelle 1 genannten Eigenschaften wurden erhalten.

Tabelle 1

Vlies-Nr.

Gewichtsverhältnis von Polyurethan zu Faservlies

Quadratmetergewicht 240 g

Dicke 0,8 mm

Zugfestigkeit, N/mm² 5,6 Bruchdehnung 38 % Weichheit 80 mm

(Cantilever-Test)

10/90 30/70

50/50

310 g 440 g

0,8 mm 0,9 mm

5,7 5,7

43% 68%

75 mm 68 mm

Das Vlies wurde in drei Siücke geschnitten. Jede: Stück wurde auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise ii ein wildlederähnliches Produkt umgewandelt. Di« Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 genannt

Tabelle 2

Das Vlies (1) hatte geringe Elastizität und einen Griff wie üblicher Stoff. Das Vlies (2) hatte gute Weichheit und einen Griff wie flächiger Gummi. Das Vlies (3) hatte eine verhältnismäßig hohe Steifigkeit und einen Griff wie flächiger Gummi. Den vorstehenden Ergebnissen wurde entnommen, daß der Griff der lederartigen Vliese sich mit steigender Menge des auf das Vlies aufgebrachten Polyurethans änderte: Bei geringer Polyurethanmenge hatte das erhaltene Flächenerzeugnis einen Griff wie üblicher Stoff, d.h. es war übermäßig weich, während das Vlies bei erhöhter Menge des Polyurethans steifer wurde und einen Griff wie flächiger Gummi hatte. Vergleichsbeispiel 2

Der in Beispiel 5 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Fäden nach vollständigem Koagulieren gebündelt wurden, so daß sie anschließend nicht miteinander verklebt waren. Das erhaltene Bündel hatte einen Titer von 22 dtex und eine Biegesteifigkeit von 0,9 mg/100 dtex und bestand aus 100 feinen Fäden mit einem Einzeltiter von 0,22 dtex.

Das Fadenbündel wurde nicht aufgewickelt, sondern unmittelbar mit 03% (bezogen auf das Gewicht des Fadenbündels) Methylmethoxynylon geschlichtet Während des Schlichtens wurden zahlreiche feine Fäden gebrochen. Ferner bildeten sich zahlreiche Faserflocken auf den Fäden. Daher konnte das Schlichten nicht glatt durchgeführt werden. Ein Kabel wurde durch Bündeln von 1000 geschlichteten Fadenbündeln mit verhältnismäßig kleiner Zahl von Faserflocken gebildet, nach dem Stauchkräuselverfahren gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 5 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine zu einem Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 230 g verarbeitet. Das Flächenerzeugnis wurde zur Entfernung von Methylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht und getrocknet Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,1 mm unter einem Druck von 30 bar senkrecht zur Oberfläche des Flächenerzeugnisses auf dieses gerichtet Das Flächenerzeugnis wurde in einem Heizlufttrockner bei einer Temperatur von 100° C getrocknet,

Es wurde festgestellt, daß im erhaltenen Vlies keine Bündel vorhanden waren, d.h. das Flachenerzeugnis hatte den in F i g. 7 dargestellten inneren Aufbau, eine Dicke von 0,6 mm und eine Dichte von 038.

Das Flächenerzeugnis wurde in eine wäßrige Lösung von 2,0 Gew.-% Polyvinylalkohol getaucht, überschüssige Lösung wurde vom Flächenerzeugnis abgesaugt, worauf es getrocknet wurde.

Vlies-Nr. I 2

30/70

50/50

310 g 440 g

0,5 mm 04 mm

4,7 4,9

48% 50%

50 mm 41 mm

Gewichtsverhällnis 10/90 von Polyurethan zu Faservlies

Quadratmetergewicht 240 g Dicke 0,5 mm

Zugfestigkeit, M/mm² 4,7 Bruchdehnung 35%

Weichheit 68 mm

(Cantilever-Test)

Beispiel 6

Ein »Inseln-im-Seew-Verbundfaden, bestehend au: 60Gew.-% »See-Bestandteil« in Form von Polystyro und 40Gew.-% Nylon 6 als »Insel-Bestandteile« mi einer relativen Viskosität (ηή in Schwefelsäure von 3,2 wurde durch Schmelzspinnen hergestellt Der erhalten« Verbundfaden mit einem Titer von 44 dtex wurde 3( Minuten in ein Chloroformbad bei einer Temperatu von 50°C getaucht, wodurch der Polystyrol-See-Be standteil herausgelöst und ein Bündel von 50 feiner Fäden aus Nylon 6 gebildet wurde. Die Fäden aus Nylor 6 hatten einen Titer von 033 dtex und warer unabhängig voneinander. Sie ließen sich daher leichi vom Bündel trennen. Das Fadenbündel wurde durch einen Dampfkasten geführt, in den Dampf unter einen* Druck von 3,0 bar strömte. Die Fäden aus Nylon ( verklebten spontan miteinander. Das Fadenbündel halt eine Biegesteifigkeit von 81 mg/100 dtex, bestimmt mi Hilfe des Preßbiegetests.

Die Fäden wurden zu Stapelfasern einer Länge vor 3 cm geschnitten. Diese Stapelfasern wurden in Wasse unter Bildung eines Breies suspendiert Der Brei wurdi auf die Umfangsfläche einer rotierenden Trommel mi einer großen Zahl feiner Löcher abgelegt und da: Wasser durch diese feinen Locher in das Innere de Trommel abgesaugt und aus der Trommel abgefüh

so Hierbei wurde auf der Umfangsfläche der Trommel eir Vlies gebildet

Eine große Zahl von Wasserstrahlen wurde untei einem Druck von 20 bar durch Düsen mit einen Durchmesser von 0,15 mm senkrecht zur Oberfläche de:

Faservlieses auf dieses gerichtet Das Flächenerzeugni wurde dann im Heißlufttrockner getrocknet

Wie die Beobachtung im Abtastelektronenmikroskop zeigte, waren die Fadenbündel im Flächenerzeugni! gebrochen und in kleine Bündel unterteilt, di beispielsweise aus 6,15 oder 27 Faden bestanden und miteinander verschlungen und verflechten waren Ferner wurde festgestellt daß die Einzelfäden die zwischen den Fadenbündeln gebildeten Riume ausfüllten und daß die kleinen Fadenbündel miteinande verschlungen und verflochten waren, d. h. das Fliehenerzeugnis hatte sowohl den in F i g. 5 als auch den in Fig.6 dargestellten inneren Aufbau. Das Flflchenerzeugnis hatte ein Quadratmetergewicht von 197 g und

eine Dicke von 1,2 mm und war weich und fällig.

Das Flächenerzeugnis wurde in eine Lösung von 15 Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Quetschwalzen abgepreßt, zum Koagulieren des Polyurethans in Wasser getaucht, getrocknet und dann geschwabbelt

Als Produkt wurde ein lederartiges flächiges Erzeugnis mit wildlederartiger Oberfläche erbalten, auf der die feinen Fäden aus Nylon 6 aufgerichtet waren. Das wildlederartige Produkt war sehr weich und flexibel und hatte hohe Elastizität längs der Dicke sowie die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 35/65

Quadratmetergewicht 285 g

Dicke 1,1 mm

Zugfestigkeit 10,10 N/mm² Bruchdehnung 42% Weichheit (Cantilever-Test) 76 mm Vergleichsbeispiel 3

Verbundfäden des gleichen »Inseln-im-See«-Typs wie in Beispiel 6 wurden in einer Stauchkammer gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine zu einem Vlies verarbeitet

Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,15 mm unter einem Druck von 20 bar senkrecht zur Oberfläche des Vlieses auf dieses gerichtet Das Fläclvenerzeugnis wurde im Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100°C getrocknet.

Das Vlies wurde 30 Minuten bei einer Temperatur von 50⁰C in ein Chloroformbad getaucht, um das Polystyrol von den Fäden zu entfernen. Das erhaltene Flächenerzeugnis bestand nur aus Bündeln aus Fäden von Nylon 6. Jedes Bündel bestand aus 50 feinen Fäden von 033 dtex, die getrennt voneinander vorlagen. Die Beobachtung unter dem Abtastelektronenmikroskop ergab, daß die Fadenbündel durch die unter hohem Druck auf das Vlies gerichteten Wasserstrahlen und durch das Nadeln nicht gebrochen waren.

Das Vlies war steifer als das gemäß Beispiel 6 hergestellte Vlies und hatte schlechte Fälligkeit Ferner wurde festgestellt, daß die Eigenschaften des Flächenerzeugnisses in bezug auf Glätte und weichen Griff sehr schlecht waren.

Das Flächenerzeugnis wurde auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise mit Polyurethan imprägniert und geschwabbelt. Das erhaltene Produkt hatte das Aussehen von wildlederartigem Kunstleder. Der auf der geschwabbelten Seite des Flächenerzeugnisses gebildete Flor war jedoch zu dick, während der Flor auf der geschwabbelten Oberfläche des gemäß Beispiel 6 hergestellten Produkts das Aussehen von sehr dünnen Flaumhaaren hatte. Das Flächenerzeugnis hatte ferner schlechte Flexibilität und Elastizität längs der Dicke und die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 32/68

Quadratmetergewicht 270 g

Dicke 0,7 mm

Zugfestigkeit 4,7 N/mm²

Bruchdehnung 62%

Weichheit (Cantilever-Test) 57 mm

Es ist zu bemerken, daß das gemäß diesem Vergleichsbeispiel hergestellte Produkt eine wesentliche schlechtere Zugfestigkeit als das Produkt von Beispiel 6 hat Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Fadenbündel nicht einwandfrei miteinander verschlungen und verflochten werden konnten, weil die Fadenbündel im Flächenerzeugnis dieses Vergleichsbeispiels nicht unterteilt waren. Das gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellte Flächenerzeugnis hatte

ίο daher eine verhältnismäßig hohe Bruchdehnung, wobei häufig Schlupf zwischen den Fadenbündeln stattfand. Dies hatte ein Rächenerzeugnis von geringer Elastizität und geringer Erholung aus der Verformung zur Folge.

Vergleichsbeispiel 4

Die gleichen »Inseln-im-See«-Verbundfäden wie sie bei dem in Beispiel 6 beschriebenen Versuch verwendet wurden, wurden in der Stauchkammer gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Diese Stapelfasern wurden mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine zu einem Vlies verarbeitet Das Vlies wurde 30 Minuten bei einer Temperatur von 50⁰C in ein Chloroformbad getaucht, um das Polystyrol von den Fäden zu entfernen. Das erhaltene Flächenerzeugnis bestand nur aus Bündeln aus Fäden von Nylon 6. Jedes Bündel bestand aus 50 feinen Fäden mit einem Titer von 033 dtex, die getrennt voneinander vorlagen.

Anschließend wurde eine große Zahl von Wasser-

jo strahlen aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,15 mm unter einem Druck von 20 bar senkrecht zur Oberfläche des Vlieses auf dieses gerichtet Das Vlies wurde im Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100⁰C getrocknet. Das erhaltene Produkt, dessen

J5 Quadratmetergewicht 192 g betrug, hatte das in F i g. 7 dargestellte innere Gefüge, in dem kein Fadenbündel festgestellt wurde. Das erhaltene Flächenerzeugnis war äußerst weich und hatte schlechte Fälligkeit so daß es als Kunstleder unbrauchbar war.

Bei der Behandlung des Flächenerzeugnisses mit der Polyurethanlösung wurde gefunden, daß es aufgrund seiner schlechten Fälligkeit nicht mit der notwendigen Menge der Lösung imprägniert werden konnte. Nach beendetem Koagulieren des Polyurethans wurde das Flächengebilde geschwabbelt. Da jedoch die Oberfläche des Flächengebildes mit einer zu geringen Polyurethanmenge beschichtet war, waren die an der Oberfläche des Flächengebildes liegenden Fäden zu stark aufgerichtet. Daher hatte das erhaltene Produkt das Aussehen einer Decke und nicht das Aussehen von Wildleder. Das Produkt hatte die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 15/85

Quadratmetergewicht 225 g

Dicke 0,4 mm

Zugfestigkeit 6,28 N/mm² Bruchdehnung 32% Weichheit (Cantilever-Test) 75 mm

Aus den vorstehend genannten Eigenschaften ist ersichtlich, daß Dicke und Gewicht des gemäß diesen Vergleichsbeispiel hergestellten Produkts erheblich geringer waren als bei dem gemäß Beispiel 6 hergestellten Produkt Dies ist darauf zurückzuführen, daß das gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellte Vlies mit der Polyurethanlösung sehr schlecht imprägnierbar ist.

909 649/271

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche;

t. Auf der Oberfläche eine Florsehicht aufvf eisendes, wildlederähnliches Kunstleder, bestehend aus einem Wirrfaservlies mit einer Vielzahl von Faserbündeln, die aus einer Vielzahl von feinen Fasern mit einem Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und einer Länge bis zu 100 mm bestehen, und einem in den freien Zwischenräumen zwischen den Faserbündeln befindlichen elastischen, synthetischen Polymerisat, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fasern ohne Mitverwendung eines Bindemittels durch Sellbstverklebung aneinander gebunden sind, daß ein Teil der Faserbündel in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln unter Aufrechterhaltung ihrer freien Beweglichkeit an den Verschüngungspunkten unter Bildung eines Wirrfaservlieses verbunden c»d und daß die Florsehicht aus den oberen Enden der Faserbündel der feineren Faserbündel und der Einzelfasern gebildet ist.
2. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 1 durch Bildung eines Wirrfaservlieses aus einer Vielzahl von aus geschnittenen Endlosfäden gebildeten Faserbündeln, die aus einer Vielzahl von Fasern mit einem Titer von 0,005 bis 0^6 dtex und einer Länge bis zu 100 mm bestehen, mechanische Verfestigung zu einem Vliesstoff und Imprägnieren mit einem elastischen synthetischen Polymerisat, dadurch gekennzeiichnet, daß die Endlosfäden bei der Bündelbildung durch Selbstverklebung aneinander gebunden werden, und die geschnittenen Bündei nach der Bildung des Wirrfaservlieses unter der Einw.rkung von Fluidstrahlen teilweise in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln verschlungen werden.
3. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Chemiefäden auf Cellulosebasis im noch nicht vollständig koagulierten Zustand aneinander gebunden werden.
4. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskiinstleders nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Fäden aus synthetischem Polymerisat in überhitztem Dampf aneinander gebunden werden.
5. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskitnstlcders nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die Bündel der Endlosfäden vor dem Schneiden gekräuselt werden.
6. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Fluidstrahlen Wasserstrahlen verwendet werden, die aus Düsen unter einem Druck von 10 bis 303 bar austreten.

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