DE202015100367U1

DE202015100367U1 - Bodenauflage, Anordnung mit einer Bodenauflage und einem Bodenbelag sowie Vorrichtung zur Herstellung der Bodenauflage

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Publication number: DE202015100367U1
Application number: DE202015100367.6U
Authority: DE
Original assignee: Groz Beckert KG
Current assignee: Groz Beckert KG
Priority date: 2015-01-27
Filing date: 2015-01-27
Publication date: 2015-02-02
Anticipated expiration: 2025-01-28
Also published as: AT15188U1

Abstract

Bodenauflage (10) mit einer als Trägerschicht (11) dienenden Vliesstoffschicht (12), die eine Mehrzahl von Durchbrechungen (14) aufweist, wobei die Durchbrechungen (14) bereits bei der Vliesstoffherstellung vor oder während der Verfestigung des zunächst unverfestigten Vliesmaterials (23) erzeugt werden, mit einer unteren Schicht (35) aus einem ersten Schichtmaterial (S1) und einer oberen Schicht (36) aus einem zweiten Schichtmaterial (S2), wobei das erste Schichtmaterial (S1) und das zweite Schichtmaterial (S2) einen Kunststoff (K) und im Kunststoff (K) verteilt angeordnete Füllstoffpartikel (P) eines Füllstoffes aufweisen, und wobei die obere Schicht (36) auf einer Oberseite (15) der Vliesstoffschicht (12) und die untere Schicht (35) auf einer Unterseite (16) der Vliesstoffschicht (12) unmittelbar angeordnet ist und die beiden Schichten (35, 36) mittels durch die Durchbrechungen (14) hindurch verlaufende Verbindungsstege (38) unmittelbar miteinander verbunden sind, wobei die Verbindungsstege (38) aus dem ersten Schichtmaterial (S1) und/oder zweiten Schichtmaterial (S2) bestehen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bodenauflage, eine Anordnung, die eine Bodenauflage aufweist, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung der Bodenauflage. Die Bodenauflage kann als Zwischenschicht zwischen einem Untergrund und einem Bodenbelag dienen oder selbst unmittelbar den Bodenbelag darstellen.
Ein emissionsarmer Bodenbelag ist aus EP 1 086 176 B1 bekannt. Der Bodenbelag soll verschleißfest, emissionsarm, alterungsbeständig und farblich variabel mit ansprechender Optik sein. Er wird aus einem Kunststoff hergestellt, der als polymeres Bindemittel mindestens ein Elastomer auf Basis mindestens eines Polyolefins und mindestens eines Pfropfcopolymers hergestellt wird. Der Kunststoff kann Füllstoffe wie Quarzmehl, Kaolin, Talkum, Kreide, Holzmehl, Dolomit aufweisen. Der Kunststoff ist einseitig auf einen in Bahnform vorliegenden Träger aufgebracht. Als Träger kann ein natürliches und/oder synthetisches Gewebe oder Gewirke, textile Werkstoffe, Vlies oder Vliesstoff verwendet werden.
DE 32 37 633 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitfähigen Bodenbelages, insbesondere für Operationssäle und in explosionsgefährdeten Räumen. Dieser wird aus einer Oberschicht und einer Unterschicht hergestellt, wobei die Oberschicht aus einem Material besteht, das beim Verpressen und der Vulkanisation eine höhere Fließviskosität aufweist als das Material der Unterschicht. Die Oberschicht kann beispielsweise aus Holz, Textil, einem unvernetzten Gummi oder Kunststoff bestehen. Für die Unterschicht kann ein gummielastischer Werkstoff wie Polyester oder Polyamid verwendet werden. In der Oberschicht sind Durchbrechungen vorhanden, die von der Unterschicht bis zur Oberfläche des Bodenbelags aufgefüllt werden. Die Durchbrechungen können durch Stanzen, Schneiden oder Bohren in die Oberschicht eingebracht werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Bodenauflage zu verbessern, so dass sie einfach herzustellen ist und dabei dennoch eine gute Tritt- und Raumschalldämmung erzielt.
Diese Aufgabe wird durch eine Bodenauflage mit den Merkmalen des Anspruches 1, eine Anordnung mit den Merkmalen des Anspruches 25 sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Bodenauflage mit den Merkmalen des Anspruches 26 gelöst.
Die Bodenauflage hat eine als Trägerschicht dienende Vliesstoffschicht. Die Vliesstoffschicht hat eine Mehrzahl von Durchbrechungen, wobei die Durchbrechungen bereits bei der Vliesstoffherstellung vor oder während der Verfestigung des Vliesmaterials erzeugt werden. Die Vliesstoffschicht hat eine Oberseite und eine der Oberseite entgegengesetzte Unterseite. Auf der Unterseite ist eine untere Schicht aus einem ersten Schichtmaterial und auf der Oberseite ist eine obere Schicht aus einem zweiten Schichtmaterial angeordnet. Die obere Schicht und die untere Schicht liegen jeweils unmittelbar an der Vliesstoffschicht an, wobei auch eine insbesondere stoffschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung hergestellt werden kann. Das erste Schichtmaterial und das zweite Schichtmaterial weisen jeweils einen Kunststoff sowie einen im Kunststoff verteilt angeordneten Füllstoff auf. Der Füllstoff besteht aus einer Vielzahl von Füllstoffpartikeln, die möglichst homogen im Kunststoff des jeweiligen Schichtmaterials verteilt sind.
Die obere Schicht und die untere Schicht sind durch Verbindungsstege unmittelbar miteinander verbunden. Die Verbindungsstege durchsetzen die Durchbrechungen in der Vliesstoffschicht. Über die Verbindungsstege besteht eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht. Die Verbindungsstege bestehen aus dem ersten Schichtmaterial und/oder dem zweiten Schichtmaterial. Die Vliesstoffschicht ist zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht gehalten.
Der Füllstoff ist pulverförmig bzw. rieselfähig und besteht aus Füllstoffpartikeln, die bei üblichen Raumtemperaturen bzw. während der Herstellung der Bodenauflage einen festen Aggregatszustand aufweisen.
Die Bodenauflage kann vorteilhaft als Tritt- und/oder Raumschalldämpfungsauflage verwendet werden. Die Bodenauflage kann beispielsweise auf einen Untergrund, wie etwa einen Estrich, aufgelegt werden. Sie kann entweder unmittelbar als Bodenbelag verwendet werden oder als Zwischenschicht zwischen dem Untergrund und einem weiteren Bodenbelag dienen. Auf die Bodenauflage können beliebige Bodenbeläge aufgelegt werden, beispielsweise Parkett, Laminat, Fliesen, Steinplatten oder andere insbesondere schallharte Bodenbeläge aus allen in Frage kommenden Bodenbelagsmaterialien. Die Bodenauflage wird zur Bildung der Anordnung und bei der Verwendung als Zwischenschicht zwischen einem Bodenbelag und einem Untergrund nicht stoffschlüssig mit dem Untergrund verbunden, sondern schwimmend auf dem Untergrund verlegt. Der Bodenbelag wird vorzugsweise mittels einer Haftbeschichtung mit der oberen Schicht stoffschlüssig verbunden. Wenn die Bodenauflage selbst als Bodenbelag dient, kann auf der oberen Schicht eine Versiegelungsbeschichtung angeordnet sein.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass als Trägerschicht für die Bodenauflage eine Vliesstoffschicht, bei der die Durchbrechungen bereits vor oder während der Verfestigung des Vliesmaterials erzeugt werden, wesentliche Vorteile mit sich bringt. Zum einen sind Trägerschichten aus einem Gewebe sehr teuer und unelastisch. Trägerschichten aus einem Gestrick oder einem Gewirk sind wiederum zu flexibel und ebenfalls deutlich zu teuer. Eine Vliesstofflage oder Vliesstoffschicht, in der die Durchbrüche durch Stanzen, Schneiden oder ein anderes Trennverfahren eingebracht werden, behindert die Beschichtung der Trägerschicht mit den Schichtmaterialien. Die beim Trennen zur Herstellung der Durchbrechungen abgeschnittenen Fäden erschweren den Beschichtungsvorgang. Zudem ist die mechanische Stabilität einer Vliesstofflage oder Vliesstoffschicht insbesondere bei einer Zugbelastung in Richtung der Ebene, in der sich die Vliesstofflage erstreckt, zu gering.
Deswegen wird erfindungsgemäß eine Vliesstoffschicht verwendet. Eine solche Vliesstoffschicht kann in ausreichender Stärke hergestellt werden. Durch die Verfestigung ist die Zugbelastung der Vliesstoffschicht in der Erstreckungsebene ausreichend groß. Dadurch, dass die Vliesstoffschicht derart ausgebildet ist, dass sie bei oder vor der Verfestigung erzeugte Durchbrechungen aufweist, wird das Durchtrennen von Fasern im Bereich der Durchbrechungen vermieden. Die Durchbrechungen werden durch eine Verdrängung der Fasern ohne einen Trennvervorgang gebildet. Dadurch wird die Beschichtung der als Trägerschicht dienenden Vliesstoffschicht mit der oberen Schicht und der unteren Schicht erheblich vereinfacht. Eine solche Bodenauflage lässt sich industriell kostengünstig herstellen.
Mittels der Bodenauflage konnte eine Reduzierung des Trittschalls um etwa 20 dB und Reduzierung des Raumschalls um ca. 30% erreicht werden.
Es ist vorteilhaft, wenn das erste Schichtmaterial und das zweite Schichtmaterial denselben Kunststoff und/oder denselben Füllstoff aufweisen. Beispielsweise können die Anteile des Füllstoffes gegenüber dem Kunststoff in den beiden Schichtmaterialien unterschiedlich sein. Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, dass die beiden Schichtmaterialien identisch sind.
Bei einem Ausführungsbeispiel, bei dem das zweite Schichtmaterial der oberen Schicht einen größeren Gewichtsanteil des Füllstoffes enthält als das erste Schichtmaterial der unteren Schicht, kann die Abriebfestigkeit der oberen Schicht erhöht werden. Die obere Schicht ist üblicherweise größeren Belastungen ausgesetzt, insbesondere dann, wenn die Bodenauflage als Bodenbelag dient. Der Gewichtsanteil ist dabei bezogen auf ein Volumengewicht des jeweiligen Schichtmaterials. Mit anderen Worten ist bei dieser Ausführung in einem identischen Volumen im ersten Schichtmaterial eine geringere Menge des jeweiligen Füllstoffes enthalten als im zweiten Schichtmaterial.
Die Füllstoffpartikel des ersten Schichtmaterials und/oder des zweiten Schichtmaterials können aus einem mineralischen Material und/oder aus einem elektrisch leitfähigen Material bestehen. Der Füllstoff für das erste Schichtmaterial und/oder das zweite Schichtmaterial kann erste Füllstoffpartikel aus Kreide und/oder zweite Füllstoffpartikel aus einem Silikat oder einer Silikatmischung und/oder dritte Füllstoffpartikel aus einem elektrisch leitfähigen Material aufweisen. Die Füllstoffpartikel aus einem elektrisch leitfähigen Material sind vorzugsweise ausschließlich in der oberen Schicht, also im zweiten Schichtmaterial vorhanden, um ein elektrostatisches Aufladen der Bodenauflage zu verhindern.
Als Kunststoff für das erste Schichtmaterial und/oder das zweite Schichtmaterial kann ein Acrylat verwendet werden. Bei einem Ausführungsbeispiel kann bzw. können das erste Schichtmaterial und/oder das zweite Schichtmaterial ausschließlich aus einem Acrylat und einem jeweiligen Füllstoff bestehen. Die Kosten für die Schichtmaterialien sind dabei gering und die Beschichtung der Vliesstoffschicht ist sehr einfach industriell durchführbar.
Durch die Verwendung eines Acrylats und/oder eines Füllstoffs aus Kreide und/oder einem Silikat bzw. einer Silikatmischung, wird neben der einfachen und kostengünstigen Herstellung der Bodenauflage auch vorteilhaft eine Brandschutzklasse B1 für die Bodenauflage erreicht.
Es ist außerdem vorteilhaft, wenn der Gewichtsanteil des Füllstoffes in dem ersten Schichtmaterial und/oder dem zweiten Schichtmaterial kleiner ist als der Gewichtsanteil des Kunststoffes bezogen auf das Flächengewicht des jeweiligen Schichtmaterials. Das Flächengewicht ist das Gewicht des betreffenden Schichtmaterials, wenn es eine vorgegebene Fläche überdeckt. Da die Gewichtsanteile des Füllstoffes und des Kunststoffes mit der Dicke des Schichtmaterials gleichermaßen zu- oder abnehmen, kann hier der Gewichtsanteil bezogen auf das Flächengewicht betrachtet werden.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn das erste Schichtmaterial und/oder das zweite Schichtmaterial zusätzlich einen die plastische und/oder elastische Verformbarkeit erleichternden Zusatzstoff enthält. Der Gewichtsanteil des Zusatzstoffes kann mindestens 10% und/oder maximal 20% betragen, bezogen auf das Flächengewicht des betreffenden ersten und/oder zweiten Schichtmaterials. Der Zusatzstoff kann in der unteren Schicht für eine bessere Anpassung der Bodenauflage an den Untergrund sorgen, ohne dass dort Hohlräume entstehen, die als Resonanzhohlräume wirken können. In der oberen Schicht kann der Zusatzstoff eine entsprechende Anpassung an einen Bodenbelag bewirken und Hohlräume zwischen der oberen Schicht und dem Bodenbelag vermeiden. Als Zusatzstoff kann beispielsweise eine Polyacrylat-Dispersion verwendet werden. Insbesondere werden Phtalate als Zusatzstoff vermieden.
Das Flächengewicht der Vliesstoffschicht kann bei einem Ausführungsbeispiel mindestens 80 g/m² betragen.
Die Vliesstoffschicht weist Fasern aus wenigstens einem Kunstfasermaterial auf. Bei einem Ausführungsbeispiel kann die Vliesstoffschicht erste Fasern aus einem Kunstfasermaterial und zweite Fasern aus einem anderen Kunstfasermaterial aufweisen. Die ersten Fasern können beispielsweise aus Viskose bestehen. Die zweiten Fasern können beispielsweise aus Polyester bestehen. Auch andere polymere Kunstfasermaterialien sind für die Fasern der Vliesstoffschicht einsetzbar.
Die ersten und/oder zweiten Fasern können alternativ auch Naturfasern sein, beispielsweise aus Baumwolle.
Die Vliesstoffschicht und/oder die Fasern der Vliesstoffschicht können bei einem Ausführungsbeispiel auch eine Avivage aufweisen, um beim Aufbringen des ersten bzw. zweiten Schichtmaterials das Eindringen des betreffenden Schichtmaterials in die Vliesstoffschicht zu vermeiden oder auf einen vorgegebenen Bereich zu beschränken.
Bei einem Ausführungsbeispiel kann der Gewichtsanteil der ersten Fasern größer sein als der Gewichtsanteil der zweiten Fasern, bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht. Beispielsweise ist es möglich, dass der Gewichtsanteil der ersten Fasern maximal 60% beträgt und/oder dass der Gewichtsanteil der zweiten Fasern maximal 40% beträgt.
Die Vliesstoffschicht kann außerdem ein Bindemittel enthalten, dessen Gewichtsanteil maximal 8% beträgt, bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht. Entsprechend des Gewichtsanteils des Bindemittels reduziert sich der Gewichtsanteil der ersten Fasern und/oder der zweiten Fasern.
Es ist vorteilhaft, wenn die Dicke der Vliesstoffschicht mindestens 0,5 mm und/oder maximal 1,5 mm beträgt. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die Vliesstoffschicht eine Dicke von 1,0 mm. Dadurch ist ein ausreichender Abstand zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht gegeben. Es wird außerdem sichergestellt, dass eine unmittelbare Verbindung des ersten Schichtmaterials mit dem zweiten Schichtmaterial auf die Durchbrechungen in der Vliesstoffschicht beschränkt ist.
Es ist ferner vorteilhaft, wenn die Querschnittsfläche jeder Durchbrechung mindestens 1,0 mm² und/oder maximal 10,0 mm² beträgt. Vorzugsweise hat die Querschnittsfläche einer Durchbrechung eine Größe von 4,0 mm². Die Kontur einer Durchbrechung kann dabei beliebig sein. Beispielsweise können rechteckige oder andere polygone Querschnittskonturen wie kreisrunde oder elliptische Querschnittskonturen vorgesehen sein. In dem angegebenen Bereich sorgt die Querschnittsfläche dafür, dass ausreichend dicke Verbindungsstege zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht entstehen.
Die Summe der Querschnittsflächen aller Durchbrechungen der Vliesstoffschicht bildet eine Gesamtdurchbrechungsfläche. Der Anteil dieser Gesamtdurchbrechungsfläche an dem Flächeninhalt der Vliesstoffschicht beträgt vorzugsweise mindestens 20% und/oder maximal 60%. In diesem Bereich ist die mechanische Stabilität einerseits, sowie die Trittschalldämmung und die Raumschalldämmung andererseits besonders gut.
Die Gesamtdicke der Bodenauflage beträgt bei einem Ausführungsbeispiel mindestens 1,0 mm und/oder maximal 5,0 mm und vorzugsweise 2,5 mm.
Die Bodenauflage kann ein Flächengewicht von mindestens 2000 g/m² aufweisen.
Außerdem kann die Bodenauflage bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel einen Wärmedurchlasswiderstand aufweisen, der höchstens 0,15 m²K/W beträgt.
Es ist vorteilhaft, dass auf der oberen Beschichtung eine Versiegelungsbeschichtung angeordnet ist, insbesondere dann, wenn die Bodenauflage gleichzeitig den Bodenbelag darstellt. Die Haltbarkeit, die Abriebfestigkeit und die Widerstandsbeständigkeit gegen Chemikalien kann dadurch verbessert werden.
Vorzugsweise wird die Bodenauflage unmittelbar mit der unteren Schicht auf den Untergrund aufgelegt ohne eine stoffschlüssige Verbindung herzustellen. Um ein Verschieben der Bodenauflage gegenüber dem Untergrund zu vermeiden und die Haftreibung zu erhöhen, kann auf die untere Schicht an einer der Vliesstoffschicht abgewandten Seite eine Haftbeschichtung vorhanden sein.
Es ist außerdem bevorzugt, wenn die Schallkennimpedanz der Füllstoffpartikel des Füllstoffes des ersten Schichtmaterials und/oder des zweiten Schichtmaterials größer ist als die Schallkennimpedanz des Kunststoffs.
Mithilfe dieser Bodenauflage kann eine Anordnung hergestellt werden. Die Anordnung weist auf:

– einen Untergrund,
– einen Bodenbelag,
– eine Bodenauflage, wie sie vorstehend beschrieben wurde, die zwischen dem Untergrund und dem Bodenbelag angeordnet ist.

Die beschriebene Bodenauflage lässt sich mit einer Vorrichtung herstellen, die eine Vlies-Herstellungseinrichtung zur Herstellung einer Vliesstoffschicht aufweist. Diese Vlies-Herstellungseinrichtung ist dazu eingerichtet, eine Mehrzahl von Durchbrechungen bereits beim Herstellen der Vliesstoffschicht vor oder während der Verfestigung des zunächst unverfestigten Vliesmaterials zu erzeugen und zwar ohne Durchführung eines Trennvorgangs (Schneiden, Stanzen, etc.), sondern insbesondere ausschließlich durch Verdrängung von Fasern. Die Vorrichtung weist außerdem eine Beschichtungseinrichtung auf, die dazu eingerichtet ist, eine untere Schicht aus einem ersten Schichtmaterial auf einer Unterseite der Vliesstoffschicht aufzubringen und eine obere Schicht aus einem zweiten Schichtmaterial auf eine Oberseite der Vliesstoffschicht aufzubringen. Das erste und das zweite Schichtmaterial enthalten einen Kunststoff und im Kunststoff verteilt angeordnete Füllstoffpartikel eines Füllstoffes. Die Beschichtungseinrichtung ist außerdem dazu eingerichtet, beim Aufbringen der oberen Schicht und/oder beim Aufbringen der unteren Schicht Verbindungsstege zu erzeugen, die aus dem ersten bzw. dem zweiten Schichtmaterial bestehen, derart, dass die Verbindungsstege durch die Durchbrechungen hindurch verlaufen und eine unmittelbare Verbindung zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht herstellen. Die Beschichtungseinrichtung bringt das erste Schichtmaterial und/oder das zweite Schichtmaterial vorzugsweise in fließfähiger Form auf die Vliesstoffschicht auf und das Schichtmaterial härtet anschließend aus.
Die Vlies-Herstellungseinrichtung kann bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel dazu eingerichtet sein, mittels einer Wasserstrahldüsenanordnung mehrere Wasserstrahlen zur Verfestigung des Vliesstoffess zu erzeugen. Die Vlies-Herstellungseinrichtung kann dabei außerdem dazu eingerichtet sein, bei der Verfestigung des Vliesmaterials die Wasserstrahlen mittels der Wasserstrahldüsenanordnung derart auszurichten und/oder zu bewegen, dass die Vliesstoffschicht verfestigt und dabei außerdem die Durchbrechungen erzeugt werden. Mit einer solchen Wasserstrahlverfestigung lässt sich die Vliesstoffschicht mit den Durchbrechungen einfach und effizient herstellen.
Außerdem kann bei einem anderen Ausführungsbeispiel die Vlies-Herstellungseinrichtung dazu eingerichtet sein, in einem unverfestigten Vliesmaterial mittels einer Noppenrollenanordnung die Durchbrechungen zu formen. Die Vlies Herstellungseinrichtung kann außerdem dazu eingerichtet sein, das mit den Durchbrechungen versehene Vliesmaterial anschließend durch Aufbringen eines Festigerfluids zu verfestigen. Ein solches Festigerfluid kann beispielsweise auf das noch unverfestigte Vliesmaterial mit den Durchbrechungen aufgesprüht werden.
Ein Verfahren zur Herstellung der Bodenauflage mit den nachfolgend geschilderten Schritten kann auch unabhängig von der beschriebenen Vorrichtung mit anderen Vorrichtungen ausgeführt werden:

– Herstellen einer Vliesstoffschicht, die eine Mehrzahl von Durchbrechungen aufweist, wobei die Durchbrechungen bereits beim Herstellen der Vliesstoffschicht vor oder während der Verfestigung des Vliesmaterials erzeugt werden,
– Aufbringen einer unteren Schicht aus einem ersten Schichtmaterial auf eine Unterseite der Vliesstoffschicht,
– Aufbringen einer oberen Schicht aus einem zweiten Schichtmaterial auf eine Oberseite der Vliesstoffschicht,

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie der Zeichnungen. Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
1 ein Ausführungsbeispiel einer Bodenauflage in einer schematischen Prinzipdarstellung,
2 ein Ausführungsbeispiel einer Anordnung mit einer Bodenauflage und einem Bodenbelag auf einem Untergrund in einer schematischen Prinzipdarstellung,
3 und 4 jeweils ein Ausführungsbeispiel einer Vlies-Herstellungseinrichtung zur Herstellung einer Vliesstoffschicht in einer schematischen, blockschaltbildähnlichen Darstellung,
5 eine schematische Prinzipdarstellung einer Vliesstoffschicht mit Durchbrechungen in Draufsicht und
6 ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung einer Bodenauflage in einer schematischen, blockschaltbildähnlichen Darstellung.
In 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer Bodenauflage 10 schematisch dargestellt. Die Bodenauflage 10 hat einen mehrschichtigen Aufbau und umfasst beispielsgemäß wenigstens drei Schichten, von denen zumindest zwei aus unterschiedlichen Materialen oder Materialgemischen bestehen.
Die Bodenauflage 10 hat eine Trägerschicht 11 aus textilem Material. Die Trägerschicht 11 ist durch eine Vliesstoffschicht 12 aus verdichtetem Vliesstoff gebildet. In 5 ist schematisch eine Vliesstoffbahn 13 in Draufsicht veranschaulicht. Eine Vliesstoffbahn 13 oder auch mehrere nebeneinander angeordnete Vliesstoffbahnen 13 kann bzw. können zur Bildung der Vliesstoffschicht 12 verwendet werden. Die Vliesstoffbahn 13 ist durch Verfestigung von Fasern hergestellt, die miteinander verschlungen werden. Ein loses Wirrfasergelege bzw. ein unverdichtetes Vliesmaterial wird durch eine Einwirkung, beispielsweise eine mechanische Einwirkung und/oder eine fluidische Einwirkung und/oder eine chemische Einwirkung verfestigt, so dass ein Zugkräfte aufnehmendes Textilteil entsteht. Die Vliesstoffbahn 13 und mithin die Vliesstoffschicht 12 weist eine Mehrzahl von Durchbrechungen 14 auf. Die Durchbrechungen 14 können nach einem Muster verteilt angeordnet sein, beispielsweise matrixförmig in Zeilen und Spalten in der Ebene, in der sich die Vliesstoffbahn 13 bzw. die Vliesstoffschicht 12 erstreckt.
Jede Durchbrechung 14 hat eine Querschnittsfläche AQ. In 5 ist eine der Querschnittsflächen AQ durch Kreuzschraffur schematisch dargestellt. Der Betrag der Querschnittsfläche AQ liegt im Bereich von 1,0 mm². Die Kontur der Durchbrechungen 14 kann polygonal, beispielsweise rechteckig oder quadratisch sein, wie es in 5 illustriert ist. Abweichend hiervon kann die Kontur der Durchbrechungen 14 auch eckenlos, etwa kreisrund oder elliptisch sein. Die Durchbrechungen 14 durchsetzen die Vliesstoffbahn 13 bzw. die Vliesstoffschicht 12 vollständig von einer Oberseite 15 zu einer Unterseite 16.
Die Summe aller Querschnittsflächen AQ der Durchbrechungen 14 bildet eine Gesamtdurchbrechungsfläche. Die Gesamtdurchbrechungsfläche hat einen Anteil an der Fläche der Vliesstoffschicht 12 von mindestens 20% und maximal 60%.
Die Vliesstoffschicht 12 hat beim Ausführungsbeispiel eine Dicke DV von mindestens 0,5 mm und maximal 1,5 mm, wobei die Dicke DV der Vliesstoffschicht 12 beispielsgemäß 1,0 mm beträgt. Die Vliesstoffschicht 12 hat beispielsgemäß ein Flächengewicht von mindestens 80 g/m².
Die Vliesstoffschicht 12 bzw. die Vliesstoffbahn 13 besteht aus miteinander verschlungenen Fasern, beispielsgemäß Kunstfasern. Dabei kann es sich auch um ein Gemisch mehrerer Kunstfasern aus unterschiedlichen Materialien handeln. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind in der Vliesstoffschicht 12 erste Fasern aus einem Kunstfasermaterial, vorzugsweise Viskose, und zweite Fasern aus einem anderen Kunstfasermaterial, vorzugsweise Polyester, enthalten. Weitere Fasern aus anderen Materialien sind hier nicht vorhanden. Alternativ könnte zumindest ein Teil der Fasern auch durch Naturfasern gebildet sein, beispielsweise Baumwollfasern.
Beispielsgemäß ist der Gewichtsanteil der ersten Fasern aus Viskose größer als der Gewichtsanteil der zweiten Fasern aus Polyester, bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht 12. Der Gewichtsanteil der Viskose-Fasern beträgt beim Ausführungsbeispiel maximal 60% und der Gewichtsanteil der Polyester-Fasern beträgt maximal 40%. Zur Verbindung der Fasern kann ein Bindemittel in der Vliesstoffschicht 12 enthalten sein, insbesondere bei der Herstellung der Vliesstoffschicht 12 durch ein Nassvliesverfahren. Das Bindemittel kann einen Gewichtsanteil von maximal 8% bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht 12 haben. Dementsprechend verringert sich der Gewichtsanteil der ersten Fasern und/oder der zweiten Fasern. Beispielsgemäß bleibt unabhängig von der Menge des Bindemittels der Gewichtsanteil der ersten Fasern zum Gewichtsanteil der zweiten Fasern von 3 zu 2 erhalten.
Die Durchbrechungen 14 in der Vliesstoffschicht 12 werden bereits während der Herstellung der Vliesstoffbahn 13 vor oder während der Verfestigung durch Verdrängung von Fasern hergestellt. Dies hat den Vorteil, dass beim Herstellen der Durchbrechungen 14 keine Fasern durchgeschnitten bzw. getrennt werden. Dadurch wird die weitere Verarbeitung, insbesondere die Beschichtung, wie nachfolgend beschrieben, vereinfacht.
In den 3 und 4 ist schematisch jeweils eine Vlies-Herstellungseinrichtung 20 veranschaulicht. Bei dem Ausführungsbeispiel nach 3 weist die Vlies-Herstellungseinrichtung 20 eine Wasserstrahldüsenanordnung 21 auf, von der in 3 lediglich eine Wasserstrahldüse 22 zu erkennen ist. Aus den Wasserstrahldüsen 22 tritt ein nadelartiger Wasserstrahl aus und wird auf das unverfestigte Vliesmaterial 23 gerichtet. Durch die Wasserstrahlen wird das Vliesmaterial verdichtet und verfestigt. Bei dem Ausführungsbeispiel weist eine Unterlage, auf der das noch unverdichtete Vliesmaterial 23 aufliegt, Löcher auf. Durch die Verfestigung werden die Fasern an den Stellen, an denen die Unterlage Löcher aufweist, beim Verfestigen verdrängt wodurch die Durchbrechungen 14 entstehen.
In 4 ist eine alternative Ausführungsform der Vlies-Herstellungseinrichtung 20 veranschaulicht. Das unverfestigte Vliesmaterial 23 wird durch eine Rollenanordnung 24 mit wenigstens einer Rolle 25, 26 bearbeitet, so dass die Fasern in die gewünschte Lage gebracht werden. Die Rollenanordnung 24 weist zumindest eine Rolle 25 mit Noppen oder Vorsprüngen 26 an der Mantelfläche auf. Wenn das unverdichtete Vliesmaterial 23 an der Rolle 25 vorbei bewegt wird, während sich die Rolle 25 dreht, werden die Fasern durch die Vorsprünge 26 verdrängt, wodurch die Durchbrechungen 14 gebildet werden. Das noch unverfestigte, mit Durchbrechungen versehene Vliesmaterial 27 wird anschließend mit einem Festigerfluid 28 aus einer Sprüheinrichtung 29 besprüht und verfestigt sich beim Aushärten. Auf diese Weise wird die Vliesstoffbahn 13 hergestellt. Bei dem Ausführungsbeispiel in 4 weist die Rollenanordnung 24 eine weitere Rolle 25 mit Vertiefungen 30 an der Mantelfläche auf. Die beiden Rollen 25 drehen sich gegenläufig, wobei die Vorsprünge 26 in die Vertiefungen 25 eingreifen, während das unverfestigte Vliesmaterial 23 zwischen den beiden Rollen 25 hindurch bewegt wird.
Die Bodenauflage 10 weist eine untere Schicht 35 und eine obere Schicht 36 auf. Auf der Unterseite 16 ist auf die Vliesstoffschicht 12 die untere Schicht 35 aus einem ersten Schichtmaterial S1 aufgebracht. Auf die Oberseite 15 der Vliesstoffschicht 12 ist die obere Schicht 36 aus einem zweiten Schichtmaterial S2 aufgebracht.
Die beiden Schichtmaterialien S1, S2 bestehen jeweils aus einem Kunststoff K, dem ein Füllstoff beigemengt ist. Der Füllstoff besteht aus rieselfähigen bzw. pulverförmigen Füllstoffpartikeln P. Die Füllstoffpartikel P sind vorzugsweise homogen im jeweiligen Kunststoff K des betreffenden Schichtmaterials S1, S2 verteilt. Die beiden Schichtmaterialien S1, S2 können aus dem Gemisch desselben Kunststoffes K und derselben Füllstoffpartikel P bestehen, wobei sie unterschiedliche Gewichtsanteile an Kunststoff K und Füllstoffpartikeln P bezogen auf das Volumengewicht des jeweiligen Schichtmaterials S1, S2 aufweisen können (1). Alternativ können die beiden Schichtmaterialien S1, S2 auch identisch sein (2). Bei dem in 1 veranschaulichten Ausführungsbeispiel ist der Gewichtsanteil des Füllstoffes bzw. der Füllstoffpartikel P im zweiten Schichtmaterial S2 größer als im ersten Schichtmaterial S1, bezogen auf das Volumengewicht des jeweiligen Schichtmaterials S1, S2. Der Anteil der Füllstoffpartikel P ist im ersten Schichtmaterial S1 sozusagen größer als im zweiten Schichtmaterial S2.
Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel wird als Kunststoff K ein Acrylat verwendet. Die Füllstoffpartikel P können aus Kreide und/oder einem Silikat und/oder einer Silikatmischung bestehen. Es ist daher möglich, als Füllstoff eine Mischung aus mehreren unterschiedlichen Füllstoffpartikeln P zu verwenden. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 weist die obere Schicht 36 erste Füllstoffpartikel P1 und zweite Füllstoffpartikel P2 auf. Die ersten und zweiten Füllstoffpartikel P1, P2 bestehen aus unterschiedlichen Materialien. Beispielsweise können die zweiten Füllstoffpartikel P2 aus elektrisch leitfähigem Material bestehen, so dass die obere Schicht 36 antistatisch ausgeführt werden kann. Dies ist beispielsweise dann vorteilhaft, wenn die Bodenauflage 10 auch als Bodenbelag verwendet wird. Der Gewichtsanteil der ersten Füllstoffpartikel P1 kann von dem Gewichtsanteil der zweiten Füllstoffpartikel P2 in demselben Schichtmaterial verschieden sein.
Wie in 1 veranschaulicht, kann der Gewichtsanteil der Füllstoffpartikel P in den beiden Schichten 35, 36 unterschiedlich sein. Beim Ausführungsbeispiel ist der Gewichtsanteil der Füllstoffpartikel P in der oberen Schicht 36 größer als in der unteren Schicht 35. Dadurch kann die obere Schicht 36 gezielt im Hinblick auf Eigenschaften wie Abriebfestigkeit, antistatische Eigenschaften oder dergleichen gegenüber der unteren Schicht 25 verändert werden. Auch das Material, aus dem die Füllstoffpartikel P bestehen, wird zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften gewählt.
Beispielsgemäß ist der Gewichtsanteil des Füllstoffes bzw. der Füllstoffpartikel P kleiner als der Gewichtsanteil des Kunststoffes K in der oberen Schicht 36 und der unteren Schicht 35, bezogen auf das Flächengewicht des betreffenden ersten bzw. zweiten Schichtmaterials S1, S2. Bei einigen Ausführungsbeispielen kann das erste Schichtmaterial S1 und/oder das zweite Schichtmaterial S2 Wasser bzw. eine Restfeuchtigkeit enthalten, wobei der Gewichtsanteil des Wassers insbesondere sowohl kleiner ist als der Gewichtsanteil der Füllstoffpartikel P, als auch kleiner als der Gewichtsanteil des Kunststoffes K, bezogen auf das Flächengewicht des jeweiligen Schichtmaterials S1, S2.
Die Dicke der oberen Schicht 36 kann verschieden sein von der Dicke der unteren Schicht 35, wobei die Dicke der oberen Schicht 36 beispielsgemäß kleiner ist als die der unteren Schicht 35.
Wie in 1 schematisch veranschaulicht, kann auf der der Vliesstoffschicht 12 abgewandten Seite der oberen Schicht 36 eine Versiegelungsbeschichtung 37 vorhanden sein. Damit kann die obere Schicht 36 gezielt geschützt werden, beispielsweise gegen die Einwirkung durch Chemikalien, Strahlung, mechanische Beschädigungen, usw. Die Versiegelungsbeschichtung 37 ist optional und insbesondere nur dann vorgesehen, wenn die Bodenauflage 10 als Fußbodenbelag verwendet wird.
Bei dem hier in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Bodenauflage 10 folgende Komponenten:

1. Die Versiegelungsbeschichtung besteht aus einem Polyacrylat und hat ein Flächengewicht von 200 g/m².
2. Das erste Schichtmaterial S1 und/oder das zweite Schichtmaterial S2 besteht aus einer Mischung aus Polyacrylat und Füllstoffpartikeln P aus einem mineralischen Material, beispielsweise Kreide, wobei der Gewichtsanteil des Polyacrylats 2/3 und der Gewichtsanteil der Füllstoffpartikel P 1/3 beträgt. Das erste Schichtmaterial S1 bzw. das zweite Schichtmaterial S2 weist ein Flächengewicht von 800 g/m² auf.
3. Die Vliesschicht 12 besteht aus einer Vliesstoffbahn 13 mit mit einem Flächengewicht von 80 g/m². Diese Vliesstoffbahn kann z.B. urch Wasserstrahlverfestigung eines Vleimaterials hergestellt werden („Spunlace“).

Die Bodenauflage 10 hat eine Gesamtdicke DB von mindestens 1,0 mm und maximal 5,0 mm und beispielsgemäß von 2,5 mm. Die Dicke der Versiegelungsschicht 37 beträgt beispielsgemäß 0,1 mm. Die Dicke der oberen Schicht 36 beträgt beispielsgemäß 0,8 mm. Die Dicke der unteren Schicht 35 beträgt beispielsgemäß 1,0 mm und die Dicke DV der Vliesstoffschicht beträgt beispielsgemäß 0,6 mm.
2 zeigt schematisch eine Anordnung 40, bestehend aus einem Untergrund 41, der Bodenauflage 10 sowie einem Bodenbelag 42. Ein Ausführungsbeispiel der Bodenauflage 10 ist dabei zwischen dem Untergrund 41 und dem Bodenbelag 42 angeordnet. Als Bodenbelag 42 ist jeder bekannte Bodenbelag verwendbar, beispielsweise Fliesen, Steinplatten, Betonplatten, Parkett, Laminat, Kork, usw. Beim Ausführungsbeispiel nach 2 sind das erste Schichtmaterial S1 und das zweite Schichtmaterial S2 der unteren Schicht 35 und der oberen Schicht 36 identisch ausgeführt. Die beiden Schichtmaterialien S1, S2 könnten aber auch voneinander verschieden sein, wie im Zusammenhang mit 1 erläutert.
Im Unterschied zu der Bodenauflage 10 aus 1 weist die Bodenauflage 10 nach 2 auf der der Vliesstoffschicht 12 abgewandten Seite der oberen Schicht 36 sowie der unteren Schicht 35 jeweils eine Haftbeschichtung 43 auf. Die Haftbeschichtung 43 erzeugt keine feste stoffschlüssige Verbindung zwischen der Bodenauflage 10 und dem Untergrund 41 einerseits sowie dem Bodenbelag 42 andererseits. Vielmehr wird die Haftreibung erhöht, so dass eine Relativbewegung nicht oder lediglich in geringem Maß stattfinden kann. Als Haftbeschichtung kann ein Gemisch aus einer Polyacrylat-Dispersion und Wasser verwendet werden, wobei als Polyacrylat-Dispersion beispielsweise „Tubicoat A19“ verwendet werden kann. Die Polyacrylat-Dispersion und das Wasser werden beispielsweise im Verhältnis 3:2 gemischt.
Der Untergrund 41 kann beispielsweise ein Estrich sein.
Die Bodenauflage 10 hat eine Dämpfungswirkung gegenüber Trittschall und Raumschall. Die Schallkennimpedanz der Füllstoffpartikel P ist bevorzugt größer als die Schallkennimpedanz des Kunststoffes K. Durch die Füllstoffpartikel P kann eine Brechung der Schallwellen in der Bodenauflage 10 erfolgen.
Die vorzugsweise als Kunststoff K verwendeten Acrylate haben flammhemmende Wirkung. Die Bodenauflage 10 kann die Anforderungen der Brandschutzklasse B1 erfüllen. Der Wärmedurchlasswiderstand der Bodenauflage 10 beträgt höchstens 0,15 m²K/W. Das Flächengewicht der Bodenauflage 10 beträgt mindestens 2000 g/m².
In dem ersten Schichtmaterial S1 und/oder in dem zweiten Schichtmaterial S2 kann zusätzlich ein die plastische und/oder elastische Verformbarkeit erleichternden Zusatzstoff enthalten sein. Ein solcher Zusatzstoff kann einen Gewichtsanteil von 10% bis 20%, bezogen auf das Flächengewicht bzw. das Volumengewicht des betreffenden Schichtmaterials S1 bzw. S2, aufweisen.
Die Durchbrechungen 14 in der Vliesstoffschicht 12 werden durch jeweils einen Verbindungssteg 38 durchsetzt, der die untere Schicht 35 unmittelbar mit der oberen Schicht 36 verbindet. Jeder Verbindungssteg 38 besteht aus dem ersten Schichtmaterial S1 der unteren Schicht 35 und/oder aus dem zweiten Schichtmaterial S2 der oberen Schicht 36. Über die Verbindungsstege 38 werden die beiden Schichten 35, 36 unmittelbar stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Vliesstoffschicht 12 wird dadurch formschlüssig zwischen der unteren Schicht 35 und der oberen Schicht 36 gehalten.
In 6 ist eine Vorrichtung 50 zur Herstellung der Bodenauflage 10 im Blockschaltbild veranschaulicht. Zu der Vorrichtung 50 gehört eine Vlies-Herstellungseinrichtung 20, mit der die Vliesstoffbahn 13, die als Vliesstoffschicht 12 dient, hergestellt wird. Wie bereits erläutert, ist es dabei wesentlich, dass die Durchbrechungen 14, während der Herstellung der Vliesstoffbahn 13 beim oder vor dem Verfestigen des noch unverfestigten Vliesmaterials 23 erzeugt werden. Beispielhafte Herstellungsverfahren wurden im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen der Vlies-Herstellungseinrichtung 20 gemäß der 3 und 4 erläutert, so dass auf die vorstehende Beschreibung verwiesen werden kann.
Die Vorrichtung 50 führt die Vliesstoffbahn 13 zu einer ersten Beschichtungseinheit 51. An der ersten Beschichtungseinheit 51 wird das erste Schichtmaterial S1 in fließfähiger Form auf die Unterseite 16 der Vliesstoffschicht 12 aufgebracht. Anschließend wird die auf der Unterseite 16 beschichtete Vliesstoffschicht 12 durch einen ersten Ofen 52 geführt, in dem durch Wärmeeinwirkung das erste Schichtmaterial S1 ausgehärtet wird.
Bei der Beschichtung der Vliesstoffschicht 12 mit dem ersten Schichtmaterial S1 können die Verbindungsstege 38 in den Durchbrechungen 14 ganz oder teilweise hergestellt werden.
Ausgehend vom ersten Ofen 52 wird die mit der unteren Schicht 35 versehene Vliesstoffschicht 12 weiter zu einer zweiten Beschichtungseinheit 53 geführt. In der zweiten Beschichtungseinheit 53 wird das fließfähige zweite Schichtmaterial S2 auf die Oberseite 15 der Vliesstoffschicht 12 aufgebracht. Von der zweiten Beschichtungseinheit 51 wird die nunmehr beidseitig beschichtete Vliesstoffschicht 12 zu einem zweiten Ofen 54 geführt, in dem die aufgebrachte obere Schicht 36 ausgehärtet wird.
Die beiden Beschichtungseinheiten 51, 53 sowie die beiden Öfen 52, 54 bilden somit eine Beschichtungsvorrichtung 55 zum Aufbringen und Aushärten der unteren Schicht 35 und der oberen Schicht 36 auf die Vliesstoffschicht 12.
Die Reihenfolge des Aufbringens der beiden Schichten 35, 36 auf die Vliesstoffschicht 12 kann beliebig gewählt werden. Die beiden Schichten 35, 36 könnten prinzipiell auch gleichzeitig auf die Vliesstoffschicht 12 aufgebracht werden.
Unabhängig von der Vorrichtung 50 lässt sich eine Bodenauflage 10 auch durch andere Herstellungsmittel vorteilhaft mit folgenden Schritten herstellen:
Zunächst wird die Vliesstoffschicht 12 mit der Mehrzahl von Durchbrechungen 14 hergestellt. Bereits vor oder während der Verfestigung des unverfestigten Vliesmaterials 23 werden diese Durchbrechungen 14 ohne Trennverfahren beispielsweise durch Verdrängen von Fasern erzeugt. Vorzugsweise kann die Vliesstoffschicht 12 durch eine Wasserstrahlverfestigung hergestellt werden (3).
Auf die Vliesstoffschicht 12 wird die untere Schicht 35 sowie die obere Schicht 36 aufgebracht und ausgehärtet. Die Reihenfolge des Aufbringens der unteren Schicht 35 und der oberen Schicht 36 ist frei wählbar. Es ist auch möglich, eine Beschichtungsvorrichtung 55 vorzusehen, bei der die beiden Schichten 35, 36 gleichzeitig auf die Vliesstoffschicht 12 aufgebracht und anschließend gemeinsam ausgehärtet werden. Wie vorstehend beschrieben, kann auch zunächst eine der beiden Schichten 35, 36 aufgebracht und ausgehärtet werden, bevor die jeweils andere Schicht 36 bzw. 35 aufgebracht und ausgehärtet wird.
Beim Aufbringen der oberen Schicht 36 und/oder der unteren Schicht 35 werden die Verbindungsstege 38 gebildet, die die Durchbrechungen in der Vliesstoffschicht 12 durchsetzen und somit eine unmittelbare Verbindung zwischen den beiden Schichten 35, 36 herstellen.
Die Erfindung betrifft eine Bodenauflage 10 sowie eine Vorrichtung 50 zu deren Herstellung und ein mit Hilfe der Bodenauflage 10 und einem Bodenbelag 42 hergestellter Schichtaufbau, insbesondere zur Verwendung in geschlossenen Räumen. Der Bodenbelag 10 weist eine Vliesstoffschicht 12 aus verfestigten Fasern auf, wobei es sich insbesondere um Kunstfasern oder ein Kunstfasergemisch handelt. Vor oder während dem Verfestigen der Fasern werden Durchbrechungen 14 in dem Vliesstoffmaterial ohne Durchtrennen von Fasern erzeugt. Die Vliesstoffschicht 12 wird auf einer Unterseite 16 mit einer unteren Schicht 35 und auf einer entgegengesetzten Oberseite 15 mit einer oberen Schicht 36 versehen. Die untere Schicht 35 besteht aus einem ersten Schichtmaterial S1 und die obere Schicht 36 aus einem zweiten Schichtmaterial S2. Das erste und/oder zweite Schichtmaterial S1, S2 durchsetzt die Durchbrechungen 14 in der Vliesstoffschicht 12 und bildet dort Verbindungsstege 38 zwischen den beiden Schichten 35, 36. Die Schichtmaterialien S1, S2 bestehen jeweils aus einem Kunststoff K, der mit Füllstoffpartikeln P vermischt ist.
Bezugszeichenliste

10: Bodenauflage
11: Trägerschicht
12: Vliesstoffschicht
13: Vliesstoffbahn
14: Durchbrechung
15: Oberseite der Vliesstoffschicht
16: Unterseite der Vliesstoffschicht
20: Vlies-Herstellungseinrichtung
21: Wasserstrahldüsenanordnung
22: Wasserstrahldüse
23: unverfestigtes Vliesmaterial
24: Rollenanordnung
25: Rolle
26: Vorsprung
27: unverfestigtes Vliesmaterial mit Durchbrechungen
28: Festigerfluid
29: Sprüheinrichtung
30: Vertiefung
35: untere Schicht
36: obere Schicht
37: Versiegelungsbeschichtung
38: Verbindungssteg
40: Anordnung
41: Untergrund
42: Bodenbelag
43: Haftbeschichtung
50: Vorrichtung
51: erste Beschichtungseinheit
52: erster Ofen
53: zweite Beschichtungseinheit
54: zweiter Ofen
55: Beschichtungsvorrichtung
AQ: Querschnittsfläche
DB: Gesamtdicke
DV: Dicke der Vliesstoffschicht
P: Füllstoffpartikel
P1: erster Füllstoffpartikel
P2: zweiter Füllstoffpartikel
S1: erstes Schichtmaterial
S2: zweites Schichtmaterial

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1086176 B1 [0002]
DE 3237633 A1 [0003]

Claims

Bodenauflage (10) mit einer als Trägerschicht (11) dienenden Vliesstoffschicht (12), die eine Mehrzahl von Durchbrechungen (14) aufweist, wobei die Durchbrechungen (14) bereits bei der Vliesstoffherstellung vor oder während der Verfestigung des zunächst unverfestigten Vliesmaterials (23) erzeugt werden, mit einer unteren Schicht (35) aus einem ersten Schichtmaterial (S1) und einer oberen Schicht (36) aus einem zweiten Schichtmaterial (S2), wobei das erste Schichtmaterial (S1) und das zweite Schichtmaterial (S2) einen Kunststoff (K) und im Kunststoff (K) verteilt angeordnete Füllstoffpartikel (P) eines Füllstoffes aufweisen, und wobei die obere Schicht (36) auf einer Oberseite (15) der Vliesstoffschicht (12) und die untere Schicht (35) auf einer Unterseite (16) der Vliesstoffschicht (12) unmittelbar angeordnet ist und die beiden Schichten (35, 36) mittels durch die Durchbrechungen (14) hindurch verlaufende Verbindungsstege (38) unmittelbar miteinander verbunden sind, wobei die Verbindungsstege (38) aus dem ersten Schichtmaterial (S1) und/oder zweiten Schichtmaterial (S2) bestehen.
Bodenauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schichtmaterial (S1) denselben Kunststoff (K) und/oder denselben Füllstoff aufweist wie das zweite Schichtmaterial (S2) oder dass das erste Schichtmaterial (S1) und das zweite Schichtmaterial (S2) identisch sind.
Bodenauflage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schichtmaterial (S2) einen größeren Gewichtsanteil des jeweiligen Füllstoffes enthält als das erste Schichtmaterial (S1) bezogen auf ein Volumengewicht des jeweiligen Schichtmaterials (S1, S2).
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff (K) aus einem Acrylat besteht.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffpartikel (P) aus einem mineralischen Material und/oder einem elektrisch leitfähigen Material bestehen.
Bodenauflage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mineralische Material Kreide und/oder ein Silikat ist.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil des Füllstoffes kleiner ist als der Gewichtsanteil des Kunststoffes (K) bezogen auf das Flächengewicht des betreffenden ersten Schichtmaterials (S1) und/oder des zweiten Schichtmaterials (S2).
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schichtmaterial (S1) und/oder das zweite Schichtmaterial (S2) zusätzlich einen die plastische und/oder elastische Verformbarkeit erleichternden Zusatzstoff enthält, dessen Gewichtsanteil mindestens 10% und/oder maximal 20% beträgt bezogen auf das Flächengewicht des betreffenden ersten Schichtmaterials (S1) und/oder des zweiten Schichtmaterials (S2).
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Vliesstoffschicht (12) mindestens 80 g/m² beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12) Fasern aus wenigstens einem Kunstfasermaterial aufweist.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12) erste Fasern aus einem Kunstfasermaterial sowie zweite Fasern aus einem anderen Kunstfasermaterial aufweist.
Bodenauflage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fasern aus Viskose bestehen und/oder dass die zweiten Fasern aus Polyester bestehen.
Bodenauflage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der ersten Fasern größer ist als der Gewichtsanteil der zweiten Fasern bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht (12).
Bodenauflage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der ersten Fasern maximal 60% beträgt und/oder dass der Gewichtsanteil der zweiten Fasern maximal 40% beträgt, bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht (12).
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12) ein Bindemittel aufweist, dessen Gewichtsanteil maximal 8% beträgt, bezogen auf das Flächengewicht der Vliesstoffschicht (12).
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (DV) der Vliesstoffschicht (12) mindestens 0,5 mm und/oder maximal 1,5 mm beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche (AQ) jeder Durchbrechung (14) mindestens 1,0 mm² und/oder maximal 10,0 mm² beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Querschnittsflächen (AQ) aller Durchbrechungen (14) eine Gesamtdurchbrechungsfläche bildet und der Anteil der Gesamtdurchbrechungsfläche an der Fläche der Vliesstoffschicht (12) mindestens 20% und/oder maximal 60% beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke (DB) der Bodenauflage (10) mindestens 1,0 mm und/oder maximal 5,0 mm beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Bodenauflage (10) mindestens 2000 g/m² beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedurchlasswiderstand der Bodenauflage maximal 0,15 m²K/W beträgt.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Schicht (36) auf einer der Vliesstoffschicht (12) abgewandten Seite eine Versiegelungsbeschichtung (37) oder eine Haftbeschichtung (43) aufweist.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schicht (35) auf einer der Vliesstoffschicht (12) abgewandten Seite eine Haftbeschichtung (43) aufweist.
Bodenauflage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallkennimpedanz der Füllstoffpartikel (P) größer ist als die Schallkennimpedanz des Kunststoffs (K).
Anordnung (40) aufweisend: – einen Untergrund (41), – einen Bodenbelag (42), – eine Bodenauflage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die zwischen dem Untergrund (41) und dem Bodenbelag (42) angeordnet ist.
Vorrichtung (50) zur Herstellung einer Bodenauflage (10), mit einer Vlies-Herstellungseinrichtung (20) zur Herstellung einer Vliesstoffschicht (12), die dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl von Durchbrechungen (14) bereits beim Herstellen der Vliesstoffschicht (12) vor oder während der Verfestigung des zunächst unverfestigten Vliesmaterials (23) zu erzeugen, mit einer Beschichtungsvorrichtung (55), die dazu eingerichtet ist, eine untere Schicht (35) aus einem ersten Schichtmaterial (S1) auf einer Unterseite (16) der Vliesstoffschicht (12) und eine obere Schicht (36) aus einem zweiten Schichtmaterial (S2) auf eine Oberseite (15) der Vliesstoffschicht (12) aufzubringen, wobei das erste Schichtmaterial (S1) und das zweite Schichtmaterial (S2) jeweils einen Kunststoff (K) und im Kunststoff (K) verteilt angeordnete Füllstoffpartikel (P) aufweisen, und wobei die Beschichtungsvorrichtung (55) dazu eingerichtet ist, beim Aufbringen der oberen Schicht (36) und/oder der unteren Schicht (35) Verbindungsstege (38) zu erzeugen, die aus dem ersten und/oder dem zweiten Schichtmaterial (S2) bestehen, derart, dass die Verbindungsstege (38) durch die Durchbrechungen (14) hindurch verlaufen und eine unmittelbare Verbindung zwischen der oberen Schicht (36) und der unteren Schicht (35) herstellen.
Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vlies-Herstellungseinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, mittels einer Wasserstrahldüsenanordnung (21) mehrere Wasserstrahlen zur Verfestigung des unverfestigten Vliesmaterials (23) zu erzeugen, und dass die Vlies-Herstellungseinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, bei der Verfestigung des unverfestigten Vliesmaterials (23) die Wasserstrahlen mittels der Wasserstrahldüsenanordnung (21) derart auszurichten und/oder zu bewegen, dass die Vliesstoffschicht (12) mit den Durchbrechungen (14) erzeugt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vlies-Herstellungseinrichtung (20) dazu eingerichtet ist, in einem unverfestigten Vliesmaterial (23) mittels einer Rollenanordnung (24) die Durchbrechungen (14) zu formen und die dazu eingerichtet ist, das mit den Durchbrechungen (14) versehene, unverfestigte Vliesmaterial (27) anschließend durch Aufbringen eines Festigerfluids (28) zu verfestigen.