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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Schmiermittel und insbesondere
ein Schmiermittel mit verbesserter Abriebbeständigkeit
gegenüber ineinandergreifenden Materialien, Antirosteigenschaft
(Korrosionsbeständigkeit) etc.
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STAND DER TECHNIK
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Schmiermittel
werden in weitem Umfang für verschiedene Typen von Maschinen
wie Automobilen, elektrischen Maschinen, Baumaschinen, Produktionslinien,
Informationseinheiten, Industriemaschinen, Maschinenwerkzeugen etc.
sowie für Teile, die die vorgenannten Maschinen bzw. Vorrichtungen
ausmachen, verwendet. Als Hochleistungsschmiermittel, zum Beispiel
bei hohen oder niedrigen Temperaturen und unter hoher Last, werden
verbreitet Schmiermittel auf Fluorbasis verwendet, die ein Perfluorpolyether-Grundöl,
ein Fluorharz und zahlreiche Additive enthalten.
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Im
Hinblick auf die derzeitigen Trends zu höherer Geschwindigkeit,
kleineren Größen, höherer Leistungsfähigkeit
und leichterem Gewicht von Maschinen werden zahlreiche Additive
diesen Schmiermitteln auf Fluorbasis zugesetzt, um den immer extremer
werdenden Betriebsbedingungen zu genügen. Beispielsweise sind
fluorhaltige Organophosphorverbindungen als Additive auf Fluorbasis
bekannt, die verbesserte Effekte hinsichtlich der Lösungsmittelbeständigkeit,
der Beständigkeit gegenüber Chemikalien, der Formablösbarkeit, des
Abrasions- widerstands, des Reibungswiderstands etc. aufweisen, und
in diesem Zusammenhang ist von der Anmelderin eine Schmierölzusammensetzung
als Grundöl auf Fluorbasis vorgeschlagen worden, die eine ausgezeichnete
Abriebbeständigkeit und Rostverhinderung aufweist, welche
auf einem Perfluorpolyether-Grundöl mit einer speziellen
Phosphonsäureverbindung beruht. Da jedoch die Phosphonsäuregruppe sich
lediglich an einem Ende des Moleküls befindet, kann die
vorgeschlagene Schmierölzusammensetzung schwerlich den
jüngsten Anforderungen bezüglich höherem
Schmiervermögen und Rostverhinderung genügen.
- Patentliteratur 1: JP-A-2003-027079
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Neben
Additiven auf Fluorbasis sind feste Schmiermittel wie Graphit, Molybdändisulfid,
Bornitrid etc. bekannt, um das Schmiervermögen zu verbessern,
und die Zugabe von organischen Molybdänverbindungen ist
zur Verbesserung der Abriebbeständigkeitseigenschaften
vorgeschlagen worden. Jedoch haben diese Additive ihre individuellen
Nachteile. Beispielsweise ist Graphit chemisch stabil und kostengünstiger
und weist ein ausgezeichnetes Schmiervermögen auf, jedoch
kann keine zufriedenstellende Rostverhinderung erzielt werden, selbst
wenn es zu einem Perfluorpolyether-Grundöl und einem Fluorharz
gegeben wird, und überdies wird Graphit aufgrund seiner
ihm eigenen schwarzen Färbung außer für
spezielle Anwendungen bewusst nicht eingesetzt.
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Die
folgende Patentliteratur 2 offenbart ein Verfahren zur Herstellung
eines Oxidfilms auf der gleitenden Oberfläche eines Lagers
unter Beimischung eines passivierenden Oxids, hier besteht jedoch
das Problem, dass kein zufriedenstellender Effekt erzielt werden
kann, wenn der Oxidfilm nicht sorgfältig ausgebildet wird. Außerdem
ist es schwierig, den neueren Anforderungen nach höherer
Hitzebeständigkeit, Abriebbe ständigkeitseigenschaften,
Reibungsbeständigkeitseigenschaften und Rostverhinderung
zu genügen.
- Patentliteratur 2: Japanisches Patent Nr. 2,878,749
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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AUFGABE, DIE DURCH DIE ERFINDUNG GELÖST
WIRD
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schmiermittel bereitzustellen,
das deutliche Verbesserungen in Bezug auf die Abriebbeständigkeit,
die Reibungseigenschaften, den Belastungswiderstand, die Hochtemperaturbeständigkeit,
die Korrosionsbeständigkeit etc. aufweist, ohne dass die
Hitzebeständigkeit beeinträchtigt wird.
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MITTEL ZUR LÖSUNG
DER AUFGABE
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Die
erfindungsgemäße Aufgabe kann durch ein Schmiermittel
gelöst werden, welches (A) ein Perfluorpolyether-Grundöl,
(B) ein Verdickungsmittel und (C) Bariumsulfat und/oder Antimonoxid
umfasst.
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WIRKUNG DER ERFINDUNG
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Das
vorliegende Schmiermittel weist ausgezeichnete Wirkungen wie ausgezeichnete
Verbesserungen hinsichtlich Abriebbeständigkeit, Reibungseigenschaften,
Belastungswiderstand, Hochtemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit
etc. auf, ohne dass die Hitzebeständigkeit beeinträchtigt
wird, indem Bariumsulfat und/oder Antimonoxid zugegeben wird.
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BESTE AUSFÜHRUNGSFORMEN
DER ERFINDUNG
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Das
Perfluorpolyether-Grundöl ist durch die folgende allgemeine
Formel gekennzeichnet: RfO(CF2O)p(C2F4O)q(C3F6O)rRf' worin Rf und
Rf' jeweils gleich oder verschiedene perfluorierte Niederalkylgruppen
mit 1-5 Kohlenstoffatomen sind und p, q und r jeweils für
0 oder positive ganze Zahlen stehen, und insbesondere werden die
folgenden Verbindungen, die durch die allgemeinen Formeln gekennzeichnet
sind, einzeln oder im Gemisch miteinander verwendet:
- (a) RfO(CF2CF2O)m(CF2O)nRf', worin m + n: 3–200 und
m/n: 10/90–90/10, die durch vollständige Fluorierung
einer Vorstufe, die durch Photooxidationspolymerisation von Tetrafluorethylen
gebildet worden ist, hergestellt werden können;
- (b) RfO[CF(CF3)CF2O]mRf',
worin m: 2–200, die durch vollständige Fluorierung
einer durch Photooxidation von Hexafluorpropen gebildeten Vorstufe
oder durch anionische Polymerisation von Hexafluorpropen in Gegenwart
eines Cäsiumfluorid-Katalysators und anschließende
Behandlung der resultierenden endständigen CF(CF3)COF-Gruppe mit einem Fluorgas hergestellt
werden können;
- (c) RfO[CF(CF3)CF2O]m(CF2O)nRf', worin m + n: 3–200 und
m/n: 10/90–90/10, die durch vollständige Fluorierung
einer durch Photooxidationspolymerisation von Hexafluorpropen erhaltenen
Vorstufe hergestellt werden können.
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Zusätzlich
zu den oben erwähnten Verbindungen kann das folgende Perfluorpolyether-Grundöl
eingesetzt werden: F(CF2CF2CF2O)mCF2CF3, worin m: 2–100, das durch anionische
Polymerisation von 2,2,3,3-Tetrafluoroxetan in Gegenwart eines Cäsiumfluorid-Katalysators
und anschließende Behandlung des resultierenden fluorhaltigen
Polyethers (CH2CF2CF2O)m mit einem Fluorgas bei 160°–300°C
unter Ultraviolett-Bestrahlung hergestellt werden kann.
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Obwohl
diese Perfluorpolyether-Grundöle einzeln oder in Gemischen
davon eingesetzt werden können, ist es anzustreben, dass
die Viskosität (gemäß JIS K-2283, entsprechend
ASTM D446; 40°C) etwa 5 bis etwa 2.000 mm2/s,
vorzugsweise etwa 10 bis etwa 1.500 mm2/s
beträgt. Wenn die Viskosität unter etwa 5 mm2/s liegt, wird der Verdampfungsverlust höher,
was dazu führt, dass die Bedingungen für einen
begrenzten Verdampfungsverlust (weniger als 1,5%) gemäß JIS
Ball-and-Roller Bearing Grease, Class 3, die für ein hitzebeständiges
Schmiermittel gefordert werden, nicht mehr erfüllt sind,
während bei einer Viskosität von mehr als 2.000
mm2/s der Fließpunkt (JIS K-2283)
10°C oder höher ist, was dazu führt,
dass das Lager beim Start bei einer niedrigen Temperatur nach üblichen
Verfahren sich nicht mehr bewegen lässt, so dass zum Starten ein
Aufwärmen erforderlich ist, was es als übliches
Schmiermittel ungeeignet macht.
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Das
erfindungsgemäß verwendete Verdickungsmittel schließt
bekannte Fluorharze, die bislang auf dem Gebiet der Schmiermittel
verwendet werden, ein, beispielsweise pulverförmige Fluorharze
mit einer durchschnittlichen Primärteilchengröße
von im Allgemeinen nicht mehr als etwa 500 μm, vorzugsweise
etwa 0,1 bis etwa 30 μm, mehr bevorzugt 0,1–10 μm,
wie Polytetrafluorethylen (PTFE), Tetrafluorethylenhexafluorpropen-Copolymer
(FEP), Tetrafluorethylen-Perfluor(alkylvinylether)-Copolymer, Tetrafluorethylen-Ethylen-Copolymer,
Poly(vinylidenfluorid) etc., vorzugweise PTFE und FEP, mehr bevorzugt
PTFE, und diese können in einem Anteil von etwa 0,1 bis
etwa 50 Gew.-%, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 40 Gew.-% auf Grundlage
des Schmiermittels eingesetzt werden. Unterhalb von etwa 0,1 Gew.-%
bewirkt das Fluorharz keine Verdickung mehr, was zu Beeinträchtigungen
führt, wie zu einer Öltrennung ohne weitere Verbesserung
bei den Spritzen und Auslaufen verhindernden Eigenschaften, wäh rend
bei einem Anteil von mehr als 50 Gew.-% das Schmiermittel zu fest
wird, um noch ein zufriedenstellendes Schmiervermögen zu
zeigen.
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PTFE
zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung besitzt ein zahlenmittleres
Molekulargewicht Mn von etwa 1.000 bis etwa 500.000, das erhalten
werden kann, indem Polytetrafluorethylen mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht Mn von etwa 1.000 bis etwa 1.000.000, erhalten
durch Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Lösungspolymerisation
etc. von Tetrafluorethylen, durch ein Verfahren wie thermische Zersetzung,
Elektronenstrahlzersetzung, physikalische Pulverisierung etc. behandelt
wird. Um vorzugsweise PTFE mit einem Schmelzpunkt von 300°C
oder höher zu erhalten, wird PTFE mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht Mn von 10.000 oder mehr eingesetzt. Die Kontrolle
des Molekulargewichts kann mittels eines Kettenübertragungsmittels
zum Zeitpunkt der Copolymerisationsreaktion durchgeführt
werden. FEP mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mn von etwa
1.000 bis etwa 600.000, erhalten durch die gleiche Copolymerisationsreaktion
und eine Behandlung zur Verringerung des Molekulargewichts, kann
verwendet werden.
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Das
in der vorliegenden Erfindung verwendete Bariumsulfat oder Antimonoxid
weist eine durchschnittliche Primärteilchengröße
(durch ein Rasterelektronenmikroskop bestimmt) von 0,1–20 μm,
vorzugsweise 0.1–10 μm, auf und wird in einem
Anteil von etwa 1 bis etwa 25 Gew.-%, vorzugsweise etwa 1 bis etwa
15 Gew.-% auf Grundlage des Schmiermittels verwendet. Wenn Bariumsulfat
oder Antimonoxid in einem Anteil von weniger als etwa 1 Gew.-% eingesetzt
wird, werden der Abriebwiderstand und die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigt,
während bei einem Gehalt von mehr als 25 Gew.-% das Schmiermittel
zu fest wird, um ein zufriedenstellendes Schmiervermögen
zu zeigen.
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Zusätzlich
zu den oben erwähnten wesentlichen Komponenten ist es möglich,
dem Schmiermittel weiterhin bekannte Additive zuzusetzen, die in
einem Schmiermittel verwendet werden, wie ein Antioxidationsmittel,
einen Rostinhibitor, einen Korrosionsinhibitor, ein Extremdruckmittel,
ein Schmierfähigkeitsmittel, ein festes Schmiermittel,
und zwar je nach dem gewünschten Einsatzgebiet.
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Das
Antioxidationsmittel, wie Antioxidationsmittel auf Phenolbasis,
zum Beispiel 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, 4,4'-Methylenbis(2,6-t-butylphenol)
etc., Antioxidationsmittel auf Aminbasis, zum Beispiel Alkyldiphenylamin
(mit Alkylgruppen von 4-20 Kohlenstoffatomen), Triphenylamin, Phenyl-α-naphthylamin,
Phenothiazin, alkyliertes Phenyl-α-naphthylamin, alkyliertes
Phenothiazin, etc., kann einzeln oder im Gemisch von mindestens
zwei Verbindungen eingesetzt werden.
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Rostinhibitoren
schließen beispielsweise Fettsäure, Fettsäureseifen,
Alkylsulfonate, Fettsäureamine, Paraffinoxide, Polyoxyethylenalkylether
etc. ein.
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Korrosionsinhibitoren
schließen beispielsweise Benzotriazol, Benzimidazol, Thiadiazol
etc. ein.
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Extremdruckmittel
schließen Verbindungen auf Phosphorbasis wie Ester der
Phosphorsäure, der phosphorigen Säure, Aminsalze
von Phosphorsäureestern etc.; Verbindungen auf Schwefelbasis
wie Sulfide, Disulfide etc.; Verbindungen auf Chlorbasis wie chlorierte
Paraffine, chlorierte Diphenyle etc.; metallorganische Verbindungen
wie Zinkdialkyldithiophosphate (ZnDTP), Molybdändialkyldithiocarbamat
(MoDTP) etc.; und dergleichen ein.
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Schmierfähigkeitsmittel
schließen beispielsweise Fettsäuren, höhere
Alkohole, mehrwertige Alkohole, mehrwertige Alkoholester, aliphatische
Ester, aliphatische Amine, Fettsäuremonoglyceride etc.
ein.
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Feste
Schmiermittel schließen Molybdändisulfid, Graphit,
Bornitrid, Silannitrid etc. ein.
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Das
Schmiermittel kann beispielsweise hergestellt werden, indem vorbestimmte
Mengen eines Perfluorpolyether-Grundöls und Additivkomponenten,
die ein Verdickungsmittel und Bariumsulfat oder Antimonoxid einschließen,
gemischt und anschließend gründlich verrührt
werden und danach nach üblichen Dispergierungsverfahren
mittels einer Dreiwalzenmühle oder eines Hochdruckhomogenisators
gründlich dispergiert werden.
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BEISPIELE
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Die
vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Beispiele nachstehend
im Detail beschrieben.
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BEISPIELE 1–13 UND VERGLEICHSBEISPIELE
1–3
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Die
folgenden Komponenten (a), (b) und (c) wurden jeweils zur Herstellung
von Schmiermitteln nach dem oben erwähnten Herstellungsverfahren
unter Verwendung einer Dreiwalzenmühle miteinander verknetet. Die
in Klammern angegebenen Werte zeigen die Viskosität der
Grundölkomponente (a) bei 40°C. Grundölkomponente
(a):
| (a-1) | RfO[CF(CF3)CF2O]mRf' | [230 mm2/s] |
| (a-2) | RfO[CF(CF3)CF2O]mRf' | [400 mm2/s] |
| (a-3) | RfO[CF(CF3)CF2O]mRf' | [800 mm2/s] |
| (a-4) | RfO[CF(CF3)CF2O]mRf' | [1200 mm2/s] |
| (a-5) | RfO[CF(CF3)CF2O]m(CF2O)nRf' | [400 mm2/s] |
| (a-6) | RfO[CF(CF3)CF2O]m(CF2O)nRf' | [700 mm2/s] |
| (a-7) | RfO(CF2CF2O)m(CF2O)nRf' | [160 mm2/s] |
| (a-8) | RfO(CF2CF2O)m(CF2O)nRf' | [320 mm2/s] |
| (a-9) | F(CF2CF2CF2O)mC2F5 | [100 mm2/s] |
Verdickungsmittelkomponente
(b):
| (b-1) | PTFE (hergestellt durch Emulsionspolymerisation,
zahlenmittleres Molekulargewicht Mn: 100 × 103–200 × 103 und durchschnittliche Primärteilchengröße:
0.2 μm) |
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| (b-2) | PTFE (hergestellt durch Suspensionspolymerisation,
zahlenmittleres Molekulargewicht Mn: 100 × 103–200 × 103 und durchschnittliche Primärteilchengröße:
5 μm) |
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| (b-3) | FEP (hergestellt durch Lösungspolymerisation,
zahlenmittleres Molekulargewicht Mn: 50 × 103–150 × 103 und durchschnittliche Primärteilchengröße:
0.2 μm) |
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Additivkomponente
(c):
| (c-1) | Bariumsulfat
(durchschnittliche Primärteilchengröße:
5 μm) |
| (c-2) | Antimonoxid
(durchschnittliche Primärteilchengröße:
5 μm) |
| (c-3) | C3F7O[CF2CF(CF3)O]uCF(CF3)(CH2)2OPO(OC6H5)2 2 ≤ u ≤ 8 |
| (c-4) | Graphit |
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Die
in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen
Zusammensetzungen wurden auf die folgenden Punkte getestet:
Bestimmung
des prozentualen Verdampfungsverlustes: Der prozentuale Verdampfungsverlust
des Schmiermittels wurde bestimmt, indem 0,4 g Schmiermittel auf
einen Aluminiumteller mit einem Durchmesser von 36 mm aufgebracht
und 24 Stunden lang bei 200°C gehalten wurden.
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Bestimmung
der Abriebfestigkeit: Probekörper mit einer Größe
von 1,9 cm und der Klasse 20 wurden mit einer „Shell 4-balls"-Testvorrichtung
unter den folgenden Bedingungen getestet – Temperatur:
Raumtemperatur, hydraulischer Öldruck: 2,0 kgf/cm2 und Umdrehungsgeschwindigkeit: 200 U/min über
einen Zeitraum von 30 Minuten zur Bestimmung des Abriebsspurdurchmessers.
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MKO-Test
(Korrosionsbewertung) gemäß DIN 51802: 10 ml Schmiermittel
wurden in ein 1306K-Lager eingebracht, das auf ein MKO-Testgerät
montiert wurde. Danach wurden 30 ml destilliertes Wasser in das
Testgerät eingefüllt und der Test wurde unter
den folgenden Bedingungen durchgeführt – Umdrehungsgeschwindigkeit:
80 U/min und Umdrehungszyklen: 8-stündiger Umdrehungslauf → 16-stündige
Unterbrechung der Umdrehung → 8-stündiger Umdrehungslauf → 16-stündige
Unterbrechung der Umdrehung → 8-stündiger Umdrehungslauf → 108-stündige
Unterbrechung der Umdrehung (Gesamtdauer: 164 Stunden) zur Bewertung
des Korrosionszustands auf der Spuroberfläche des Lageraußenlaufrings
gemäß dem folgenden Bewertungsstandard:
| Korrosionsbewertung | Aussehen | Bewertungsstandard |
| 0 | keine
Korrosion | keine
Veränderung |
| 1 | Spuren
von Korrosion | bis
zu 3 Korrosionspunkte mit einer Größe von weniger
als 1 mm |
| 2 | leicht
korrodiert | Korrosion
oberhalb der Korrosionsbewertung 1 mit korrodierten Teilen, die
weniger als 1% der Oberfläche bedecken |
| 3 | korrodiert | Korrosion
mit korrodierten Teilen, die 1% bis weniger als 5% der Oberfläche
bedecken |
| 4 | stark
korrodiert | Korrosion
mit korrodierten Teilen, die 5% bis weniger als 10% der Oberfläche
bedecken |
| 5 | sehr
stark korrodiert | Korrosion
mit korrodierten Teilen, die 10% oder mehr der Oberfläche
bedecken |
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Die
Anteile in der Zusammensetzung (Gew.-%) und die Ergebnisse der in
den Beispielen und Vergleichsbeispielen durchgeführten
Bestimmungen sind in der folgenden Tabelle angegeben: Tabelle
| Bsp.Nr. | Grundöl | Verdickungsmittel | Additiv | Verdampfungsverlust
(%) | Abriebbeständigkeitstest (mm) | Korrosionsbewertung |
| Bsp. 1 | (a-1) 60 | (b-1) 30 | (c-1)
10 | 2,1 | 0,63 | 0 |
| Bsp. 2 | (a-1) 62 | (b-2) 37 | (c-1)
1 | 2,3 | 0,78 | 0 |
| Bsp. 3 | (a-1) 66 | (b-3) 19 | (c-1)
15 | 2,5 | 0,59 | 0 |
| Bsp. 4 | (a-1) 63 | (b-1) 27 | (c-2)
10 | 2,3 | 0,66 | 0 |
| Bsp. 5 | (a-2) 60 | (b-1) 35 | (c-1)
5 | 1,9 | 0,67 | 0 |
| Bsp. 6 | (a-2) 55 | (b-2) 40 | (c-1)
5 | 1,8 | 0,67 | 0 |
| Bsp. 7 | (a-3) 58 | (b-2) 37 | (c-2)
5 | 1,0 | 0,65 | 0 |
| Bsp. 8 | (a-4) 75 | (b-3) 22 | (c-2)
3 | 0,5 | 0,69 | 0 |
| Bsp. 9 | (a-5) 55 | (b-1) 15
(b-2)
20 | (c-1)
10 | 4,1 | 0,64 | 0 |
| Bsp. 10 | (a-1) 35
(a-6)
35 | (b-2) 25 | (c-2)
5 | 5,2 | 0,65 | 0 |
| Bsp. 11 | (a-7) 63 | (b-1) 27 | (c-1)
5
(c-4) 5 | 1,8 | 0,81 | 0 |
| Bsp. 12 | (a-2) 30
(a-8)
30 | (b-1) 15
(b-2)
20 | (c-1)
5 | 1,6 | 0,70 | 0 |
| Bsp. 13 | (a-9) 70 | (b-3) 10 | (c-1)
20 | 1,8 | 0,82 | 0 |
| Vgl.-Bsp.
1 | (a-1) 65 | (b-1) 35 | | 2,5 | 1,00 | 5 |
| Vgl.-Bsp.2 | (a-7) 55 | (b-1) 35 | (c-3)
10 | 11,6 | 0,71 | 5 |
| Vgl.-Bsp.3 | (a-9) 55 | (b-2) 40 | (c-4)
5 | 1,5 | 0,87 | 5 |
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GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
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Das
vorliegende Schmiermittel kann effektiv auf denjenigen Anwendungsgebieten
eingesetzt werden, auf denen bislang Perfluorpolyether eingesetzt
wurde, zum Beispiel auf Anwendungsgebieten, die auf Gleitbewegungen
basieren, wie Rotation, Pendelbewegungen, Gleiten, Schaukeln etc.,
wie Kugellager, normale Lager, gesinterte Lager, Zahnräder,
Ventile, Hähne bzw. Hahnventile, Öldichtungen,
elektrische Kontakte etc.; auf Anwendungsgebieten, die Hitzebeständigkeit,
Beständigkeit bei niedrigen Temperaturen und Belastungsbeständigkeit
erfordern, wie typischerweise bei Automobilteilen, zum Beispiel
Treibstoffeinspritzeinheiten, wie Leerlauf-Umdrehungszahlkontrolleinheiten,
Abgasrückführungseinheiten, elektronischen Drosselkontrolleinheiten
etc., Narbeneinheiten, Traktionsmotoren, Drehstromgeneratoren etc.;
auf Anwendungsgebieten, die Abriebbeständigkeit oder geringe
Reibung erfordern, wie typischerweise bei Energieübertragungseinheiten, Windmotoren,
Wischern etc. von Automobilen; auf Anwendungsfeldern, die Abriebbeständigkeit,
geringe Reibung und Hitzebeständigkeit erfordern, wie typischerweise
bei Lagern, Straßen, Ketten etc. von Produktionslinien;
auf Anwendungsfeldern, die hohe Geschwindigkeit, einen niedrigen
Reibungskoeffizienten und niedriges Ausgasen fordern, wie typischerweise
bei Festplattenantrieben, flexiblen Disk-Memory-Einheiten, CD-Laufwerken
und fotomagnetischen Laufwerken bei Kommunikationsanwendungen; Motoren
für Büromaschinen, wie typischerweise bei Motoren
für LBP-Scanner; bei Motoren, die bei hohen Temperaturen
betrieben werden, wie Teilen für elektrische Haushaltsgeräte,
akustische Anwendungen, usw. und dergleichen.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Ein
Schmiermittel, das (A) ein Perfluorpolyether-Grundöl, (B)
ein Verdickungsmittel und (C) Bariumsulfat und/oder Antimonoxid
umfasst, worin 0,1–50 Gew.-% der Komponente (B) und 1–25
Gew.-% der Komponente (C) enthalten sind, verbessert deutlich die
Abriebbeständigkeit, die Reibungseigenschaften, die Belastungsbeständigkeit,
die Hochtemperaturbeständigkeit und die Korrosionsbeständigkeit
ohne Beeinträchtigung der Hitzebeständigkeit,
indem Bariumsulfat und/oder Antimonoxid mit jeweils einer durchschnittlichen
Primärteilchengröße von 0,1–20 μm
als Komponente (C) zugesetzt wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2003-027079
A [0003]
- - JP 2878749 [0005]