DE102007060859A1

DE102007060859A1 - Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugreifen

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Publication number: DE102007060859A1
Application number: DE102007060859A
Authority: DE
Inventors: Christian Dr. Weber; Carla Dr. Recker; Katharina Dr. Herzog; Marc Dr. Laschet
Original assignee: Continental AG
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2007-12-18
Filing date: 2007-12-18
Publication date: 2009-06-25
Also published as: BRPI0821360A2; WO2009077256A1; EP2225323A1; BRPI0821360B1; EP2225323B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kautschukmischung, die durch folgende Zusammensetzung gekennzeichnet ist: - 20-90 phr zumindest eines natürlichen oder synthetischen Polyisoprens und - 5-40 phr zumindest eines Butadienkautschuks und 5-50 phr zumindest eines endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuks und - 0-50 phr zumindest eines weiteren polaren oder unpolaren Kautschuks und - 0-7 phr zumindest eines Weichmacheröls und - 0-25 phr amorphe Kieselsäure und/oder Fällungskieselsäure und - 10-80 phr zumindest eines Rußes und - 2-100 phr weitere Zusatzstoffe. Der endgruppenmodifizierte Styrolbutadienkautschuk hat bevorzugt eine Glasübergangstemperatur zwischen -40°C und 0°C.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugreifen.
Da die Fahreigenschaften eines Reifens, insbesondere Fahrzeugreifens, in einem großen Umfang von der Kautschukzusammensetzung des Laufstreifens abhängig sind, werden besonders hohe Anforderungen an die Zusammensetzung der Laufstreifenmischung gestellt. So wurden vielfältige Versuche unternommen, die Eigenschaften des Reifens durch die Variation der Polymerkomponenten, der Füllstoffe und der sonstigen Zuschlagstoffe in der Laufstreifenmischung positiv zu beeinflussen. Prinzipiell handelt es sich bei den gewünschten Eigenschaften um Abrieb, Rollwiderstand, gemessen durch die Rückprallelastizität, und Nassgriff. Dabei muss man berücksichtigen, dass eine Verbesserung in der einen Reifeneigenschaft oft eine Verschlechterung einer anderen Eigenschaft mit sich bringt. In einem gegebenen Mischungssystem existieren zum Beispiel verschiedene, bekannte Möglichkeiten die Abriebsfestigkeit heraufzusetzen. Zu erwähnen sind hier die Senkung der Glasübergangstemperatur der Kautschukmischung, die Optimierung des Füllgrades und der Wechsel des Polymersystems. Alle genannten Maßnahmen führen dabei zwangsläufig zu einer Verschlechterung der Nassgriffeigenschaften der gegebenen Mischung.
Insbesondere die Beeinflussung der Glasübergangstemperatur durch Modifizierung der verwendeten Kautschuke und die Wahl geeigneter Polymerkomponenten wird in der Fachwelt vielfach diskutiert. Um Reifeneigenschaften wie Abrieb, Nassrutschverhalten und Rollwiderstand zu beeinflussen, ist es z. B. bekannt, Kautschuke mit unterschiedlichen Modifizierungen für die Kautschukmischungen zu verwenden. Der diesbezügliche Stand der Technik soll nun näher vorgestellt werden.
Die in dieser Schrift verwendete Angabe phr (parts per hundred Parts of rubber by weight) ist dabei die in der Kautschukindustrie übliche Mengenangabe für Mischungsrezepturen. Die Dosierung der Gewichtsteile der einzelnen Substanzen wird dabei stets auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse aller in der Mischung vorhandenen Kautschuke bezogen.
Zum Stand der Technik sind folgende Druckschriften zu würdigen:

(D1) EP 0 102 045 B2
(D2) JP 2005220323 A
(D3) DE 698 23 479 T2
(D4) DE 698 02 245 T2
(D5) DE 601 19 370 T2

D1 offenbart eine Dienkautschukmischung, welche als Hauptkomponente ein lösungspolymerisiertes Styrolbutadiencopolymer mit einer Glastemperatur von nicht weniger als –50°C hat. Nicht weniger als 40 Gew.-% bis weniger als 65 Gew.-% der Polymerketten des lösungspolymerisierten Styrolbutadiencopolymers sind hierbei mit Siliziumtetrachlorid modifiziert und die Styrolbutadiencopolymere haben 40 Gew.-% oder weniger Vinylbindungen in dem Butadien.
Aus D2 ist eine Kautschukmischung bekannt, die eine Verbesserung hinsichtlich des Abriebs, der Griffigkeit auf der Fahrbahn und es Treibstoffverbrauchs zeigt. Die Kautschukmischung enthält hierbei ein konjugiertes Dienpolymer A und ein konjugiertes Dienpolymer B, dessen Glasübergangstemperatur 20–80°C niedriger als die des Polymers A ist und einen anorganischen Füllstoff. Bei Polymer B handelt es sich um ein modifiziertes Butadienpolymer oder ein Stryol-Butadien-Copolymer mit 10–40 Gew.-% Vinyl-Anteil.
Eine Kautschukmischung mit zwei verschiedenen Copolymeren wird in D3 offenbart. Das erste Copolymer ist modifiziert bzw. funktionalisiert, hat eine Glasumwandlungstemperatur zwischen 0 und –80°C und einen Vinyl-Anteil zwischen 5 und 50 Gew.-%, während das zweite Copolymer nicht modifiziert ist und eine Glasumwandlungstemperatur zwischen 0 und –80°C und einen Vinyl-Anteil zwischen 5 und 50 Gew.-% besitzt. Des Weiteren enthält die Kautschukmischung noch zwei Verstärkerfüllstoffe, u. a. zwischen 50 und 100 phr eines Füllstoffes aus Kieselerdebasis.
In D4 wird ein Luftreifen mit einer schwefel-vulkanisierbaren Zusammensetzung beschrieben, die gekennzeichnet ist durch 50 bis 90 phr eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur im Bereich von –80°C bis –110°C und 10 bis 50 phr mindestens eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur im Gereicht von –79°C bis +20°C und 15 bis 50 phr eines Harzes, das kein Kautschuk ist. Diese Mischung zeigt verbesserte Laboreigenschaften, welche mit einer verbesserten Reifenabnutzung bei gleichzeitiger Verbesserung der Griffigkeit und des Fahrverhaltens korrelieren.
D5 beschreibt eine elastomere, schwefelvulkanisierbare Zusammensetzung für die Herstellung von Reifen zur Reduzierung der Hysterese und somit zur Verringerung des Treibstoffverbrauchs. Diese Mischung umfasst einen Blend aus 20 bis 100 Gew.-% eines funktionalisierten Elastomers mit 10 bis 150 phr Siliziumdioxid und mit 0 phr Ruß und 0 bis 80 Gew.-% eines nicht-funktionalisierten Elastomers.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zu Grunde, Kautschukmischungen bereitzustellen, deren Vulkanisate sich durch einen erhöhten Nassgriff auszeichnen, wobei gleichzeitig der Rollwiderstand auf gleichem Niveau verbleibt oder sogar verbessert wird.
Gelöst wird die Aufgabe dadurch, dass die Kautschukmischung der eingangs genannten Art zumindest durch folgende Zusammensetzung gekennzeichnet ist:

– 20–90 phr zumindest eines natürlichen oder synthetischen Polyisoprens und
– 5–40 phr zumindest eines Butadienkautschuks und
– 5–50 phr zumindest eines endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuks und
– 0–50 phr zumindest eines weiteren polaren oder unpolaren Kautschuks und
– 0–7 phr zumindest eines Weichmacheröls und
– 0–25 phr amorphe Kieselsäure und/oder Fällungskieselsäure und
– 10–80 phr zumindest eines Rußes und
– 2–100 phr weitere Zusatzstoffe.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch obig beschriebene Kautschukmischung der Nassgriff sich verbessert und der Rollwiderstand auf dem gleichen Niveau verbleibt oder sich sogar verbessert. Dadurch ist es möglich den entsprechenden Zielkonflikt zwischen Nassgriff und Rollwiderstand zu entkoppeln. Dies gilt nicht nur für den Fahrzeuglaufstreifen, sondern auch für weitere innere Reifenbauteile. Die Kautschukmischungen für die weiteren inneren Reifenbauteile werden im Folgenden zusammengefasst, und wie in der Reifentechnologie üblich, auch als body compounds oder body-Mischungen bezeichnet.
Weitere Anwendung findet die erfindungsgemäße Kautschukmischung in der Mischungsentwicklung für Riemen und Gurte, insbesondere für Fördergurte. Im täglichen Einsatz, vor allem im bei Betrieb im Außenbereich, unterliegt insbesondere die Laufseite von Fördergurten starken mechanischen Beanspruchungen, z. B. bei Umlenkung an Antriebs-, Umlenk- und/oder Knicktrommeln und Aushalten der auftretenden Zugkräfte. Daher sind die Griffigkeit auch bei nassen oder feuchten Witterungsverhältnissen sowie die Rückprallelastizität, bei gleich bleibenden weiteren viskoelastischen Eigenschaften, zur Sicherung einer langen Lebensdauer und zur Arbeitssicherheit von großer Bedeutung.
Die Kautschukmischung enthält 20–90 phr, bevorzugt 25–80 phr, besonders bevorzugt 45–80 phr zumindest eines natürlichen oder synthetischen Polyisoprens.
Des Weiteren sind in der Kautschukmischung 5–40 phr, bevorzugt 5–30 phr zumindest eines Butadienkautschuks enthalten. In einer besonderen Ausführungsform ist der Butadienkautschuk ein high-cis Butadienkautschuk mit einem cis-Anteil größer oder gleich 90 Gew.-%.
Zumindest ein endgruppenmodifizierter Styrolbutadienkautschuk ist in Mengenanteilen von 5–50 phr, bevorzugt in Mengenanteilen von 10–40 phr in der Kautschukmischung vorhanden. Es handelt sich hierbei bevorzugt um einen lösungspolymerisierten Styrolbutadienkautschuk oder um einen emulsionspolymerisierten Styrolbutadienkautschuk. Bevorzugt hat der Styrolbutadienkautschuk eine Glasübergangstemperatur zwischen –40°C und 0°C, bevorzugt zwischen –35°C und 0°C und besonders bevorzugt zwischen –30°C und –10°C.
Der Styrolgehalt des Styrolbutadienkautschuks ist bevorzugt kleiner oder gleich 50 Gew.-% und/oder der Vinylgehalt des Styrolbutadienkautschuks ist bevorzugt größer oder gleich 10 Gew.-%.
Der Styrolbutadienkautschuk ist bevorzugt mit Aminogruppen und/oder Alkoxysilylgruppen und/oder OH-Gruppen und/oder Epoxidgruppen und/oder Carboxylgruppen und/oder Mercaptogruppen endgruppenmodifiziert.
In der Kautschukmischung sind 0–50 phr, wenigstens 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, zumindest eines weiteren polaren und/oder unpolaren Kautschuks enthalten. Der weitere polare und/oder unpolare Kautschuk ist hierbei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Flüssigkautschuken und/oder Halobutylkautschuk und/oder Polynorbornen und/oder Isopren-Isobutylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Nitrilkautschuk und/oder Chloroprenkautschuk und/oder Acrylat-Kautschuk und/oder Fluorkautschuk und/oder Silikon-Kautschuk und/oder Polysulfidkautschuk und/oder Epichlorhydrinkautschuk und/oder Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer. Zusätzlich kann die Kautschukmischung auch noch weitere Dienkautschuke enthalten, die nicht den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bis 13 entsprechen.
Die erfindungsgemäße Kautschukmischung enthält weiterhin 0–7 phr, wenigstens aber 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, zumindest eines Weichmacheröls, wobei das Weichmacheröl bevorzugt ein Mineralöl ist, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus DAE (Destillated Aromatic Extracts) und/oder RAE (Residual Aromatic Extract) und /oder TDAE (Treated Destillated Aromatic Extracts) und/oder MES (Mild Extracted Solvents) und/oder naphtenische Öle.
Es können in der Kautschukmischung noch 0–5 phr zumindest eines weiteren zusätzlichen Weichmachers vorhanden sein. Dieser weitere Weichmacher kann ein synthetischer Weichmacher und/oder eine Fettsäure und/oder ein Fettsäurederivat und/oder ein Harz und/oder ein Faktis sein.
Die Kautschukmischung enthält 0–25 phr, bevorzugt 0–20 phr, wenigstens aber 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, amorphe Kieselsäure und/oder Fällungskieselsäure. Es können dabei alle dem Fachmann für die Reifenindustrie bekannten Kieselsäuren eingesetzt werden. Die amorphe Kieselsäure und/oder Fällungskieselsäure ist durch ein Kupplungsagenz, bevorzugt zumindest ein Silan, and die Polymermatrix angebunden.
Das Silan wird in Mengenanteilen von 0–10 phr, bevorzugt in Mengenanteilen von 0–8 phr, wenigstens aber 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, eingesetzt. Die Silan-Kupplungsagenzien dienen gleichzeitig zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit und zur Anbindung der Kieselsäure und anderer ggf. vorhandener polarer Füllstoffe an den Dienkautschuk und reagieren mit den oberflächlichen Silanolgruppen der Kieselsäure oder anderen polaren Gruppen während des Mischens des Kautschuks bzw. der Kautschukmischung (in situ) oder bereits vor der Zugabe des Füllstoffes zum Kautschuk im Sinne einer Vorbehandlung (Vormodifizierung). Als Silan-Kupplungsagenzien können dabei alle dem Fachmann für die Verwendung in Kautschukmischungen bekannten Silan-Kupplungsagenzien verwendet werden.
Des Weiteren enthält die Kautschukmischung 10–80 phr, bevorzugt 30–70 phr zumindest eines Rußes, bevorzugt mit einer DPB-Zahl zwischen 105 und 150 cm³/100 g. Die DBP-Zahl gemäß ASTM D 2414 bestimmt das spezifische Absorptionsvolumen eines Rußes oder eines hellen Füllstoffes mittels Dibutyl-phthalat.
Die Kautschukmischung kann neben Kieselsäure und/oder Ruß auch noch weitere Füllstoffe wie Aluminiumhydroxid, Schichtsilikate, Kreide, Stärke, Magnesiumoxid, Titandioxid, Kautschukgele, Kurzfasern usw. in beliebigen Kombinationen enthalten.
Des Weiteren enthält die Kautschukmischung noch weitere Zusatzstoffe. Weitere Zusatzstoffe beinhaltet im Wesentlichen das Vernetzungssystem (Vernetzer, Beschleuniger und Verzögerer), Ozonschutzmittel, Alterungsschutzmittel, Mastikationshilfsmittel und Aktivatoren.
Der Mengenanteil der Gesamtmenge an weiteren Zusatzstoffen beträgt 2 bis 100 phr, bevorzugt 3 bis 80 phr und besonders bevorzugt 5–60 phr.
Die Vulkanisation der Kautschukmischung wird in Anwesenheit von Schwefel oder Schwefelspendern durchgeführt, wobei einige Schwefelspender zugleich als Vulkanisationsbeschleuniger wirken können. Schwefel oder Schwefelspender werden im letzten Mischungsschritt in den vom Fachmann gebräuchlichen Mengen (0,4 bis 4 phr, Schwefel, bevorzugt in Mengen von 1,0 bis 2,5 phr) der Kautschukmischung zugesetzt. Zur Kontrolle der erforderlichen Zeit und/oder Temperatur der Vulkanisation und zur Verbesserung der Vulkanisateigenschaften kann die Kautschukmischung vulkanisationsbeeinflussende Substanzen wie Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsverzögerer und Vulkanisationsaktivatoren in den üblichen Mengen enthalten, die erfindungsgemäß in den obig beschriebenen Zusatzstoffen enthaltend sind.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung erfolgt nach dem in der Kautschukindustrie üblichen Verfahren, bei dem zunächst in ein oder mehreren Mischstufen eine Grundmischung mit allen Bestandteilen außer dem Vulkanisationssystem (Schwefel und vulkanisationsbeeinflussende Substanzen) hergestellt wird. Durch Zugabe des Vulkanisationssystems in einer letzten Mischstufe wird die Fertigmischung erzeugt. Die Fertigmischung wird z. B. durch einen Extrusionsvorgang weiterverarbeitet und in die entsprechende Form gebracht.
Die Kautschukmischung wird zur Herstellung von Fahrzeugluftreifen, insbesondere eines Laufstreifens und/oder einer Body-Mischung eines Laufstreifens verwendet. Als Body-Mischungen werden hier die Mischungen bezeichnet, aus denen die inneren Bauteile eines Fahrzeugreifens bestehen.
Zur Verwendung in Fahrzeugluftreifen wird die Mischung bevorzugt in die Form eines Laufstreifens gebracht und bei der Herstellung des Fahrzeugreifenrohlings wie bekannt aufgebracht. Der Laufstreifen kann aber auch in Form eines schmalen Kautschukmischungsstreifens auf einen Reifenrohling aufgewickelt werden. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung zur Verwendung als Body-Mischung in Fahrzeugreifen erfolgt wie bereits für den Laufstreifen beschrieben. Der Unterschied liegt in der Formgebung nach dem Extrusionsvorgang. Die so erhaltenen Formen der erfindungsgemäßen Kautschukmischung für eine oder mehrere unterschiedliche Body-Mischungen dienen dann dem Aufbau eines Reifenrohlings.
Die Kautschukmischung wird zur Herstellung von Riemen und Gurten, insbesondere Fördergurten, Flachriemen, Keilriemen, Keilrippenriemen und Zahnriemen verwendet. Zur Verwendung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung in Riemen und Gurten wird die extrudierte Mischung in die entsprechende Form gebracht und dabei oder nachher häufig mit Festigkeitsträgern, z. B. synthetische Fasern oder Stahlcorde, versehen. Zumeist ergibt sich so ein mehrlagiger Aufbau, bestehend aus einer und/oder mehrerer Lagen Kautschukmischung, einer und/oder mehrerer Lagen gleicher und/oder verschiedener Festigkeitsträger und einer und/oder mehreren weiteren Lagen dergleichen und/oder einer anderen Kautschukmischung.
Die Erfindung soll nun anhand von Vergleichs- und Ausführungsbeispielen, die in Tabellen 1 und 2 zusammengefasst sind, näher erläutert werden. Tabelle 3 stellt die Charakteristika der verwendeten Rußtypen dar.
Bei sämtlichen in der Tabelle enthaltenen Mischungsbeispielen sind die angegebenen Mengenangaben Gewichtsteile, die auf 100 Gewichtsteile Gesamtkautschuk bezogen sind (Phr)
Die Mischungsherstellung erfolgte unter üblichen Bedingungen in zwei Stufen in einem Labortangentialmischer. Aus sämtlichen Mischungen wurden Prüfkörper durch Vulkanisation hergestellt und mit diesen Prüfkörpern für die Kautschukindustrie typische Materialeigenschaften bestimmt. Für die obig beschriebenen Tests an Prüfkörpern wurden folgende Testverfahren angewandt:

• Shore-A-Härte bei Raumtemperatur (RT) gemäß DIN 53 505
• Rückprallelastizität bei Raumtemperatur (RT) und 70°C gemäß DIN 53 512
• Spannungswerte bei 300% Dehnung bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504

Bei sämtlichen in der Tabelle enthaltenen Mischungsbeispielen sind die angegebenen Mengenangaben, wie bereits beschrieben, Gewichtsteile, die auf 100 Gewichtsteile Gesamtkautschuk bezogen sind (phr). Die Vergleichsmischungen sind mit V1 bis V4 für verschiedene Referenzmischungen ohne das erfindungsgemäße Polymersystem bzw. E für eine Mischung mit Verwendung des erfindungsgemäßen Polymersystems gekennzeichnet. Tabelle 1a zeigt die jeweiligen Mischungszusammensetzungen und Tabelle 1b die entsprechenden Prüfergebnisse. Tabelle 1a

Bestandteile	Einheit	V1	V2	V3	V4	E
Polyisopren	phr	100	85	50	50	50
BR^a	phr	-	15	15	15	15
SSBR^b	phr	-	-	35	35	35
Styrolanteil des SSBR	Gew.-%	-	-	15	25	21
Vinylanteil des SSBR	Gew.-%	-	-	29	30	61
Glasübergangstemperatur des SSBR	°C	-	-	–55	–53	–27
Endgruppenfunktionalisierung des SSBR^c	-	-	-	Ja	Nein	Ja
Ruß N-121	phr	46	46	46	46	46
Silika	phr	5	5	5	5	5
Weichmacheröl^d	phr	1	1	1	1	1
Vulkanisationssystem^e	phr	2,7	2,7	2,7	2,7	2,7

^a High-cis Polybutadien, cis-Anteil ≥ 95 Gew.-%
^b SSBR Styrolbutadienkautschuk
^c durch Aminosilanfunktionalisierung endgruppenmodifiziert
^d Mineralöl, TDAE
^e Vulkanisationssystem enthält: Schwefel, Beschleuniger (CBS), Verzögerer (CTP)

Eigenschaften	Einheit	V1	V2	V3	V4	E
Härte bei RT	Shore A	63,0	63,5	62,9	64,3	63,2
Rückprall RT	%	48,7	50,3	51,7	42,1	44,2
Rückprall 70°C	%	62,1	61,8	61,3	52,7	60,1
Spannungswert 300%	MPa	13,8	13,4	13,1	12,7	14

Der Nassgriff der Kautschukmischung wird im Labormaßstab durch die Rückprallelastizität bei Raumtemperatur und der Rollwiderstand durch die Rückprallelastizität bei 70°C ausgedrückt. Diese beiden Indikatoren bilden den Zielkonflikt, der durch die erfindungsgemäße Kautschukmischung E gelöst oder zumindest entschärft werden soll.
Mischung V1 enthält als Polymerkomponente nur Polyisopren. Durch den anteiligen Austausch von Polyisopren durch Butadienkautschuk, wie durch V2 dargestellt, verschlechtert sich der Nassgriff, dadurch dass der Wert für die Rückprallelastizität bei RT vergleichsweise größer wird, ohne dass sich der Rollwiderstand verschlechtert. Wird weiterhin anteilig Polyisopren durch einen endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur, siehe V3, ausgetauscht, so zeigt sich keine Verbesserung des Nassgriffs. Bei anteiligem Austausch durch einen nicht endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur, siehe V4, bringt zwar die gewünschte Verbesserung des Nassgriffs, gleichzeitig aber eine nicht akzeptable Verschlechterung des Rollwiderstandes, dadurch das der Wert für die Rückprallelastizität niedriger wird, mit sich.
Erst durch die erfindungsgemäße Kautschukmischung, siehe E, wird dieser Zielkonflikt entschärft. In diesem Ausführungsbeispiel wird ein endgruppenmodifizierter Styrolbutadienkautschuk mit einer vergleichsweise hohen Glasübergangstemperatur eingesetzt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0102045 B2 [0005]
- JP 2005220323 A [0005]
- DE 69823479 T2 [0005]
- DE 69802245 T2 [0005]
- DE 60119370 T2 [0005]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- DIN 53 505 [0036]
- DIN 53 512 [0036]
- DIN 53 504 [0036]

Claims

Kautschukmischung gekennzeichnet durch folgende Zusammensetzung: – 20–90 phr zumindest eines natürlichen oder synthetischen Polyisoprens und – 5–40 phr zumindest eines Butadienkautschuks und – 5–50 phr zumindest eines endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuks und – 0–50 phr zumindest eines weiteren polaren oder unpolaren Kautschuks und – 0–7 phr zumindest eines Weichmacheröls und – 0–25 phr amorphe Kieselsäure und/oder Fällungskieselsäure und – 10–80 phr zumindest eines Rußes und – 2–100 phr weitere Zusatzstoffe.
Kautschukmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie 25–80 phr eines natürlichen oder synthetischen Polyisoprens enthält.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie 45–80 phr eines natürlichen oder synthetischen Polyisoprens enthält.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie 5–30 phr eines Butadienkautschuks enthält.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Butadienkautschuk ein high-cis-Butadienkautschuk mit einem cis-Anteil größer oder gleich 90 Gew.-% ist.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie 10–40 phr eines Styrolbutadienkautschuks enthält.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk ein lösungspolymerisierter Styrolbutadienkautschuk ist.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk ein emulsionspolymerisierter Styrolbutadienkautschuk ist.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk eine Glasübergangstemperatur zwischen –40°C und 0°C hat.
Kautschukmischung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk eine Glasübergangstemperatur zwischen –35°C und 0°C hat.
Kautschukmischung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk eine Glasübergangstemperatur zwischen –30°C und –10°C hat.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk einen Styrolgehalt kleiner oder gleich 50 Gew.-% und/oder einen Vinylgehalt größer oder gleich 10 Gew.-% hat.
Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Styrolbutadienkautschuk mit Aminogruppen und/oder Alkoxysilylgruppen und/oder OH-Gruppen und/oder Epoxidgruppen und/oder Carboxylgruppen und/oder Mercaptogruppen endgruppenmodifiziert ist
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere polare oder unpolare Kautschuk ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Flüssigkautschuken und/oder Halobutylkautschuk und/oder Polynorbomen und/oder Isopren-Isobutylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Nitrilkautschuk und/oder Chloroprenkautschuk und/oder Acrylat-Kautschuk und/oder Fluorkautschuk und/oder Silikon- Kautschuk und/oder Polysulfidkautschuk und/oder Epichlorhydrinkautschuk und/oder Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass diese wenigstens 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, eines weiteren polaren und/oder unpolaren Kautschuks enthält.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichmacheröl ein Mineralöl ist.
Kautschukmischung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralöl ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus DAE und/oder RAE und/oder TDAE und/oder MES und/oder naphtenische Öle.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass diese wenigstens 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, eines Weichmacheröls enthält.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass noch 0–5 phr zumindest eines weiteren Weichmachers enthalten sind.
Kautschukmischung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Weichmacher ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus synthetischen Weichmachern und/oder Fettsäuren und/oder Fettsäurederivaten und/oder Harzen und/oder Faktisse.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass diese 0–20 phr amorphe Kieselsäure und oder Fällungskieselsäure enthält.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass diese wenigstens 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr, amorphe Kieselsäure und oder Fällungskieselsäure enthält.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die amorphe Kieselsäure und/oder Fällungskieselsäure durch ein Kupplungsagenz an die Polymermatrix angebunden sind.
Kautschukmischung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungsagenz ein Silan ist.
Kautschukmischung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Silans 0–10 phr beträgt.
Kautschukmischung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Silans 0–8 phr beträgt.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens 0,1 phr, insbesondere wenigstens 0,5 phr Silan enthält.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Rußes 30–70 phr beträgt.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Ruß eine DBP-Zahl zwischen 105 und 150 cm³/100 g hat.
Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen 3–80 phr beträgt
Kautschukmischung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen 5–60 phr beträgt.
Verwendung einer Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 31 zur Herstellung eines Reifens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 32 zur Herstellung des Laufstreifens eines Reifens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 32 zur Herstellung einer Body-Mischung eines Reifens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 34 zur Herstellung einer Body-Mischung eines Reifens, beinhaltend Seitenwand, Innenseele, Apex, Gürtel, Schulter, Gürtelprofil, Squeege, Karkasse, Wulstverstärker und/oder Bandage.
Verwendung einer Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 31 zur Herstellung eines Gurtes.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 36 zur Herstellung eines Fördergurtes.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 37 zur Herstellung der Laufseite eines Fördergurtes.
Verwendung einer Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 31 zur Herstellung eines Riemens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 39 zur Herstellung eines Flachriemens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 39 zur Herstellung eines Keilriemens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 39 zur Herstellung eines Keilrippenriemens.
Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 39 zur Herstellung eines Zahnriemens.