DE102006014835A1

DE102006014835A1 - Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen durch schichtweises Aufbauen aus pulverförmigem Werkstoff

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Publication number: DE102006014835A1
Application number: DE102006014835A
Authority: DE
Inventors: Matthias Fockele
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-03-30
Filing date: 2006-03-30
Publication date: 2007-10-04
Also published as: EP1839781A3; EP1839781A8; EP1839781B1; EP1839781A2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen durch schichtweises Aufbauen aus pulverförmigem, insbesondere metallischem oder/und keramischem Werkstoff, umfassend ein Prozessraumgehäuse (8) mit einem Prozessraum (6), eine Trägeranordnung (14) als Basis für den Schichtaufbau und zur Bereitstellung eines Baufeldes (25) in dem Prozessraum (6), eine Bestrahlungseinrichtung (18) zur Bestrahlung der jeweils zuletzt auf der Trägeranordnung (16) präparierten Werkstoffpulverschicht in einem dieser Schicht zugeordneten Querschnittsbereich des betreffenden herzustellenden Gegenstandes (2) mit Strahlung, die das Werkstoffpulver in diesem Querschnittsbereich durch Erhitzen zum Verschmelzen oder ggf. zum Versintern bringt, und eine Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) zum Durchleiten von Schutzgas durch den Prozessraum (6), wobei die Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) Mittel (32, 38, 42) zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer für von dem Baufeld (25) ausgehenden Prozessrauch (28) nahezu undurchdringlichen Trennzone (30) in Form einer Schutzgasströmungsschicht zwischen dem Baufeld (25) und der dem Baufeld (25) oben gegenüberliegenden Seite (9) des Prozessraumgehäuses (8) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen durch schichtweises Aufbauen aus pulverförmigem, insbesondere metallischem oder/und keramischem Werkstoff, umfassend ein Prozessraumgehäuse mit einem Prozessraum, eine Trägeranordnung als Basis für den Schichtaufbau und zur Bereitstellung eines Baufeldes in dem Prozessraum, eine Bestrahlungseinrichtung mit dem Baufeld oben gegenüberliegenden Komponenten zur Bestrahlung der jeweils zuletzt auf der Trägeranordnung präparierten Werkstoffpulverschicht in einem dieser Schicht zugeordneten Querschnittsbereich des betreffenden herzustellenden Gegenstandes mit Strahlung, die das Werkstoffpulver in diesem Querschnittsbereich durch Erhitzen zum Verschmelzen oder ggf. zum Versintern bringt, und eine Schutzgasfördereinrichtung zum Durchleiten von Schutzgas durch den Prozessraum.
Zum Stand der Technik derartiger Vorrichtungen kann z. B. auf die DE 199 05 067 A1 , die DE 102 36 907 A1 , die DE 102 08 150 A1 , die DE 101 12 591 A1 oder die DE 196 49 865 A1 verwiesen werden.
Unter den Begriffen selektives Laserschmelzen, selektives Pulverschmelzen, selektives Lasersintern u. dgl., sind in jüngerer Zeit leistungsfähige Methoden zur Herstellung von Gegenständen auch komplizierterer Geometrie bekannt geworden, wobei diese häufig unter dem Begriff "Rapid Prototyping" oder "Rapid Tooling" oder "Rapid Manufacturing" zusammengefassten Methoden im Wesentlichen auf folgendem Prinzip basieren:
Der herzustellende Gegenstand wird nach Maßgabe von CAD-Daten bzw. von davon abgeleiteten geometrischen Beschreibungsdaten schichtweise aus einem feinkörnigen, pulverigen Rohmaterial aufgebaut, in dem das Rohmaterial entsprechend einem der jeweiligen Schicht zugeordneten Querschnittsmuster des Gegenstandes durch ortsselektives Bestrahlen verfestigt bzw. verschmolzen wird. Das Bestrahlen erfolgt normalerweise mittels Laserstrahlung, wobei die Steuerung einer den Laserstrahl ablenkenden Strahlablenkeinrichtung mittels einer Steuereinrichtung auf der Basis geometrischer Beschreibungsdaten des herzustellenden Gegenstandes erfolgt. Die Steuerinformationen werden üblicherweise von einem Mikrocomputer nach Maßgabe eines entsprechenden Programms aus CAD-Daten abgeleitet und bereitgestellt.
Der Laserstrahl zeichnet auf der zuletzt präparierten Rohmaterialschicht das dieser Schicht zugeordnete Querschnittsmuster des Gegenstandes, um das Rohmaterial dem Querschnittsmuster entsprechend selektiv zu verschmelzen. Nach einem solchen Bestrahlungsschritt erfolgt dann üblicherweise die Präparation der nächsten Werkstoffpulverschicht auf der zuletzt durch Bestrahlen selektiv und bereichsweise verschmolzenen Schicht. Nach Ausbildung einer an ihrer Oberfläche hinreichend glatten Werkstoffpulverschicht erfolgt dann wieder ein Bestrahlungsschritt in der vorstehend erläuterten Weise. Der Gegenstand entsteht somit Schicht für Schicht, wobei die aufeinander folgend hergestellten Querschnittsschichten des Gegenstandes so miteinander verschmolzen sind, dass sie aneinander haften. Als Pulvermaterialien kommen diverse Metalle in Frage, darunter z. B. Stahl, Titan, Gold, Tantal. Auch keramisches Werkstoffpulver kann beim selektiven Laserschmelzen eingesetzt werden. Ferner sind mit der Methode des selektiven Laserschmelzens nahezu alle erdenklichen Formen von Gegenständen herstellbar, wodurch sie für die Herstellung von kompliziert geformten Maschinenelementen, Prothesen, Schmuckstücken usw. prädestiniert ist.
Die jeweilige Einstellung des Schichtniveaus relativ zur Strahlungsquelle bzw. zur Strahlablenkeinrichtung erfolgt normalerweise durch entsprechendes Absenken einer Plattform, welche einen Träger bildet, auf der der Gegenstand schichtweise aufgebaut wird. Beim selektiven Laserschmelzen erfolgt das Bestrahlen des eingesetzten Werkstoffpulvers üblicherweise unter Schutzgasatmosphäre, z.B. Argonatmosphäre, insbesondere um Oxidationseffekte zu unterdrücken. Es ist bekannt, den Prozessraum während der Durchführung des Verfahrens des selektiven Laserschmelzens kontinuierlich mit Schutzgas zu spülen, indem an einer Seite des Prozessraums Schutzgas eingelassen wird, welches an der gegenüberliegenden Prozessraumgehäuseseite wieder moderat abgesaugt wird. Das abgesaugte Schutzgas kann in einem Kreislauf dem Prozessraum wieder zugeführt werden.
Beim Umschmelzen des Werkstoffpulvers durch Bestrahlen entsteht je nach den Betriebsbedingungen mehr oder weniger Prozessrauch durch Verdampfungseffekte. Der Prozessrauch steigt im Prozessraum auf und schlägt sich zumindest teilweise an den Prozessrauminnenwänden, insbesondere an der Prozessraumdecke und sonstigen im Prozessraum befindlichen Flächen als Kondensat nieder. Der Prozessraum und darin befindliche Installationen werden somit durch Kondensatabscheidung nach und nach mehr verschmutzt. Dies betrifft auch Komponenten der Bestrahlungseinrichtung, wie etwa ein Fenster oder eine Linse, durch die hindurch der Laserstrahl in den Prozessraum eindringt. Die Verschmutzung einer solchen Komponente der Bestrahlungseinrichtung führt dazu, dass ein Teil der Strahlung von dem Kondensatmaterial absorbiert wird und somit nicht für das Umschmelzen des Werkstoffpulvers zur Verfügung steht. Dabei können überdies unerwünschte Erhitzungseffekte an der betreffenden Komponente der optischen Bestrahlungseinrichtung durch Absorption auftreten. Bisher wurde das Problem der Kondensatabscheidung innerhalb des Prozessraums dadurch gelöst, dass das Prozessraumgehäuse nach jedem Bauprozess oder doch zumindest nach jeweils wenigen Bauprozessen gründlich gereinigt wurde. Dieses Reinigen ist jedoch relativ aufwendig und erfordert Zeit, in der die Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nicht ihrer Zweckbestimmung entsprechend genutzt werden kann.
Bei der Umschmelzung bestimmter Werkstoffpulver, insbesondere bei der Umschmelzung von Titanpulver, kann Prozessrauch entstehen, dessen im Prozessraum zunächst in Schutzgasatmosphäre abgeschiedenes Kondensat bei nachfolgendem Kontakt mit Luft hoch reaktiv ist und bei Ansammlung kritischer Mengen zur spontanen Selbstentzündung bzw. Flammbildung neigt. Unachtsamer Umgang mit einer herkömmlichen Vorrichtung der eingangs genannten Art kann somit bei der Verarbeitung solcher Werkstoffpulver gefährlich sein und zu Bränden führen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, bei welcher das Problem der kritischen Prozessraumverschmutzung durch Prozessrauchkondensation mit einfachen Mitteln gelöst ist.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Schutzgasfördereinrichtung Mittel zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer für von dem Baufeld ausgehenden Prozessrauch nahezu undurchdringlichen Trennzone in Form einer Schutzgasströmungsschicht zwischen dem Baufeld und der dem Baufeld gegenüberliegenden Seite des Prozessraumgehäuses und insbesondere zwischen dem Baufeld und den dem Baufeld gegenüberliegenden Komponenten der Bestrahlungseinrichtung aufweist.
Die Trennzone in Form einer Schutzgasströmungsschicht hindert den Prozessrauch daran, nach oben hin zur Prozessraumgehäusedecke und zu dort etwa eingebauten Fenstern bzw. Linsen aufzusteigen. Ein Niederschlag von Prozessrauchkondensat in nennenswertem Maße kann dort somit nicht stattfinden. Der Prozessrauch wird vielmehr von der Gasströmung mitgenommen und aus dem Prozessraum ausgebracht. Der Prozessraum ist somit einer geringeren Verschmutzung als bei den konventionellen Vorrichtungen der eingangs genannten Art ausgesetzt.
Das erfindungsgemäße Konzept der Isolierung von Prozessraumvolumen durch Eingrenzung dieses Volumens durch wenigstens eine Trennzone in Form einer Schutzgasströmungsschicht hat sich als sehr wirksam und vorteilhaft erwiesen und stellt in Bezug auf die Verwendung von hoch reaktives Kondensat bildenden Pulvern, wie etwa Titan, einen wichtigen Sicherheitsaspekt dar.
Die Mittel zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer Trennzone in einer Schutzgasströmungsschicht umfassen gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine Düsenanordnung, die Schutzgas unter erhöhtem Druck und unter Bildung einer zumindest annähernd laminaren Schutzgasströmung in den Prozessraum einleitet und an einer ersten Seite des Prozessraumes vorgesehen ist, sowie eine Auslassöffnungsanordnung oder Saugöffnungsanordnung, die an einer der ersten Seite diametral gegenüberliegenden zweiten Seite des Prozessraumes vorgesehen und dazu eingerichtet ist, Schutzgas aus dem Prozessraum abzuleiten.
Vorzugsweise weist die Schutzgasfördereinrichtung in einer Höhe zwischen der Düsenanordnung und dem Baufeld zusätzliche Schutzgaseinlässe insbesondere an der ersten Seite des Prozessraumes auf, die Schutzgas mit geringerem Druck als die Düsenanordnung in den Prozessraum einleiten, so dass sich unter der die Trennzone bildenden Schutzgasströmungsschicht eine Schutzgasatmosphäre ausbilden kann, in der das Schutzgas mit geringerer Strömungsgeschwindigkeit als in der Trennzone bewegt wird. Das von den zusätzlichen Schutzgaseinlässen eingeleitete Schutzgas wird durch die Auslassöffnungen der Saugöffnungsanordnung aus dem Prozessraum abgeleitet. Vorzugsweise umfasst die Schutzgasfördereinrichtung eine Schutzgaskreislaufanordnung, in der wenigstens eine Filteranordnung und wenigstens ein Schutzgasfördermittel integriert ist. Dabei sind vorzugsweise sämtliche Schutzgaseinlässe – und Schutzgasauslässe des Prozessraums nach außen abgedichtet in die Schutzgaskreislaufanordnung einbezogen.
Die Mittel zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer Trennzone in Form einer Schutzgasströmungsschicht umfassen zweckmäßigerweise einen Kompressor in einem zur Düsenanordnung führenden Zweig der Schutzgaskreislaufanordnung. Dieser Kompressor stellt sicher, dass das Schutzgas mit hinreichend hohem Druck an der speziellen Düsenanordnung bereitge stellt wird, welche die Schutzgasströmungsschicht zur Bildung einer Trennzone erzeugt. Wie schon oben angedeutet, kann diese Trennzone z.B. auf einer horizontalen Ebene liegen, um zwischen dem Baufeld und der Prozessraumdecke eine für Prozessrauch weitestgehend undurchdringbare Barriere zu erzeugen.
Eine Variante der Düsenanordnung zur Bildung der schnellen Schutzgasströmungsschicht umfasst wenigstens eine Düse mit einer in horizontaler Richtung langgestreckten und quer dazu schmalen Düsenöffnung.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sind zusätzliche Düsenanordnungen zur Erzeugung weiterer Trennzonen in Form von Schutzgasströmungsschichten vorgesehen, die quer zu der erstgenannten Trennzone, also vorzugsweise im Wesentlichen vertikal dazu verlaufen, so dass Prozessrauch auch daran gehindert wird, sich an lateralen Seitenwänden des Prozessraumgehäuses als Kondensat niederzuschlagen. Diese Trennzonen bilden somit einen von Schutzgas durchspülten Tunnel, in dem etwaiger Prozessrauch zu Schutzgasauslässen des Prozessraumgehäuses an der von den Düsenanordnungen entfernten Seite des Prozessraumes nach außen in die Kreislaufleitungen abgeleitet wird.
Vorzugsweise umfasst die Schutzgasfördereinrichtung eine an die Auslassöffnungsanordnung angeschlossene Saugpumpe, insbesondere ein regelbares Seitenkanalgebläse, welches das Schutzgas aus dem Prozessraum absaugt.
In besonders bevorzugter Weise ist in dem Schutzgasströmungsweg bzw. Schutzgaskreislauf eine Filteranordnung vorgesehen. Die Filteranordnung ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung in den im Prozessraumgehäuse nahe der das Schutzgas aus dem Prozessraum ausleitenden Auslassöffnungsanordnung positioniert. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist eine Filteranordnung außen am Prozessraumgehäuse nahe der Auslassöffnungsanordnung vorgesehen, um das Schutzgas unmittelbar nach Austreten aus dem Prozessraum zu filtern.
Ganz allgemein sollte die Schutzgasfördereinrichtung eine Filteranordnung mit einem Filterelement im Schutzgasförderweg umfassen, wobei die Filteranordnung so beschaffen ist, dass das Filterelement bedarfsweise in Schutzgasatmosphäre ausbaubar und in einen vorzugsweise in der Schutzgasatmosphäre bereitgehaltenen und verschließbaren Schutzbehälter überführbar ist. Dieser ggf. selbständig schutzfähige Aspekt ist von besonderer Bedeutung und kann z.B. dadurch verwirklicht sein, dass das Filterelement im Prozessraum installiert ist und ein ebenfalls im Prozessraum bereitgehaltener Schutzbehälter vorgesehen ist, wobei eine Bedienungsperson mittels einer Handhabungsvorrichtung das Filterelement bei Bedarf deinstallieren, in den Schutzbehälter einbringen und letzteren dicht verschließen kann, wobei dies in dem Prozessraum unter Aufrechterhaltung der Schutzgasatmosphäre stattfinden kann. Eine solche Handhabungsvorrichtung kann z.B. ein an einer Durchgriffsöffnung im Prozessraumgehäuse abdichtend angebrachter Handschuh sein, in den die Bedienungsperson eine Hand einführen kann, um dann mit dem Handschuh in den Prozessraum einzugreifen und dort den Filterwechsel und ggf. weitere Arbeiten vorzunehmen. Der Schutzbehälter kann z.B. eine Tüte oder ein Behälter mit festen Wänden sein.
Gemäß einer bevorzugten Variante mit außerhalb des Prozessraumgehäuses anbringbarer und bestimmungsgemäß verwendbarere Filteranordnung weist letztere ein das Filterelement enthaltendes Filtergehäuse mit einem Schutzgaseinlass und einem durch das Filterelement davon separierten Schutzgasauslass auf und hat eine normalerweise mittels einer Verschlusseinrichtung nach außen abgedichtete Zugriffsöffnung für das Einsetzen und Herausnehmen des Filterelementes, wobei die Verschlusseinrichtung ein äußeres Verschlusselement in Gestalt eines Deckels, einer Klappe oder dgl. für die Zugriffsöffnung aufweist und wobei als Schutzbehälter ein in dem Filtergehäuse aufgenommener, die Zugriffsöffnung abdichtender und nach Entfernen des äußeren Verschlusselementes von der Zugriffsöffnung her zugänglicher Beutel vorgesehen ist, in den das Filterelement beim Heraus nehmen aus dessen Betriebsposition bei fortgesetzter Abdichtung der Zugriffsöffnung einführbar ist und der nach Aufnahme des Filterelementes verschließbar und von dem Filtergehäuse trennbar ist.
Auch bei der letztgenannten Filteranordnung ist das Filterelement somit bedarfsweise in Schutzgasatmosphäre ausbaubar und in einen Schutzgasatmosphäre bietenden und verschließbaren Schutzbehälter überführbar. Dies ist im Hinblick auf das oben angesprochene Problem hochreaktiver Prozessrauchkondensate, etwa wie Titan-Kondensat wichtig, um zu verhindern, dass dieses sich im Filterelement anreichernde Kondensat mit Luft bzw. Sauerstoff in Verbindung kommt und sich entzündet bzw. Flammen bildet. Das nach Gebrauch und Ausbau in dem Schutzbehälter abgedichtet aufgenommene Filterelement kann an einem sicheren Ort gefahrlos entsorgt und ggf. wiederaufbereitet werden.
Der Schutzgaseinlass der Filteranordnung ist an der Auslassöffnungsanordnung des Prozessraumgehäuses angeschlossen, wobei die Filteranordnung insgesamt zwischen der Auslassöffnungsanordnung des Prozessraumgehäuses und der Saugseite der Gasabsaugpumpe bzw. des Absauggebläses installiert ist. Vorzugsweise haben das Filtergehäuse und das darin koaxial aufgenommene Filterelement hohlzylindrische Form, wobei die Zugriffsöffnung an einer Stirnseite des Filtergehäuses vorgesehen ist. Der Schutzgaseinlass ist gemäß einer Variante der Filteranordnung an dem Filtergehäusemantel – und der Schutzgasauslass an der der Zugriffsöffnung entgegengesetzten Stirnseite des Filtergehäuses vorgesehen. Denkbar wäre auch eine Variante, bei der der Schutzgaseinlass an der betreffenden Stirnseite des Filtergehäuses – und der Schutzgasauslass an dem Filtergehäusemantel vorgesehen ist. Jedenfalls sollte sichergestellt sein, dass sämtliches Schutzgas auf dem Weg vom Schutzgaseinlass zum Schutzgasauslass das Filterelement durchströmen muss.
Gemäß einer Weiterbildung der externen Filteranordnung weist diese einen den als Schutzbehälter verwendeten Beutel umlaufend abdichtend an der Zylindermantelwand des Filtergehäuses festliegenden Klemmring auf.
Ein weiterer besonders vorteilhafter Gesichtspunkt der Erfindung ist eine vergleichsweise einfach aufgebaute und sehr zuverlässig funktionierende Schichtenpräparierungseinrichtung zum Präparieren einer jeweils nachfolgend mittels der Bestrahlungseinrichtung ortsselektiv zu bestrahlenden Schicht des pulverförmigen Werkstoffs, wobei die Schichtenpräparierungseinrichtung einen im Abstand der gewünschten Pulverschichtdicke über der zuletzt bestrahlten Schicht hinweg bewegbaren Glättungsschieber zur Einebnung einer jeweiligen Menge an Werkstoffpulver über der zuletzten bestrahlten Schicht aufweist, wobei dieser Glättungsschieber an einem radial von einer vertikalen Schwenkachse abstehenden und um die Schwenkachse schwenkbaren Halter vorgesehen ist. Der Schwenkantriebsmotor des Halters kann z.B. außerhalb des Prozessraumgehäuses vorgesehen sein und über eine abgedichtet durch eine Prozessraumgehäusewand geführte Antriebswelle oder dgl. mit dem Halter im Prozessraum verbunden sein.
Vorzugsweise hat der Halter einen Pulverspender zur Abgabe von Werkstoffpulver, der bei den Schwenkbewegungen des Halters über das Baufeld geführt wird, um Werkstoffpulver abzugeben. Der Pulverspender kann z.B. ein Wechselbehälter sein, der in eine Wechselbehälteraufnahme des Halters lösbar eingesetzt ist. Das Wechseln des Pulverspenders oder ggf. das Nachfüllen von Pulver kann z.B. ebenfalls mit einem Dichthandschuh der oben angesprochenen Art von einer Bedienungsperson manuell vorgenommen werden. Ein Pulvervorrat bzw. ein gefüllter Wechselbehälter kann für diesen Zweck im Prozessraum deponiert worden sein. Es ist somit auch bei Wechsel des Pulverspenders keine Aufhebung der Schutzgasatmosphäre erforderlich. Darauf hinzuweisen ist noch, dass am Prozessraumgehäuse Schleusenkammern vorgesehen sein können, welche einerseits zum Prozessraum hin und andererseits nach außen hin mit wahlweise zu öffnenden und zu schließenden Türen oder dgl. versehen sind und bedarfsweise mit Schutzgas gespült werden können, so dass Gegenstände von außen über die Schleusenkammer in den Prozessraum eingebracht – oder aus dem Pro zessraum herausgeholt werden können, ohne dass im Prozessraum die Schutzgasatmosphäre aufgehoben bzw. gestört werden müsste.
Vorzugsweise weist der Pulverspender an seinem unteren Ende Elemente des Glättungsschiebers auf, etwa eine Leiste aus Silikon oder dgl., die bei der Bewegung des schwenkbaren Halters das Pulver auf dem Baufeld einebnet.
Der Prozessraumgehäuseboden kann eine Öffnung zur Ableitung überschüssigen Werkstoffpulvers zu einem nach außen abgedichtet an der Öffnung angeschlossenen Sammelbehälter aufweisen. Nach Beendigung eines Bauprozesses kann eine Bedienungsperson dann ggf. sämtliches überschüssiges Pulver manuell durch die genannte Öffnung in den Sammelbehälter einbringen.
Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.
1 zeigt eine eher schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach der Erfindung in einer Schnittdarstellung in Vorderansicht mit der in 2 bei I-I angedeuteten Schnittebene.
2 zeigt eine Schnittseitenansicht der Vorrichtung aus 1 mit der in 1 bei II-II angedeuteten Schnittebene.
3 zeigt in einer perspektivischen Darstellung die Außenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung nach der Erfindung.
4 zeigt ein in dem in 3 dargestellten Außengehäuse untergebrachtes Prozessraumgehäuse mit angebauter Filteranordnung und aufgesetztem Optikmodul in einer perspektivischen Dar stellung.
5 zeigt das Prozessraumgehäuse aus 4 in einer Ansicht von vorn mit entfernter Fronttür,
6 zeigt eine Innenansicht des Prozessraumes mit Blick auf den Prozessraumboden und eine Draufsicht auf die Filteranordnung.
7 zeigt die Filteranordnung in einer Seitenansicht.
8 zeigt die Filteranordnung aus 7 in einer Schnittseitenansicht.
9 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine Schichtenpräparierungseinrichtung nach der Erfindung.
10 zeigt einen Pulverbehälter der Schichtenpräparierungseinrichtung aus 7.
Die Erläuterungsskizze gemäß 1 zeigt eine Momentaufnahme bei der Herstellung eines Gegenstandes 2 durch schichtweises Aufbauen aus einem Pulver 4, z.B. Titanpulver mit einer Körnung von z.B. 10 μm – 60 μm oder Stahlpulver bzw. Keramikpulver entsprechender Körnung. Der Aufbau des Gegenstandes 2 erfolgt in einem Prozessraum 6, welcher von dem Prozessraumgehäuse 8 begrenzt ist. In dem Prozessraum 6 herrscht Schutzgasatmosphäre, vorzugsweise Argon-Atmosphäre, wobei die Pfeile 10 und 11 in 1 die Schutzgaszuleitung – und der Pfeil 12 die Schutzgasableitung andeuten. Das schichtweise Aufbauen des Gegenstandes 2 erfolgt auf einer Trägerplattform 14, welche mittels einer Vertikalantriebseinheit vertikal bewegbar und in verschiedenen Vertikaleinstellungen positionierbar ist. Eine Schichtenpräparierungseinrichtung 15 mit einem Glättungsschieber 16 dient zur Präparierung und Einebnung einer neuen Pulverschicht auf der jeweils zuletzt bestrahlten Pulverschicht, wobei der Glättungsschieber 16 in einem vertikalen Abstand entsprechend der gewünschten Pulverschichtdicke zu der zuletzt bestrahlten Schicht horizontal über die Trägerplattform 14 und somit über das Baufeld hinweg bewegt wird. Nach der Präparierung einer solchen Pulverschicht kommt dann die Bestrahlungseinrichtung 18 aus Laservorrichtung 20 und Strahlablenkeinheit 22 zum Einsatz, um das Pulver an den vorbestimmten Stellen entsprechend dem der Pulverschicht zugeordneten Querschnitt des herzustellenden Gegenstandes durch Bestrahlen umzuschmelzen. Im Beispielsfall wird der Laserstrahl 24 durch eine f-θ-Linse 26 hindurch in den Prozessraum 6 eingebracht, wobei die Linse 26 auch als Fenster des Gehäuses 8 dient. Die Trägerplattform 14 kann mit einer Heizvorrichtung zum Heizen des Pulverbettes ausgestattet sein. Vorzugsweise handelt es sich dabei um eine elektrische Widerstandsheizung.
Mit 27 ist in 1 eine Kamera bezeichnet, die zur Prozessraumüberwachung und insbesondere zur Qualitätskontrolle der jeweils frisch präparierten Werkstoffpulverschicht und ggf. der jeweils durch Umschmelzen des Pulvers verfestigten Bereiche dient. Die von der Kamera 27 bereitgestellten Bilddaten werden vorzugsweise mittels bildverarbeitender Programme ausgewertet.
Ein Problem bei dem Bauprozess eines Gegenstandes 2 ist die unbeabsichtigte Erzeugung von Prozessrauch 28 durch Verdampfungseffekte beim Umschmelzen des Pulvers 4. Dieser Prozessrauch steigt normalerweise von dem Strahlauftreffpunkt des Laserstrahls 24 auf dem Baufeld 25 nach oben hin auf. Bei den bisher bekannten Vorrichtungen der hier betrachteten Art hat sich der Prozessrauch teilweise als Kondensat an der Decke 9 des Prozessraumgehäuses 8 und dabei auch an optischen Komponenten, wie etwa der Fensterlinse 26 abgesetzt, wenngleich ein Teil des Prozessrauchs auch mit dem Schutzgas aus dem Prozessraum 6 abgeleitet wurde. Wie oben schon näher erläutert, hat das Prozessrauchkondensat zu einer Verschmutzung von Prozessraumgehäusewänden und zu einer Eintrübung optischer Komponenten der Vorrichtung geführt. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diesbezüglich Abhilfe geschaffen, indem eine Trennzone 30 zwischen dem Baufeld 25 und der dem Baufeld 25 gegenüberliegenden Seite 9 des Prozessraumgehäuses erzeugt wird, wobei diese Trennzone 30 aus einer schnellen Schutzgasströmungsschicht gebildet wird, die für den Prozessrauch 28 im Wesentlichen undurchdringlich ist. Der Prozessrauch 28 wird somit daran gehindert, zur Prozessraumdecke 9 und zu den optischen Komponenten, wie etwa der Linse 26, aufzusteigen. Die Schutzgasströmungsschicht 30 im Prozessraum 6 sorgt dafür, dass der Prozessrauch zum weitaus überwiegenden Teil aus dem Prozessraum 6 herausgeführt wird. Zur Erzeugung der Trennzone 30 dienen die im Wesentlichen horizontal ausgerichtete Düse 32 an der Prozessraumseite 34 und die der Düse 32 in im Wesentlichen gleicher Höhe auf der Prozessraumseite 36 diametral gegenüberliegende Auslassöffnungsanordnung 38, welche Auslassöffnungen aufweist, durch die hindurch das Schutzgas mittels eines vakuumdichten Seitenkanalgebläses 40 aus dem Prozessraum 6 abgesaugt wird.
Der horizontal breitgezogenen Düse 32 wird das Schutzgas unter erhöhtem Druck von einem Kompressor 42 zugeführt. Die Düse 32 ist vorzugsweise so ausgestaltet, dass sie das Schutzgas unter Bildung einer zumindest annähernd laminaren Schutzgasströmung in den Prozessraum 6 einleitet.
In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass es nicht unbedingt darauf ankommt, dass die Schutzgasströmungsschicht 30 über ihre gesamte Länge von der Düse 32 bis zur Auslassöffnungsanordnung 38 eine konstante Schichtdicke aufweist. In der Praxis kann es durchaus vorkommen, dass die Schichtdicke der Trennzone 30 mit zunehmendem Abstand von der Düse 32 größer wird, so dass sich ein keilförmiger Querschnitt der Trennzone ausbildet. Wichtig ist allerdings, dass der Bereich 30 der schnellen Schutzgasströmung einen so großen Abstand vom Baufeld 25 hat, dass das schnell strömende Schutzgas keine Aufwirbelung bzw. Bewegung des Pulvers verursacht. Um dies sicherzustellen, kann es durch entsprechende Anordnung der Auslassöffnungen 38 relativ zur Düse 32 vorgesehen sein, dass die Trennzone 30 von der Düse 32 ausgehend schräg nach oben zum (höher liegenden) Auslass orientiert ist.
Wie in 2 deutlicher zu erkennen ist, sind zwei vertikal installierte Düsen 44 seitlich und unterhalb der Düse 32 in der Weise vorgesehen, dass sie zwei auf Vertikalebenen liegende Trennzonen in Form von Schutzgasströmungsschichten erzeugen können, die zusammen mit der Trennzone 30 einen in 2 mit 46 angedeuteten "Schutztunnel" zur Ableitung von Prozessrauch bilden. Die Düsen 44 sind ebenfalls an dem Kompressor 42 angeschlossen. Anstelle der Düse 32 bzw. anstelle der Düsen 44 können jeweils mehrere Düsen vorgesehen sein, die gemeinsam eine breite Schutzgasströmungsschicht als Trennzone bilden.
Auf der Prozessraumseite 34 sind ferner unterhalb der Düse 32 weitere Schutzgaseinlässe 48 vorgesehen, durch die hindurch Schutzgas mit vergleichsweise kleinerem Druck in den Prozessraum 6 eingeleitet wird, um eine Schutzgasatmosphäre über dem Baufeld 25 zu erzeugen und aufrechtzuerhalten. Druck und Strömungsgeschwindigkeit dieses Schutzgaspolsters sind so eingestellt, dass es nicht zu Aufwirbelungen des Werkstoffpulvers kommen kann. Das mittels der Schutzgaseinlässe 48 eingeführte Schutzgas tritt durch die Auslassöffnungsanordnung 38 aus dem Prozessraum 6 aus. Vorzugsweise ist der Prozessraum 6 in einen Schutzgaskreislauf integriert, bei dem das über die Auslassöffnungsanordnung 38 aus dem Prozessraum 6 mittels der Gebläseanordnung 40 herausgeförderte Schutzgas über betreffende Kreislaufleitungen wieder zu dem Einlass 48 und über den Kompressor 42 ferner zu den Düsen 32, 44 geführt wird, um es wieder in den Prozessraum 6 einzubringen. Eine Filteranordnung 50 in unmittelbarer Nähe der Schutzgasauslassanordnung 38 dient zur Filterung des abgepumpten Schutzgases und somit auch insbesondere zur Aussonderung von Prozessrauchkondensat. Zur Regelung der Schutzgasströmung durch den Prozessraum 6 hindurch kann als Überwachungsparameter z.B. die Differenz der Drucke unmittelbar vor und unmittelbar nach der Filteranordnung 50 erfasst werden.
In den 3–10 sind ein konkretes Ausführungsbeispiel der Erfindung sowie Komponenten davon gezeigt. In 3 ist das Schrankgehäuse 52 der Vorrichtung mit einer an einem Gelenkarm 54 hängenden Bedienkonsole 56 erkennbar. Die Bedienkonsole steht mit einer elektronischen Steuereinrichtung in Verbindung, mittels welcher die jeweiligen Bauprozesse gesteuert werden. Die Fronttür 58 kann geöffnet werden, um Zugriff auf das eigentliche Prozessraumgehäuse 8 zu ermöglichen, das in 4 besser erkennbar ist.
Das Prozessraumgehäuse 8 hat eine Fronttür 60 mit einem Sichtfenster 62, das mit dem Sichtfenster 64 des Gehäuses 52 (3) fluchtet und mittels einer durchsichtigen Scheibe dicht verschlossen ist. Die Löcher 66 in der Fronttür 60 sind Durchgriffsöffnungen. Diese Durchgriffsöffnungen 66 sind normalerweise von (in den Fig. nicht gezeigten) Handschuhen abgedichtet, mit denen eine Bedienungsperson in den Prozessraum 6 eingreifen kann (Handschuhbox-Prinzip).
Auf dem Prozessraumgehäuse 8 befindet sich die Bestrahlungseinrichtung 18 mit einer elektronisch gesteuerten Scanneranordnung 22, der f-θ-Linse 26 in der oberen Begrenzungswand 9 des Prozessraumgehäuses 8 und einer Gruppe von optischen Komponenten 68 zur Einkopplung des Laserlichtes in die Scanneranordnung 22.
4 zeigt auch die seitlich an dem Prozessraumgehäuse 8 angebrachte Filteranordnung 50. Die Filteranordnung 50 ist mit ihren Schutzgaseinlassöffnungen 68 an den Schutzgasauslassöffnungen 38 an der Prozessraumseite 36 (vgl. 6) angeschlossen. Die Schutzgaseinlassöffnungen 68 sind radial an dem Filtergehäusemantel 70 des hohlzylindrisch ausgebildeten Filtergehäuses 72 vorgesehen. Die Schutzgasauslassöffnung 74 des Filtergehäuses 70 befindet sich an der hinteren Stirnseite 76. An der Schutzgasauslassöffnung 74 ist ein regelbares Seitenkanalgebläse (nur in 1 bei 40 gezeigt) angeschlossen, welches durch die Filteranordnung 50 hindurch Schutzgas aus dem Prozessraum 6 absaugt.
In 7 und 8 ist die Filteranordnung 50 detaillierter dargestellt. Aus 8 ist ersichtlich, dass das eigentliche feinporige Filterelement 78 ein hohlzylindrischer Körper ist, welcher in dem Filtergehäuse 70 koaxial dazu aufgenommen ist und mit seiner offenen Stirnseite innen an der Stirnwand 76 des Filtergehäuses 70 anliegt und dort fixiert ist, etwa durch eine Steckverbindung oder ggf. Verschraubung 80. An der der Auslassöffnung 74 entfernten Stirnseite 82 weist das Filtergehäuse 72 eine Zugriffsöffnung 84 auf, die mittels eines Schraubdeckels 86 verschlossen ist. Dieser Schraubdeckel 86 ist in der Darstellung gemäß 8 mit einem Zwischenring 88 verschraubt, der seinerseits axial auf dem Zylindermantel 70 aufgesetzt ist, so dass er eine axiale Verlängerung des Zylindermantels 70 bildet. Wie bei 90 in 10 angedeutet, ist an der Verbindungsstelle zwischen dem Klemmring 88 und dem Zylindermantelelement 70 der Randbereich 90 eines in dem Filtergehäuse 72 aufgenommenen schlauchartigen Beutels 92 abgedichtet eingeklemmt. Der Klemmring 88 und der Zylindermantel 70 sind mittels einer äußeren Klemmanordnung (nicht gezeigt) aneinander fixiert, wobei die Klemmanordnung bedarfsweise lösbar ist, um den Klemmring 88 von dem Zylindermantelteil 70 freizugeben.
Der Vorgang des Wechselns des Filterelements 78 kann folgendermaßen durchgeführt werden. Während der vom Zylindermantel 70 umgebene Bereich des Filtergehäuses 72 noch Schutzgasatmosphäre aufweist und somit das Filterelement 78 in dieser Schutzgasatmosphäre sich befindet, wird der Verschlussdeckel 86 von dem Klemmring 88 abgeschraubt, so dass ein Zugriff auf den Beutel 92 an der Zugriffsöffnung 84 möglich ist. Eine Bedienungsperson kann dann das Filterelement 78 an dessen Rückseite ergreifen, wobei jedoch zwischen der Hand der Bedienungsperson und dem Filterelement 78 die Wand des Beutels 92 verbleibt. Die Bedienungsperson kann dann das Filterelement 78 aus der Fixierung an der Stirnseite 76 des Filtergehäuses 72 lösen und in den Beutel 92 aufnehmen. Dabei bleibt die Schutzgasatmosphäre in dem Beutel 92 aufrechterhalten, da das Innere des Beutels nach wie vor nicht mit der Außenluftatmosphäre in Verbindung ge kommen ist. Nach vollständigem Herausziehen des Filterelements 78 aus dem Filtergehäuse 72 kann die Bedienungsperson dann den Filterbeutel 92 mit geeigneten Mitteln, etwa mit einem Verschlussclip, einem Kabelbinder oder dgl., dicht verschließen, und zwar an einer von dem Beutelrand 90 etwas entfernten Stelle. Sodann kann der Klemmring 88 vom Mantelelement 70 abgenommen werden, um das über die neugebildete Verschlussstelle abstehende Beutelende 90 freizugeben. Mit 81 ist in 8 ein am Filterelement 78 angeordneter Bürstenring oder Abstreifring bezeichnet, welcher beim Herausziehen des Filterelementes 78 aus dem Filtergehäuse 72 die Innenfläche des Zylindermantels 70 von Rückständen säubert, so dass auch solche Rückstände in Schutzgasatmosphäre in die Filtertüte 92 eingebracht werden. Der Beutel 92 mit dem darin in Schutzgasatmosphäre aufgenommenen Filterelement 78 kann dann entsorgt und ggf. der Wiederaufbereitung des Filterelements 78 zugeführt werden. Diese Art der Sicherung des Filterelements 78 ist aus Sicherheitsgründen zu empfehlen, wenn es zu befürchten ist, dass sich reaktives Prozessrauchkondensat im Filterelement 78 gesammelt hat, wie dies etwa bei der Verarbeitung von Titanpulver auftreten kann. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass im Hinblick auf diesen Sicherheitsaspekt auch die mittels der Trennzone 30 gebündelte und den Prozessrauch mitführende Schutzgasströmung aus dem Prozessraum 6 zu der nahe am Prozessraumgehäuse vorgesehenen Filteranordnung 50 sehr vorteilhaft ist.
Das Bestücken der Filteranordnung 50 mit einem neuen Filterelement 78 erfolgt durch Einsetzen des Filterelements 78 in den Filtergehäusemantel 70 und Fixieren des Filterelements 78 an der Stirnwand 76 des Filtergehäuses 72. Sodann wird eine neue Filtertüte 92 über das an seiner Stirnseite geschlossene Ende 94 des Filterelements 78 gestülpt und der Randbereich 90 am offenen Ende des Beutels 92 so über den Rand des Mantelteils 70 nach außen gelegt, dass der Klemmring 88 auf das freie axiale Ende des Mantelteils 70 aufgesetzt werden kann, um den dann vom Filtergehäuse-Innenbereich nach außen verlaufenden Endabschnitt 90 des Beutels 92 dicht festzuklemmen. Sodann wird der Klemmring 88 an dem Mantelteil 70 fixiert und schließlich der Deckel 86 außen auf den Klemmring 88 aufgeschraubt. Der nächste Schritt ist dann das Spülen des Filtergehäuses 72 und des Beutelinneren mit Schutzgas und das Aktivieren des Schutzgaskreislaufs, so dass ein neuer Bauprozess eingeleitet werden kann.
Zum Ausgleich etwaiger Verluste von Schutzgas kann es vorgesehen sein, dass an dem Schutzgaskreislauf eine Schutzgasquelle angeschlossen ist, aus der bedarfsweise zusätzliches Schutzgas, z.B. Argon, entnommen werden kann.
In den 5–6 und 9 ist eine bevorzugte Schichtenpräparierungseinrichtung 15 erkennbar. Die Schichtenpräparierungseinrichtung 15 weist einen Schwenkarm 17 auf, der in einer zur Trägerplattform 14 parallelen horizontalen Ebene aus der in 5 gezeigten passiven Stellung heraus über die Bauplattform 14 hinweg hin- und herverschwenkbar ist, um mit einem Glättungsschieberelement 16 eine Pulverschicht auf der Trägerplattform 14 glattzustreichen. Das Glättungsschieberelement 16 ist durch den unteren Rand eines in dem Halter 17 aufgenommenen Wechselbehälters 96 für Pulvervorrat gebildet. Der Schwenkarm 17 ist an einer die vertikale Schwenkachse 98 definierenden Welle 100 angeordnet, welche durch den Boden 102 des Prozessraumgehäuses 8 abgedichtet nach unten geführt ist und von einem unter dem Prozessraumgehäuse 8 angeordneten Motor zu Schwenkbewegungen antreibbar ist. Der Schwenkarm 17 könnte ggf. an seinem von der Schwenkachse 98 entfernten Ende mittels eines daran angeordneten Stützelementes in Form einer Rolle oder eines Gleitschuhes am Prozessraumboden 102 oder einer darauf vorgesehenen Führung abgestützt sein. Das Stützelement kann von Abstreifern begleitet sein, die die Bahn des Stützelementes auf dem Boden 102 jeweils abstreifend reinigen. Die Pulverpräparierungseinrichtung 15 funktioniert hinsichtlich der Glättungsoperation somit nach Art eines "Scheibenwischers". Dabei rieselt Pulver durch einen Austrittsschlitz 109 am unteren Ende des Wechselbehälters 96 aus diesem heraus, um eine neue Pulverschicht zu bilden. Wie in 10 angedeutet, sind im Inneren des Wechselbehälters 96 Kaskadierungsbleche 104, 106 vorgesehen, welche sicherstellen, dass auf Pulver, welches unmittelbar an der Austrittsöffnung 109 innen anliegt, kein zu großes Gewicht des übrigen Pulvervorrats im Wechselbehälter 96 lastet. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass keine zu große Menge an Pulver aus der Ausgabeöffnung 109 des Wechselbehälters 96 bei dessen Bewegungen über das Baufeld hinweg austritt.
Anstelle eines Auslassschlitzes könnten auch mehrere der Reihe nach positionierte Löcher 109 oder ein siebartiges Gebilde an der Unterseite des Behälters 96 vorgesehen sein. Ferner könnte der Behälter 96 Vibrationselemente aufweisen, die ein Schütteln des Pulvers und der Behälterwände zum Zwecke der beschleunigten und gesteuerten Pulverabgabe bewirken.
In den 5 und 6 ist eine verschließbare Öffnung 110 im Boden 102 des Prozessraumgehäuses 8 zu erkennen. An diese Öffnung 110 ist ein Auffangbehälter für überschüssiges Werkstoffpulver anschließbar.

Claims

Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen durch schichtweises Aufbauen aus pulverförmigem, insbesondere metallischem oder/und keramischem Werkstoff, umfassend ein Prozessraumgehäuse (8) mit einem Prozessraum (6), eine Trägeranordnung (14) als Basis für den Schichtaufbau und zur Bereitstellung eines Baufeldes (25) in dem Prozessraum (6), eine Bestrahlungseinrichtung (18) zur Bestrahlung der jeweils zuletzt auf der Trägeranordnung (14) präparierten Werkstoffpulverschicht in einem dieser Schicht zugeordneten Querschnittsbereich des betreffenden herzustellenden Gegenstandes (2) mit Strahlung, die das Werkstoffpulver in diesem Querschnittsbereich durch Erhitzen zum Verschmelzen oder ggf. zum Versintern bringt, und eine Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) zum Durchleiten von Schutzgas durch den Prozessraum (6), dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) Mittel (32, 38, 42) zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer für von dem Baufeld (25) ausgehenden Prozessrauch (28) nahezu undurchdringlichen Trennzone (30) in Form einer Schutzgasströmungsschicht zwischen dem Baufeld (25) und der dem Baufeld (25) oben gegenüberliegenden Seite (9) des Prozessraumgehäuses (8) aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (32, 38, 42) zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer Trennzone (30) in Form einer Schutzgasströmungsschicht eine Schutzgas unter erhöhtem Druck und unter Bildung einer zumindest annähernd laminaren Schutzgasströmung in den Prozessraum (6) einleitende Düsenanordnung (32) an einer ersten Seite (34) des Prozessraumes (6) – und eine Schutzgas aus dem Prozessraum (6) ableitende Auslassöffnungsanordnung (38) an einer der ers ten Seite (34) diametral gegenüberliegenden zweiten Seite (36) des Prozessraumes (6) aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) in einer Höhe zwischen der Düsenanordnung (32) und dem Baufeld (25) wenigstens einen zusätzlichen Schutzgaseinlass (48) an der ersten Seite (34) des Prozessraumes (6) aufweist, welcher Schutzgas mit geringerem Druck als die Düsenanordnung (32) in den Prozessraum (6) einleitet.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) eine Schutzgaskreislaufanordnung umfasst, in der wenigstens eine Filteranordnung (50) und wenigstens ein Schutzgasfördermittel (40, 42) integriert ist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (32, 34, 42) zur Erzeugung und Aufrechterhaltung einer Trennzone (30) in Form einer Schutzgasströmungsschicht einen Kompressor (42) in einem zur Düsenanordnung (32) führenden Zweig der Schutzgaskreislaufanordnung umfasst.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) eine an die Auslassöffnungsanordnung (38) angeschlossene Saugpumpe (40) umfasst.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Filteranordnung innen im Prozessraumgehäuse nahe der Auslassöffnungsanordnung vorgesehen ist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 4, 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Filteranordnung (50) außen am Prozessraumgehäuse (8) nahe der Auslassöffnungsanordnung (38) vorgesehen ist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgasfördereinrichtung (32, 34, 38, 40, 42, 50) eine Filteranordnung (50) mit einem Filterelement (78) im Schutzgasförderweg umfasst, wobei die Filteranordnung (50) so beschaffen ist, dass das Filterelement (78) bedarfsweise in Schutzgasatmosphäre ausbaubar und in einen verschließbaren Schutzbehälter (92) überführbar ist.
Filteranordnung, insbesondere für eine Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sie ein Filterelement (78) und ein das Filterelement (78) enthaltendes Filtergehäuse (72) mit einem Schutzgaseinlass (68) und einem durch das Filterelement (78) davon separierten Schutzgasauslass (74) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtergehäuse (72) eine normalerweise mittels einer Verschlusseinrichtung nach außen abgedichtete Zugriffsöffnung (84) für das Einsetzen und Herausnehmen des Filterelementes (78) aufweist, wobei die Verschlusseinrichtung ein äußeres Verschlusselement (86) in Gestalt eines Deckels, einer Klappe oder dgl. für die Zugriffsöffnung (84) aufweist und wobei als Schutzbehälter (92) ein in dem Filtergehäuse (72) aufgenommener, das Filtergehäuse (72) zur Zugriffsöffnung (84) hin abdichtender und nach Entfernen des äußeren Verschlusselementes (86) von der Zugriffsöffnung (84) her zugänglicher Beutel vorgesehen ist, in den das Filterelement (78) beim Herausnehmen aus dessen Betriebsposition bei fortgesetzter Abdichtung gegenüber der Zugriffsöffnung (84) einführbar ist und der nach der Aufnahme des Filterelementes (78) verschließbar und von dem Filtergehäuse (72) trennbar ist.
Filteranordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtergehäuse (72) und das Filterelement (78) hohlzylindrische Form aufweisen und dass die Zugriffsöffnung (84) an einer Stirnseite (82) des Filtergehäuses (72) vorgesehen ist.
Filteranordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schutzgaseinlass (68) an dem Filtergehäusemantel (70) – und der Schutzgasauslass (74) an der der Zugriffsöffnung (84) entgegengesetzten Stirnseite (76) des Filtergehäuses (72) vorgesehen ist.
Filteranordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen den Beutel (92) umlaufend abdichtend an der Zylindermantelwand (70) des Filtergehäuses (72) festlegenden Klemmring (88) aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Filteranordnung (50) nach einem der Ansprüche 10 bis 13.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10 oder 14, gekennzeichnet durch eine Schichtenpräparierungseinrichtung (15) zum Präparieren einer jeweils nachfolgend mittels der Bestrahlungseinrichtung (18) ortsselektiv zu bestrahlenden Schicht des pulverförmigen Werkstoffs, wobei Schichtenpräparierungseinrichtung (15) einen im Abstand der gewünschten Pulverschichtdicke über der zuletzt bestrahlten Schicht hinweg bewegbaren Glättungsschieber (16) zur Einebnung einer jeweiligen Menge an Werkstoffpulver über der zuletzt bestrahlten Schicht aufweist, wobei dieser Glättungsschieber (16) an einem radial von einer vertikalen Schwenkachse (98) abstehenden und um die Schwenkachse (95) schwenkbaren Halter (17) vorgesehen ist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Halter (17) einen Pulverspender (96) zur Abgabe von Werkstoffpulver trägt, welcher bei den Schwenkbewegungen des Halters (17) über das Baufeld (25) geführt wird, um Werkstoffpulver abzugeben.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Pulverspender (96) ein Wechselbehälter ist, der in eine Wechselbehälteraufnahme des Halters (17) lösbar eingesetzt ist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Pulverspender (96) an seinem unteren Ende Elemente des Glättungsschiebers (16) aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prozessraumgehäuseboden (102) eine Öffnung (110) zur Ableitung überschüssigen Werkstoffpulvers zu einem nach außen abgedichtet an der Öffnung angeschlossenen Sammelbehälter aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Prozessraumgehäuse Zugriffsöffnungen (66) mit daran abdichtend angeordneten Handschuhen aufweist, mittels derer eine Bedienungsperson auf Elemente im Prozessraum (6) von außen zugreifen kann, ohne die Schutzgasatmosphäre im Prozessraum (6) aufzuheben.