DE102005041874A1

DE102005041874A1 - Verfahren zur Herstellung einer Drosselklappeneinheit aus mehreren Kunststoffkomponenten

Info

Publication number: DE102005041874A1
Application number: DE200510041874
Authority: DE
Inventors: Peter Volz
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Continental Automotive GmbH
Priority date: 2005-09-02
Filing date: 2005-09-02
Publication date: 2007-03-08

Abstract

Das Verfahren dient zur Herstellung einer Drosselklappeneinheit (10) aus mehreren Kunststoffkomponenten. In einem abschließenden Spritzgießverfahren wird ein zuvor in einem Drosselklappenstutzen (12) angeordneter Drosselklappenrohling (20) mit einem ersten Kunststoffmaterial als Drosselklappenrand (28) umspritzt. Dadurch wird ein ringförmiger Spalt zwischen Rohling und Stutzen ausgefüllt, wobei ein gezieltes Spaltmaß durch eine vorbestimmte Schwindung des Kunststoffmaterials eingestellt wird. Eine mit einem solchen Verfahren hergestellte Drosselklappeneinheit ist nach der Entnahme aus einem Spritzgießwerkzeug in der Regel ohne weitere Bearbeitungsvorgänge oder Montageschritte funktionsfähig.

Description

Die vorliegende Erfindung befasst sich mit einem Verfahren zur Herstellung einer Drosselklappeneinheit aus mehreren Kunststoffkomponenten. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Spritzgießwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens sowie eine mit diesem Verfahren hergestellte Drosselklappeneinheit.

Zur kostengünstigen Herstellung von Drosselklappeneinheiten werden diese vermehrt als Kunststoffspritzgießbauteile hergestellt. Grundsätzlich problematisch ist dabei die Einhaltung des Drosselklappenspaltmaßes, wobei insbesondere die Schrumpfungsvorgänge von Kunststoffteilen nach dem Spritzgießen schwer zu beherrschen sind. Beispielsweise schlägt die DE 103 29 484 A1 ein Verfahren zur Herstellung einer Drosselklappeneinheit vor, bei welchem eine besondere Zwischenbehandlung eines Vorspritzlings vorgesehen wird, um das Schwindungsverhalten gezielt zu beeinflussen. Die Drosselklappe selbst wird innerhalb des Vorspritzlings des Gehäuseteils in der zweiten Kavität spritzgegossen, wobei allerdings das Problem fortbesteht, dass das erzielte Spaltmaß nicht zuletzt vom Drosselklappendurchmesser abhängt, denn große Drosselklappendurchmesser führen letztendlich auch zu einem relativ großen Spalt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, das eine bessere Einhaltung eines gewünschten Spaltmaßes bei der Herstellung der Drosselklappeneinheit ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei welchem in einem abschließenden Spritzgießvorgang ein in einem Drosselklappenstutzen zuvor angeordneter Drosselklappenrohling mit einem ersten Kunststoffmaterial als Drosselklappenrand umspritzt wird, so dass ein ringförmiger Spalt zwischen dem Drosselklappenrohling und dem Drosselklappenstutzen ausgefüllt wird, wobei ein gewünschtes Spaltmaß zwischen dem umspritzten Drosselklappenrohling, d. h. der Drosselklappe, und dem Drosselklappenstutzen durch eine vorbestimmte Schwindung des ersten Kunststoffmaterials eingestellt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, dass nicht die gesamte Drosselklappe in einem Vorgang über ihren ganzen Durchmesser hergestellt wird, sondern nach abgeschlossener Schwindung des Drosselklappenrohlings ein relativ schmaler Rand um diesen Rohling gespritzt wird, wobei dessen Schwindung vornehmlich von seiner Radialerstreckung abhängt, die im Vergleich zum Drosselklappendurchmesser relativ klein sein kann.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass das Spaltmaß durch eine Variation der radialen Stärke des Drosselklappenrandes und/oder durch eine gezielte Auswahl des ersten Kunststoffmaterials eingestellt wird. Dies bedeutet, dass bei einem kleinen vorgesehenen Spaltmaß auch nur ein sehr schmaler Drosselklappenrand angespritzt wird, während bei einem größeren gewünschten Spiel entsprechend auch die Breite des Drosselklappenrandes vergrößert wird.

Die Möglichkeit, für den Drosselklappenrand ein anderes Material als für den Drosselklappenrohling vorzusehen, bietet eine Reihe weiterer Möglichkeiten. So wird bevorzugt als erstes Kunststoffmaterial ein Material mit selbstschmierenden Eigenschaften verwendet, weil ein solches Material ein Festklemmen der Drosselklappe in der geschlossenen Stellung vermeidet und langfristig auch nicht zu einem Verschleiß der Innenseite des Drosselklappenstutzens führen kann. Als Material für den Drosselklappenrohling und auch den Drosselklappenstutzen können härtere, formstabile Kunststoffe eingesetzt werden, mit denen sich die gewünschten Festigkeitswerte und Sicherheiten gegen Formabweichungen realisieren lassen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist weiterhin vorgesehen, dass in dem abschließenden Spritzgießvorgang Zwischenräume zwischen Lageraugen in dem Drosselklappenstutzen und Wellenzapfen, die an den Drosselklappenrohling angeformt sind, mit dem ersten Kunststoffmaterial ausgespritzt werden, wobei sich infolge der Schwindung des ersten Kunststoffmaterials die gewünschte Lagerluft einstellt. Insbesondere bei Kunststoffen mit selbstschmierenden Eigenschaften erlaubt eine solche Vorgehensweise es, die Drosselklappeneinheit in Funktion in einem Kunststoffspritzgießvorgang herzustellen, d. h. nach Abschluss des Spritzgießvorgangs und Entformen der Drosselklappeneinheit sind keine Montageschritte mehr erforderlich, weil die Drosselklappe bereits in der gewünschten Art und Weise im Drosselklappenstutzen mit dem angestrebten Spaltmaß gelagert ist.

In einer vorteilhaften Weiterbildung werden in einem vorangehenden Spritzgießvorgang der Drosselklappenstutzen und der Drosselklappenrohling in einem Spritzgießwerkzeug aus einem zweiten Kunststoffmaterial hergestellt und nach dem Verstellen von beweglichen Formteilen des Spritzgießwerkzeugs wird in demselben Spritzgießwerkzeug ohne vorheriges Entformen der abschließende Spritzgießvorgang durchgeführt.

Ein solches Zweikomponenten-Spritzgießwerkzeug besitzt zwar einen sehr komplexen Aufbau, ermöglicht jedoch einen optimierten Prozeßablauf ohne zwischenzeitliches Entnehmen eines Vorspritzlings aus einer ersten Kavität sondern führt mit den beiden beschriebenen Spritzgießvorgängen unmittelbar zu einer funktionierenden Drosselklappeneinheit.

Sofern mit höheren Belastungen der Wellenlager der Drosselklappen zu rechnen ist, kann es vorteilhaft sein, vor dem vorausgehenden Spritzgießvorgang Lagerbuchsen in das Spritzgießwerkzeug einzusetzen, die in der Kavität den Drosselklappenstutzen und den Drosselklappenrohling während des ersten Spritzgießvorgangs räumlich trennen. Nach Abschluss des zweiten Spritzgießvorgangs laufen dann die umspritzten Wellenzapfen in den Lagerbuchsen. Erreichen lässt sich dies beispielsweise dadurch, dass zwischen den Lagerbuchsen und dem zu formenden Drosselklappenrohling bewegliche Formteile angeordnet werden, die vor dem abschließenden Spritzgießvorgang entfernt bzw. zurückgezogen werden, um einen Raum für das während des abschließenden Spritzgießvorgangs eingebrachte erste Kunststoffmaterial freizugeben.

Um den Raum für den Drosselklappenrand während des abschließenden Spritzgießvorgangs freizugeben, ist in bevorzugter Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, dass nach dem Abschluss des vorausgehenden Spritzgießvorgangs ein bewegliches, zylindrisches Formteil, das die Innenwandung des Drosselklappenstutzens begrenzt, um ein Wegstück zurückgezogen wird, das der axialen Höhe des Drosselklappenrandes entspricht. Da der Drosselklappenrand die Wellenzapfen schneidet, besteht auch eine Formverbindung zwischen dem umspritzten Raum um die Wellenzapfen und dem Drosselklappenrand, so dass nicht notwendigerweise weitere Angüsse vorgesehen werden müssen.

Schließlich wird vorzugsweise noch an wenigstens einem Wellenzapfen, der aus dem Drosselklappenstutzen herausragt, ein Tellerrand angeformt, um später eine Verbindung mit einem Zahnsegment herstellen zu können, das von einem Stellmotor angetrieben wird, wobei die Verbindung beispielsweise durch Laserschweißen erreichbar ist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Spritzgießwerkzeug zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens, das erfindungsgemäß eine erste Kavität zur Ausbildung eines Drosselklappenstutzens und eine zweite, räumlich getrennte Kavität zur Ausbildung eines Drosselklappenrohlings aufweist, wobei die erste und die zweite Kavität in einem gemeinsamen Spritzgießvorgang befüllbar sind und bewegliche Formteile vorgesehen sind, mit welchen Zwischenräume zwischen der ersten und der zweiten Kavität freigebbar sind, so dass in einem nachfolgenden Spritzgießvorgang diese Zwischenräume befüllbar sind. Die durch die beweglichen Formteile freigebbaren Zwischenräume umgeben vorzugsweise Räume um die Wellenzapfen, die durch die zweite Kavität gebildet sind, und den Raum zwischen dem Umfang des Drosselklappenrohlings und dem Drosselklappenstutzen. Mit einem solchen Spritzgießwerkzeug ist die Herstellung einer Drosselklappeneinheit in zwei Spritzgießvorgängen möglich, ohne dass nach dem Entformen noch Montagearbeiten an der Drosselklappeneinheit selbst notwendig wären.

Vorzugsweise sind entsprechend erste bewegliche Formteile zwischen Wellenzapfen des Drosselklappenrohlings und Lageraugen des Drosselklappenstutzens angeordnet, während ein weiteres bewegliches, hohlzylindrisches Formteil vorgesehen und axial zu der Erstreckung des Drosselklappenstutzens beweglich ist.

Im Bereich der Lageraugen ist das Spritzgießwerkzeug vorzugsweise so ausgebildet, dass es Aufnahmen zum Einlegen von metallischen Lagerbuchsen oder auch Lagerbuchsen aus geeigneten Kunststoffen aufweist, die die erste und zweite Kavität im Bereich der Lageraugen voneinander trennen. Die Lagerbuchsen können die Funktionalität der Drosselklappeneinheit verbessern, insbesondere wenn hohe Lagerbelastungen zu erwarten sind.

Schließlich befasst sich die vorliegende Erfindung mit einer Drosselklappeneinheit mit einem ungeteilten Drosselklappenstutzen mit Lageraugen aus Kunststoff und einer Drosselklappe aus Kunststoff, bei der erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass an die Drosselklappen Wellenzapfen aus Kunststoff angeformt sind, die in die Lageraugen ragen, wobei der Drosselklappenrand, der die Drosselklappe gegen die Innenwandung des Drosselklappenstutzens abdichtet, aus einem angespritzten ersten Kunststoff besteht. Dieser erste Kunststoff, der vorzugsweise selbstschmierende Eigenschaften besitzt, beispielsweise dadurch, dass er mit PTFE compoundiert ist, ist vorzugsweise auch zwischen den Lageraugen den Wellenzapfen vorgesehen, wobei er entweder an den Lageraugen oder an den Wellenzapfen angespritzt ist.

Der Drosselklappenstutzen kann ebenso wie der Drosselklappenrohling der Drosselklappe aus einem zweiten Kunststoff bestehen, beispielsweise PPS.

Nachfolgend wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher auf ein Ausführungsbeispiel der Erfindung eingegangen. Es zeigen:
1 einen Längsschnitt einer Drosselklappeneinheit;
2 einen Längsschnitt der Drosselklappeneinheit nach 1 einschließlich der Angüsse;
3 eine perspektivische, geschnittene Darstellung des Spritzgießwerkzeuges zur Herstellung der Drosselklappeneinheit nach 1;
4 das schematisch gezeigte Spritzgießwerkzeug nach 3 mit eingelegten Lagerbuchsen;
5 das Spritzgießwerkzeug nach 3 nach einem ersten Spritzgießvorgang;
6 das Spritzgießwerkzeug nach 3 nach einem abschließenden Spritzgießvorgang zur Herstellung der Drosselklappeneinheit nach 1.
In 1 zeigt eine Drosselklappeneinheit 10, die im wesentlichen aus einem rohrartigen Drosselklappenstutzen 12 mit zwei sich diametral gegenüberliegenden Lageraugen 14 und einer Drosselklappe 16 besteht, die in metallischen Lagerbuchsen 18 gelagert ist, die in die Lageraugen 14 eingesetzt sind. Bis auf die metallischen Lagerbuchsen 18 besteht die Drosselklappeneinheit 10 vollständig aus spritzgegossenem Kunststoff, wobei auch Ausführungsformen mit Lagerbuchsen aus geeignetem Kunststoff möglich sind.
Die Drosselklappe 16 besteht aus einem Drosselklappenrohling 20 aus einem harten, formstabilen Kunststoff und einem angespritzten Kunststoffmaterial 22, beispielsweise PPS, das zwischen den an dem Drosselklappenrohling 20 angeformten Wellenzapfen 14 und den Lagerbuchsen 18 und um einen umlaufenden Rand 26 des Drosselklappenrohlings 20 angespritzt ist. Die dadurch entstehenden Umhüllungen 30 und der Drosselklappenrand 28 sind einstückig miteinander verbunden, wobei im Übergangsbereich der Umhüllungen 30 zum Drosselklappenrand 28 ein verdickter Bereich 32 vorgesehen ist, der die Drosselklappe in der Axialrichtung der Wellenzapfen 24 am Drosselklappenstutzen 12 abstützt.
An einem über das Lagerauge 14 hinausragenden Ende eines Wellenzapfens 26 ist ein Tellerrand 38 angeformt, an welchem später ein Zahnsegment beispielsweise mittels Laserschweißen festlegbar ist. Auf diese Weise kann die Drosselklappe 20 drehstarr mit einem Stellmotor verbunden werden.
Das zweite Kunststoffmaterial zur Bildung der Umhüllungen 30 und des Drosselklappenrandes 28 ist ein mit PTFE compoundierter Kunststoff, der entsprechend selbstschmierende Eigenschaften besitzt. Dieses Material besitzt sehr gute Lagereigenschaften, so dass zum einen die Wellenzapfen 24 mit geringer Reibung und wenig Verschleiß in den Lagerbuchsen 18 gelagert werden können und andererseits im Bereich des Drosselklappenrandes 28 ein Festgehen der Drosselklappe 21 in der geschlossenen Stellung sicher vermieden wird. Als Kunststoffmaterial für den Drosselklappenrand und die Umhüllungen eignet sich beispielsweise ein Thermoplast, wie z. B. Nylon oder Nylon 66, das mit Glasfasern verstärkt sein kann, wobei ein bevorzugter Anteil von PTFE in der Größenordnung von 15% liegt.
Der Drosselklappenstutzen 12 und der Drosselklappenrohling 20 können, müssen aber nicht aus dem gleichen Kunststoffmaterial bestehen. Bei diesem Kunststoffmaterial kommt es auf die mechanischen Festigkeitswerte, die Dauerhaftigkeit und die Formstabilität an. Ein geeignetes Material ist beispielsweise PPS, das wiederum verstärkt sein kann.
In 2 ist die in 1 gezeigte Drosselklappeneinheit schematisch um die Angüsse erweitert worden, um zu veranschaulichen, wie die einzelnen Teile in dem Spritzgießwerkzeug gespritzt werden. Der Drosselklappenstutzen 12, der eine erste Kavität 40 (siehe 3) in einem Spritzgießwerkzeug 100 ausfüllt, ist mit einem ersten Anguss 42 verbunden, während der Drosselklappenrohling 20 eine zweite Kavität 44 in dem Spritzgießwerkzeug 100 ausfüllt und über einen eigenen zweiten Anguss 46 mit dem Kunststoffmaterial befüllt wird. Der zweite Anguss 46 liegt dabei in der Mitte des Drosselklappenstutzens 12, während der erste Anguss 42 unproblematisch von der Außenseite an den Drosselklappenstutzen 12 herangeführt werden kann.
Das erste Kunststoffmaterial für die Umhüllungen 30 und den Drosselklappenrand 28 wird über einen dritten Anguss 47 in eine dritte Kavität 48 eingebracht, die durch das Verstellen beweglicher Formteile, auf die später noch näher eingegangen wird, nach dem Erstarren des Drosselklappenstutzens 12 und des Drosselklappenrohlings 20 freigegeben wird. Der Anguss 47 liegt an dem den Tellerrand 38 gegenüberliegenden Wellenzapfen. Gegebenenfalls kann im Bereich des Tellerrandes aber auch noch ein weiterer Anguss vorgesehen sein oder auch nur im Bereich des Tellerrandes 38.
Zur Verdeutlichung ist in 3 ein Schnittbild des Spritzgießwerkzeuges 10 gezeigt, in welchem die erste Kavität 40 zur Ausbildung des Drosselklappenstutzens, die räumlich getrennte zweite Kavität 44 zur Ausbildung des Drosselklappenrohlings gezeigt sind. Wie bereits erwähnt, werden diese beiden Kavitäten in einem vorangehenden Spritzgießvorgang befüllt, wobei in der Regel identische Kunststoffe für beide Teile eingesetzt werden. Vor der Durchführung des vorangehenden Spritzgießvorgangs werden jedoch die Lagerbuchse 18 in die Form eingelegt, wie in 4 gezeigt ist.
5 zeigt schematisch die Befüllung des Spritzgießwerkzeuges 100 nach Abschluss des vorangehenden Spritzgießvorgangs. Über den ersten Anguss 42 ist in der ersten Kavität 40 der Drosselklappenstutzen 12 ausgebildet worden, während in der zweiten Kavität 44 über den zweiten Anguss 46 der Drosselklappenrohling 20 hergestellt worden ist. Nach dem Erstarren des Materials werden erste bewegliche Formteile 49 im Bereich der Wellenzapfen 24 radial nach außen bewegt, während ein hohlzylindrisches Formteil 50 um ein geringes Wegstück axial nach oben bewegt wird, so dass die dritte Kavität 48 zur Ausbildung der Umhüllungen 30 und des Drosselklappenrandes 28 freigegeben wird. In einem abschließenden Spritzgießvorgang, der durch 6 veranschaulicht ist, werden dann die Umhüllungen 30 an die Wellenzapfen und der Drosselklappenrand 28 an den umlaufenden Rand des Drosselklappenrohlings 20 angespritzt. Beim Erstarren dieses Kunststoffmaterials bildet sich infolge der Schwindung zwischen dem äußeren Rand des Drosselklappenrandes 28 und der Innenwandung des Drosselklappenstutzens 12 ein gewünschtes Spaltmaß aus, das die Beweglichkeit der Drosselklappe 16 ohne weitere Montagevorgänge nach der Entnahme aus dem Spritzgießwerkzeug ermöglicht. Gleiches gilt für die Umhüllungen 30 im Bereich der Lagerbuchsen 18, wo sich durch die Schwindung das gewünschte Lagerspiel einstellt.
Beim Entformen müssen die einzelnen Teile lediglich von ihren Angüssen befreit werden, wobei bereits innenseitig die Funktion der Drosselklappeneinheit ohne weitere Nachbearbeitungen oder Montagevorgänge sichergestellt ist. Bei der Montage der Drosselklappeneinheit 10 kann ein Zahnsegment inklusive einer Feder auf Position gedreht und mit Hilfe eines Lasers mit dem Tellerrand 38 verschweißt werden.
Durch das beschriebene Verfahren lassen sich bei den im Automobilbereich üblichen großen Stückzahlen erhebliche Reduzierungen der Herstellkosten erreichen.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Drosselklappeneinheit (10) aus mehreren Kunststoffkomponenten, dadurch gekennzeichnet, dass in einem abschließenden Spritzgießvorganq ein in einem Drosselklappenstutzen (12) zuvor angeordneter Drosselklappenrohling (20) mit einem ersten Kunststoffmaterial als Drosselklappenrand (28) umspritzt wird, so dass ein ringförmiger Spalt zwischen dem Drosselklappenrohling (20) und dem Drosselklappenstutzen (12) ausgefüllt wird, wobei ein gewünschtes Spaltmaß zwischen der fertiggestellten Drosselklappe (16) und dem Drosselklappenstutzen (12) durch eine vorbestimmte Schwindung des ersten Kunststoffmaterials eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spaltmaß durch Variation der radialen Stärke des Drosselklappenrandes (28) und/oder durch eine gezielte Auswahl des ersten Kunststoffmaterials eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem abschließenden Spritzgießvorgang Zwischenräume zwischen Lageraugen (14) in dem Drosselklappenstutzen (12) und Wellenzapfen (24), die an den Drosselklappenrohling (20) angeformt sind, mit dem ersten Kunststoffmaterial ausgespritzt werden, wobei sich infolge der Schwindung des ersten Kunststoffmaterials die gewünschte Lagerluft einstellt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorangehenden Spritzgießvorgang der Drosselklappenstutzen (12) und der Drosselklappenrohling (20) in einem Spritzgießwerkzeug aus einem zweiten Kunststoffmaterial hergestellt werden und nach dem Verstellen von Formteilen (48, 50) der abschließende Spritzgießvorgang in demselben Spritzgießwerkzeug (100) ohne vorheriges Entformen durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Kunststoffmaterial ein Material mit selbstschmierenden Eigenschaften verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Kunststoffmaterial ein harter und formstabiler Kunststoff verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem vorangehenden Spritzgießvorgang Lagerbuchsen (18) in das Spritzgießwerkzeug (100) eingelegt werden, die in der Kavität (40, 42) den Drosselklappenstutzen (12) und den Drosselklappenrohling (20) während des ersten Spritzgießvorgangs räumlich trennen.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Lagerbuchsen (18) und dem zu formenden Drosselklappenrohling (20) bewegliche Formteile (49) angeordnet werden, die vor dem abschließenden Spritzgießvorgang entfernt werden, um eine dritte Kavität (48) für das während des abschließenden Spritzgießvorgangs eingebrachte erste Kunststoffmaterial freizugeben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Abschluss des vorangehenden Spritzgießvorgangs ein bewegliches, hohlzylindrisches Formteil (50), das die Innenwand des Drosselklappenstutzens (12) begrenzt, um ein Wegstück zurückgezogen wird, das der axialen Höhe des Drosselklappenrandes (28) entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einem, aus dem Drosselklappenstutzen (12) herausragenden Wellenzapfen (24) ein Tellerrand (38) zur späteren Verbindung mit einem Zahnsegment angeformt wird.
Spritzgießwerkzeug zur Herstellung einer Drosselklappeneinheit (10), dadurch gekennzeichnet, dass es eine erste Kavität (40) zur Ausbildung eines Drosselklappenstutzens und eine zweite, räumlich getrennte Kavität (44) zur Ausbildung eines Drosselklappenrohlings (20) aufweist, wobei die erste und die zweite Kavität in einem gemeinsamen Spritzgießvorgang befüllbar sind und bewegliche Formteile (49, 50) vorgesehen sind, mit welchen Zwischenräume als dritte Kavität (48) zwischen der ersten und zweiten Kavität freigebbar sind, so dass sie im nachfolgenden Spritzgießvorgang befüllbar sind.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass erste bewegliche Formteile (49) zwischen Wellenzapfen (24) des Drosselklappenrohlings (20) und Lageraugen (14) des Drosselklappenstutzens (12) angeordnet sind.
Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein bewegliches, hohlzylindrisches Formteil (50) an der Innenseite des Drosselklappenstutzens (12) vorgesehen ist, das axial zu der Erstreckung des Drosselklappenstutzens beweglich ist.
Spritzgießwerkzeug nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es Aufnahmen zum Einfügen von Lagerbuchsen (18) aufweist, die die erste und zweite Kavität im Bereich der Lageraugen (14) voneinander trennen.
Drosselklappeneinheit mit einem ungeteilten Drosselklappenstutzen (12) mit Lageraugen (14) aus Kunststoff und einer Drosselklappe (16) aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass an die Drosselklappe (16) Wellenzapfen (24) aus Kunststoff angeformt sind, die in die Lageraugen (14) ragen, wobei der Drosselklappenrand (28), der die Drosselklappe gegen die Innenwandung des Drosselklappenstutzens (12) abdichtet, aus einem angespritzten ersten Kunststoffmaterial besteht.
Drosselklappeneinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffmaterial auch zwischen den Lageraugen (14) und den Wellenzapfen (24) vorgesehen und an die Wellenzapfen (24) angespritzt ist.
Drosselklappeneinheit nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffmaterial selbstschmierende Eigenschaften besitzt.
Drosselklappeneinheit nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffmaterial mit PTFE compoundiert ist.
Drosselklappeneinheit nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Wellenzapfen (24) und den Lageraugen (14) metallische Lagerbuchsen vorgesehen sind, die an den Lageraugen (14) fixiert sind.