DE102004052515B4

DE102004052515B4 - Chirurgische Schere und Verfahren zum Herstellen einer chirurgischen Schere

Info

Publication number: DE102004052515B4
Application number: DE102004052515.3A
Authority: DE
Inventors: Dipl.-Ing. Mayenberger Rupert; Pedro Morales; Dipl.-Ing. Weißhaupt Dieter; Dr. Ing. Zeller Richard
Original assignee: Aesculap AG
Current assignee: Aesculap AG
Priority date: 2004-10-22
Filing date: 2004-10-22
Publication date: 2019-01-03
Anticipated expiration: 2024-10-23
Also published as: US7963192B2; US20060095060A1; DE102004052515A1

Abstract

Chirurgische Schere (10) mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse (24) schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante (36, 38) aufweisenden Scherenblättern (18, 20), wobei die Scherenblätter (18, 20) proximalseitig der Schwenkachse (24) jeweils einen Laufflächenbereich (42) aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere (10) die Laufflächenbereiche (42) aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter (18, 20) distalseitig der Schwenkachse (24) in einem wandernden Berührpunkt (44) der aneinander abgleitenden Schneidkanten (36, 38) berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten (36, 38) mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der beiden Laufflächenbereiche (42) eine erste hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweist und dass die gesamte Schere (10) bis auf den mindestens einen, eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisenden Laufflächenbereich (42) mit der Hartstoffbeschichtung versehen ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine chirurgische Schere mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante aufweisenden Scherenblättern, wobei die Scherenblätter proximalseitig der Schwenkachse jeweils einen Laufflächenbereich aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere die Laufflächenbereiche aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter distalseitig der Schwenkachse in einem wandernden Berührpunkt der aneinander abgleitenden Schneidkanten berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer chirurgischen Schere mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante aufweisenden Scherenblättern, wobei die Scherenblätter proximalseitig der Schwenkachse jeweils einen Laufflächenbereich aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere die Laufflächenbereiche aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter distalseitig der Schwenkachse in einem wandernden Berührpunkt der aneinander abgleitenden Schneidkanten berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist.
Unter einer Hartstoffbeschichtung im Sinne dieser Anmeldung ist eine Beschichtung zu verstehen, deren Härte gegenüber einem die Scherenblätter bildenden Trägermaterial deutlich erhöht ist. Nicht darunter zu verstehen sind keramische oder durch Schweißen aufgebrachte Beschichtungen.
Chirurgische Scheren der eingangs beschriebenen Art werden eingesetzt, um eine Standzeit der Schere im Vergleich zu unbeschichteten Scheren zu erhöhen. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass mindestens eine der Schneidkanten mit einer ein- oder mehrschichtigen Hartstoffbeschichtung versehen ist, die beispielsweise durch chemische Gasphasenabscheidung (chemical vapor deposition - CVD) aufgebracht wird. Insbesondere kann Titan-Nitrid in einer Vakuumkammer durch Verdampfen von Titan in einem Stickstoffplasma aufgebracht werden. Selbstverständlich können auch beide Schneidkanten mit einer Hartstoffbeschichtung versehen sein.
Ferner ist bekannt, dass sich die unter Vorspannung aneinander gelagerten Scherenblätter in mindestens zwei Punkten beziehungsweise Bereichen beim Öffnen und Schließen der Schere berühren. Dies sind zum einen ein wandernder Berührpunkt der aneinander abgleitenden Schneidkanten sowie ein Berührpunkt beziehungsweise eine Berührfläche der aneinander abgleitenden Laufflächenbereiche beider Scherenblätter. Die zum Schneiden erforderliche Vorspannung zwischen den Scherenblättern kann langfristig nur erhalten werden, wenn nicht nur der Verschleiß an den Schneidkanten minimiert wird, sondern auch ein Verschleiß an den aneinander abgleitenden Laufflächenbereichen.
Aus der US 5,152,774 ist eine chirurgische Schere bekannt, die vorzugsweise vollständig mit einer Titan-Nitrid-Beschichtung versehen ist. Aus der DE 41 05 582 A1 ist eine Vorrichtung für den Bereich des Schlusses von Instrumenten, die Branchen aufweisen, beschrieben. In der US 4,762,028 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bohrwerkzeugs offenbart. Aus der DE 101 04 611 A1 ist eine Vorrichtung zur keramikartigen Beschichtung eines Substrates bekannt. Die DE 44 08 250 A1 beschäftigt sich mit einem Verfahren zum Beschichten der Oberfläche eines Substrats sowie mit einem Beschichtungsmaterial. In der DE 39 18 562 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung hochharter Schichten auf refraktären Metallwerkstoffen sowie ihren Legierungen beschrieben. Aus der DE 102 48 026 A1 sind ein Verfahren zur Herstellung einer Friseurschere, sowie eine Friseurschere bekannt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine chirurgische Schere der eingangs beschriebenen Art so zu verbessern, dass deren Standzeit weiter erhöht wird.
Diese Aufgabe wird bei einer chirurgischen Schere der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mindestens einer der beiden Laufflächenbereiche eine erste hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweist und dass die gesamte Schere bis auf den mindestens einen, eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisenden Laufflächenbereich mit der Hartstoffbeschichtung versehen ist.
Durch diese besondere Art der Beschichtung wird vermieden, dass insbesondere bei komplett mit einer Hartstoffbeschichtung versehenen Scheren, die aufgebrachten Partikel der Beschichtung, wenn diese angegriffen werden, beispielsweise durch Chemikalien, durch ihre extreme Eigenhärte gegenseitig als Abrasivmittel wirken und die Laufflächenbereiche beider Scherenblätter dadurch abgeschliffen werden. Als negative Folge des Verschleißes verringert sich die Vorspannung der Schere im Laufe der Zeit in unerwünschter Weise. Zwar wird, insbesondere durch Aufbringen einer Hartstoffbeschichtung auf beide Schneidkanten und beide Laufflächenbereiche, der Verschleiß im Bereich der Schneidkanten reduziert, jedoch an den Laufflächenbereichen erhöht. Abhilfe schafft hier die vorliegende Erfindung dadurch, dass die beiden aneinander abgleitenden Laufflächenbereiche unterschiedliche Oberflächen aufweisen. Indem der eine Laufflächenbereich eine mit einer Hartstoffbeschichtung versehene Oberfläche und der andere Laufflächenbereich eine erste hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweist, können sich beide Laufflächenbereiche nicht mehr gegenseitig angreifen, wodurch ein Verschleiß der Laufflächenbereiche minimiert wird. Als positive Folge hiervon bleibt die Vorspannung der Schere länger erhalten als bei bekannten Scheren, so dass insgesamt die Standzeit der Schere erhöht wird. Die Schere ist insgesamt dadurch optimal gegen äußere Einflüsse geschützt, insbesondere gegen aggressive Chemikalien, dass die gesamte Schere bis auf den einen eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisenden Laufflächenbereich mit der Hartstoffbeschichtung versehen ist. Dies gestattet es zudem, Scherenblätter aus Hartmetall in gewünschter Weise einzufärben. So bildet zum Beispiel eine Beschichtung aus Titan-Nitrid eine goldfarbene Oberfläche, eine Beschichtung aus Titan-Carbo-Nitrid eine violett/graue Oberfläche, eine Beschichtung aus Titan-Aluminium-Nitrid eine blau/graue Oberfläche sowie eine diamantähnliche Schicht aus Kohlenstoff (DLC) eine dunkelgraue Oberfläche aus. Die Schere kann so beispielsweise entsprechend ihrem Verwendungszweck eingefärbt werden, ohne auf die Vorzüge einer Hartstoffbeschichtung verzichten zu müssen.
Die Standzeit der Schere läßt sich weiter erhöhen, wenn beide Laufflächenbereiche eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisen. So kann vermieden werden, dass im ungünstigsten Fall eine hartstoffbeschichtete Oberfläche und eine nicht hartstoffbeschichtete Oberfläche aufeinander treffen, die keine guten Gleiteigenschaften aufweisen.
Ferner kann es bei einer Schere der eingangs beschriebenen Art vorteilhaft sein, wenn die gesamte Schere mit der Hartstoffbeschichtung versehen ist und wenn mindestens der eine der beiden Laufflächenbereiche eine mit einer Hartstoffbeschichtung versehene Oberfläche aufweist, die glattpoliert ist. Eine derartige Ausgestaltung erlaubt es, die gesamte Schere, das heißt alle ihre Oberflächen, mit einer Hartstoffbeschichtung zu versehen. Eine verlängerte Standzeit wird dadurch erreicht, dass durch das Glattpolieren der Hartstoffbeschichtung in mindestens einem der beiden Laufflächenbereiche eine Reibungsminderung erreicht und dadurch ein Verschleiß beim Benutzen der Schere vermindert wird. Denkbar wäre es dabei, den anderen Laufflächenbereich mit einer hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche vorzusehen.
Günstig ist es, wenn beide Laufflächenbereiche eine mit einer Hartstoffbeschichtung versehene Oberfläche aufweisen, die glattpoliert ist. Beispielsweise die gesamte Schere mit einer Hartstoffbeschichtung versehen, dann kann ein Verschleiß weiter minimiert werden, wenn beide Laufflächenbereiche durch das Glattpolieren der Hartstoffbeschichtung eine Oberfläche besonders hoher Güte aufweisen. Dadurch wird sowohl Reibung als auch Verschleiß vermieden und die Standzeit der Schere erhöht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die beiden Scherenblätter mit einer einen Schraubenkopf aufweisenden und die Schwenkachse definierenden Schlussschraube zusammengehalten sind, dass das eine Unterseite des Schraubenkopfes berührende Scherenblatt eine der Form und Fläche der Unterseite im Wesentlichen entsprechende Berührfläche bildet und dass die Berührfläche eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche oder eine mit einer Hartstoffbeschichtung versehene, glattpolierte Oberfläche aufweist. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass ein Verschleiß des an der Unterseite des Schraubenkopfes abgleitenden Scherblatts zusätzlich verringert wird, mit der positiven Folge, dass die Vorspannung der Schere länger erhalten bleibt. Dies wiederum führt zu einer Verlängerung der Standzeit, sodass kostenintensive Instandsetzungs- und Nachschleifphasen erheblich verlängert werden.
Günstig ist es, wenn mindestens eine der beiden Schneidkanten aus einem Hartmetall hergestellt ist. Vorzugsweise sind beide Schneidkanten aus einem Hartmetall hergestellt. Scherenblätter mit derartigen Schneidkanten lassen sich besonders einfach mit einer Hartstoffbeschichtung aus chemischer Gasphasenabscheidung versehen. Zudem stellen sie eine Grundhärte der Schneidkanten und damit eine Mindeststabilität der Schere sicher.
Vorteilhaft ist es, wenn die Hartstoffbeschichtung Titan-Nitrid (TiN), Titan-Carbon-Nitrid (TiCN), Titan-Aluminium-Nitrid (TiAIN) oder eine diamantähnliche Schicht aus Kohlenstoff (DLC) ist. Insbesondere können der eine Laufflächenbereich und eine oder sogar beide Schneidkanten mit der Hartstoffbeschichtung versehen sein. Möglich wäre es auch, beide Scherenteile komplett mit einer Hartstoffbeschichtung zu versehen, wobei für beide Scherenteile die gleiche oder auch eine unterschiedliche Hartstoffbeschichtung denkbar wäre. Die genannten Beispiele für Hartstoffbeschichtungen bilden keine abschließende Aufzählung. Grundsätzlich sind auch andere Arten von Hartstoffbeschichtungen möglich. Die genannten Einfach- oder Mehrfachbeschichtungen erhöhen die Standzeit um ein vielfaches gegenüber unbeschichteten Scheren und erhöhen so die thermische als auch die chemische Stabilität bei Härten, die die von gehärtetem Stahl deutlich übertreffen.
Die Reibung und damit der Verschleiß aneinander abgleitender Teile der Schere wird weiter verringert, wenn die eine erste und/oder die eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche eine hohe Oberflächengüte aufweisen. Insbesondere dann, wenn die genannten Oberflächen besonders glatt sind, wird eine Reibung minimiert, unabhängig davon, wie die an der hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche abgleitende weitere Fläche beschichtet ist.
Vorteilhaft ist es, wenn die eine erste und/oder die eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche durch Entfernen einer Hartstoffbeschichtung und Hochglanzpolieren des einen Scherenblatts hergestellt ist. Insbesondere bei vollständig mit einer Hartstoffbeschichtung versehenen Scherenblättern läßt sich so auf einfache Weise ein verschleißmindernder Laufflächenbereich herstellen. Das Scherenblatt kann in einem ersten Arbeitsgang vollständig mit der Hartstoffbeschichtung versehen werden und wird dann in einem zweiten Arbeitsgang am Laufflächenbereich bearbeitet, indem die Hartstoffbeschichtung an dieser Stelle entfernt und das Scherenblatt hochglanzpoliert wird.
Denkbar ist es auch, die Reibung dadurch zu vermindern, dass die eine erste und/oder die eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche durch eine auf das eine Scherenblatt aufgebrachte Gleitschicht gebildet ist. Dies hat den Vorteil, dass eine Hartstoffbeschichtung nicht unbedingt entfernt werden muß, sondern die Gleitschicht direkt aufgebracht werden kann.
Günstigerweise umfasst die Gleitschicht eine Keramik. Eine Keramik ist besonders verschleißarm und kann beispielsweise in Form eines Blättchens aufgebracht werden, insbesondere durch Verkleben mit dem Scherenblatt. Denkbar wäre auch ein formschlüssiges Einfügen der Keramik in eine korrespondierende Ausnehmung des Scherenblatts.
Vorzugsweise ist die Gleitschicht in Form eines den einen Laufflächenbereich bildenden Blättchens auf das Scherenblatt aufgebracht. Dies gestattet es, die Scherenblätter auf einfache Weise herzustellen, den Laufflächenbereich beziehungsweise dessen Oberfläche individuell in Abhängigkeit der gewählten Hartstoffbeschichtung auszuwählen und auf das eine Scherenblatt aufzubringen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Gleitschicht durch ein aufschweißbares und nach dem Aufschweißen polierbares Gleitschichtmaterial gebildet und nach dem Aufbringen des Gleitschichtmaterials poliert ist. Dies hat den Vorteil, dass sich die Gleitschicht in optimaler Weise sogar mit dem Scherenblatt verbinden kann. In jedem Fall wird ein Ablösen der Gleitschicht beziehungsweise deren Oberfläche vom Scherenblatt deutlich erschwert. Zudem läßt sich die Gleitschicht nach dem Aufbringen, falls erforderlich, bearbeiten und in eine gewünschte Form bringen.
Die Herstellung der Schere vereinfacht sich weiter, wenn das Gleitschichtmaterial Stahl ist. Stahl lässt sich besonders gut aufschweißen.
Vorteilhaft ist es, wenn sich die erste hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche des einen Laufflächenbereichs vollständig oder im Wesentlichen vollständig über eine Innenseite des einen Scherenblattes erstreckt, welche den Laufflächenbereich mit der hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche umfasst und in Richtung auf das andere Scherenblatt hin weist. Dies vereinfacht die Herstellung der Schere. Beispielsweise kann die gesamte Innenfläche vor Beschichtung des Scherenblatts abgedeckt werden. Denkbar wäre es auch, nur den Laufflächenbereich vor dem Versehen mit der Hartstoffbeschichtung abzudecken. Ferner hat dies auch den Vorteil, dass die Schneiden auf einfache Weise unterschiedliche Oberflächen aufweisen können. Insbesondere beim Einsatz der Schere als elektrochirurgisches Instrument kann dann beispielsweise über ein Scherenblatt ein Strom geleitet werden, wobei die beiden Schneiden gegeneinander elektrisch isoliert sein können.
Der Aufbau der Schere vereinfacht sich weiter, wenn die Form des Laufflächenbereichs mit der ersten hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche im Wesentlichen rechteckig ist. Auf diese Weise kann zudem bei einer sonst vollständig mit einer Hartstoffbeschichtung versehenen Schere die hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche minimiert werden, so dass die Scherenblätter beispielsweise gegen aggressive Chemikalien besonders gut geschützt sind.
Günstigerweise ist die Form der zweiten hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche im Wesentlichen ringförmig. Auf diese Weise muss nur eine minimale Oberfläche hartstoffbeschichtungsfrei vorgesehen werden. Da insbesondere der am Scherenblatt anliegende Teil des Schraubenkopfes ringförmig ist, reicht daher eine ringförmige hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aus, um den Verschleiß zwischen der Schlussschraube und dem an dieser anliegenden Scherenblatt zu minimieren.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das eine Scherenblatt vollständig oder im Wesentlichen vollständig mit der Hartstoffbeschichtung und dass das andere Scherenblatt vollständig aus einem Material hergestellt ist, welches eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweist. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, entsprechend dem Einsatzzweck der Schere, eine optimale Werkstoffkombination für beide Scherenblätter auszuwählen. Des Weiteren muss nur eines der beiden Scherenblätter beschichtet werden, was sowohl den Herstellungsaufwand als auch die Herstellungskosten senken hilft.
Günstigerweise ist das Material, aus welchem das andere Scherenblatt herstellt ist, eine Keramik oder ein hochglanzpoliertes Metall mit Hartmetalleinsatz.
Um insbesondere die Art der Schere zu kennzeichnen sowie deren Abnutzung durch eine Bedienperson zu verringern, kann es vorteilhaft sein, wenn die Schlussschraube und/oder an proximalen Enden der Scherenblätter angeordnete Augen der Scheren vergoldet oder mit einer Titan-Nitrid-(TiN)-Beschichtung versehen sind.
Die eingangs gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art zum Herstellen einer chirurgischen Schere erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine Oberfläche mindestens eines Laufflächenbereichs hartstoffbeschichtungsfrei hergestellt wird und dass die gesamte Schere bis auf den mindestens einen, eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisenden Laufflächenbereich mit der Hartstoffbeschichtung versehen wird.
Wie bereits oben beschrieben, wird auf diese Weise ein Verschleiß der aneinander abgleitenden Laufflächenbereiche minimiert, wodurch die Vorspannung der aneinander bewegbar gelagerten Scherenblätter besonders lange aufrechterhalten werden kann.
Ein Verschleiß läßt sich weiter minimieren, wenn beide Laufflächenbereiche hartstoffbeschichtungsfrei hergestellt werden. Dadurch können zwei hartstoffbeschichtungsfreie Laufflächenbereiche aneinander abgleiten beim Öffnen und Schließen der Schere, was sowohl Reibung als auch Verschleiß minimiert.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art die gesamte Schere einschließlich einer Oberfläche mindestens eines Laufflächenbereichs mit einer Hartstoffbeschichtung versehen wird und wenn die Oberfläche des mindestens einen Laufflächenbereichs nach dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung glattpoliert wird. Durch Glattpolieren der Hartstoffbeschichtung wird eine Oberfläche hoher Güte erzeugt, welche sich beim Abgleiten der Laufflächenbereiche aneinander verschleiß- und reibungsmindernd auswirkt. Dadurch kann die Standzeit der Schere ebenfalls erhöht werden. Denkbar wäre es, den anderen Laufflächenbereich hartstoffbeschichtungsfrei vorzusehen. Vorteilhaft ist es auch, wenn Oberflächen beider Laufflächenbereiche mit einer Hartstoffbeschichtung versehen werden und wenn die Oberflächen nach dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung glattpoliert werden. Auf diese Weise lässt sich ein Verschleiß der Laufflächenbereiche weiter minimieren und damit die Standzeit der Schere weiter erhöhen.
Auf einfache Weise lässt sich das Verfahren weiter verbessern, wenn die gesamte Schere oder im Wesentlichen die gesamte Schere mit einer Hartstoffbeschichtung versehen wird und wenn die Hartstoffbeschichtung der Oberfläche des anderen Laufflächenbereichs durch Polieren entfernt wird.
Vorteilhaft ist es, wenn die Oberfläche des anderen Laufflächenbereichs vor dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung auf die Schere abgedeckt wird. Insbesondere bei einer sehr harten Hartstoffbeschichtung kann das Entfernen der Hartstoffbeschichtung nach deren Aufbringen durch Abschleifen oder Polieren sehr aufwendig sein. Daher gestattet es das Abdecken des Laufflächenbereichs, dass beispielsweise durch chemische Gasphasenabscheidung nur diejenigen Oberflächenbereiche des oder der Scherenblätter mit einer Hartstoffbeschichtung versehen werden, die auch mit einer solchen versehen werden sollen.
Günstig ist es, wenn die beiden Scherenblätter mit einer einen Schraubenkopf aufweisenden und die Schwenkachse definierenden Schlussschraube zusammengehalten sind, wenn das eine Unterseite des Schraubenkopfs berührende Scherenblatt eine der Form und Fläche der Unterseite im Wesentlichen entsprechende Berührfläche bildet und wenn die Oberfläche der Berührfläche hartstoffbeschichtungsfrei hergestellt oder mit einer Hartstoffbeschichtung versehen und anschließend glattpoliert wird. Dadurch wird ein Verschleiß im Bereich der Schwenkachse zwischen der Schlussschraube und dem diese berührenden Scherenblatt minimiert, so dass die Vorspannung der Schere länger erhalten bleibt, was zu einer deutlich verlängerten Standzeit der Schere führt.
Um der Schere sowohl ein einheitliches Erscheinungsbild zu geben als auch sie insgesamt besonders gut gegen äußere Einflüsse, insbesondere aggressive Chemikalien oder dergleichen, zu schützen, ist es günstig, wenn die gesamte Schere oder im Wesentlichen die gesamte Schere mit einer Hartstoffbeschichtung versehen wird und wenn die Hartstoffbeschichtung der Oberfläche der Berührfläche durch Polieren entfernt wird. Die Schere derart herzustellen ist besonders einfach.
Vorteilhaft ist es, wenn die Oberfläche der Berührfläche vor dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung auf die Schere abgedeckt wird. Auf diese Weise kann ein Verfahrensschritt zum Herstellen der Schere eingespart werden, nämlich die Hartstoffbeschichtung der Oberfläche der Berührfläche durch Abschleifen oder Polieren nach Aufbringen der Hartstoffbeschichtung, zum Beispiel durch chemische Gasphasenabscheidung, zu entfernen.
Die Art der Schere läßt sich besonders leicht und schnell für eine Bedienperson erkennen, wenn die Schlussschraube und/oder an proximalen Enden der Scherenblätter angeordnete Augen der Schere vergoldet oder mit einer Titan-Nitrid-(TiN)-Beschichtung versehen werden. Ferner lässt sich eine Korrosion der entsprechend beschichteten Teile der Schere verhindern, die insbesondere bei der Reinigung oder Benutzung durch eine Bedienperson auftreten kann.
Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigen:

1: eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Schere im geschlossenen Zustand;
2: eine vergrößerte Ansicht des Bereichs A in 1 bei geöffneten Scherenblättern;
3: eine teilweise geschnittene Ansicht der Schere aus 1 im Bereich A; und
4: ein distales Ende eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Schere.

In 1 ist eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 versehene chirurgische Schere mit zwei mittels einer Schlussschraube 12 schwenkbar aneinander gelagerten Scherenhälften, nämlich dem Oberbeck 14 sowie dem Unterbeck 16.
Scherenblätter 18 und 20 des Oberbecks 14 beziehungsweise Unterbecks 16 sind von einer Längsachse 22 der Schere 10 weg weisend gekrümmt. Proximalseitig der Schlussschraube 12, welche eine Schwenkachse 24 definiert, erstrecken sich bei geschlossener Schere 10 parallel zueinander und aneinander anliegend langgestreckte Halme 26 und 28 des Oberbecks 14 beziehungsweise Unterbecks 16. An proximale Enden der Halme 26 und 28 schließen sich Augen 30 und 32 an, welche bis zu einer Begrenzungslinie 34 mit einer Goldschicht versehen sind. Ebenfalls vergoldet ist die Schlussschraube 12.
Abgesehen von den Augen 30 und 32 sowie der Schlussschraube 12 sind sowohl Oberbeck 14 als auch Unterbeck 16 der Schere 10 mit einer Hartstoffbeschichtung aus Titan-Aluminium-Nitrid versehen. Diese dient insbesondere an Schneiden 36 und 38 der Scherenblätter 18 und 20 zur Verschleißminimierung. Um jedoch auch den Verschleiß im sogenannten „Zwischen“ 40 der Schere 10 zu minimieren, ist proximalseitig der Schwenkachse 24 sowohl am Oberbeck 14 als auch am Unterbeck 16 jeweils ein hartstoffbeschichtungsfreier Laufflächenbereich 42 vorgesehen, welcher im Wesentlichen eine rechteckige Form aufweist. Beim Öffnen und Schließen der Schere 10 berühren sich Oberbeck 14 und Unterbeck 16 nicht nur in einem wandernden Berührpunkt 44 der aneinander abgleitenden Schneiden 36 und 38, sondern auch im Zwischen 40, und zwar in dem hartstoffbeschichtungsfreien Laufflächenbereich 42 des Unterbecks 16 sowie in dem in den Figuren nicht zu erkennenden hartstoffbeschichtungsfreien Laufflächenbereich 42 des Oberbecks 14. Durch Entfernen der Hartstoffbeschichtung im Laufflächenbereich 42 gleiten so beim Öffnen und Schließen der Schere 10 unterschiedliche Oberflächen aneinander ab.
Wären beide Laufflächenbereiche 42 mit einer Hartstoffbeschichtung versehen, dann könnten diese, falls sie in irgendeiner Form angegriffen werden, gegenseitig als Abbrasivflächen wirken und zusätzlich einen Verschleiß im Zwischen 40 bewirken, wodurch die Vorspannung der Schere 10 vermindert würde. Wird das Unterbeck 16 zunächst mit einer Hartstoffbeschichtung versehen, dann kann der Laufflächenbereich 42 durch Abschleifen und anschließendes Hochglanzpolieren gebildet werden. So entsteht eine Oberfläche hoher Güte.
Alternativ kann der Laufflächenbereich 42 vor Aufbringen der Hartstoffbeschichtung abgedeckt werden. Die Hartstoffbeschichtung kann beispielsweise durch chemische Gasphasenabscheidung hergestellt werden. Denkbar wäre es auch, die Hartstoffbeschichtung an einem oder an beiden Laufflächenbereichen 42 nicht ganz zu entfernen, sondern nur die raue Oberfläche der Beschichtung glatt zu polieren. Der Laufflächenbereich 42 kann anstatt Entfernen einer zuvor aufgebrachten Hartstoffbeschichtung auch durch Aufbringen eines Keramikteils oder eines beispielsweise durch Schweißen aufgebrachten Werkstoffs gebildet werden.
Ein weiterer verschleißanfälliger Bereich der Schere 10 ist in 3 dargestellt. Die Schlussschraube 12 durchsetzt mit ihrem mit dem Unterbeck 16 verschraubbaren Gewindeabschnitt 50 eine sich einstufig in Richtung auf das Unterbeck 16 verjüngende Bohrung 48, so dass ein Kopf 46 der Schlussschraube 12 nahezu vollständig im Oberbeck 14 versenkt werden kann. Um eine Reibung beim Öffnen und Schließen der Schere zwischen dem Kopf 46 der Schlussschraube 12 und dem Oberbeck 14 zu minimieren, ist in die einstufig verjüngte Bohrung 48 ein keramischer Ring 52 eingesetzt, sodass eine Unterseite des Kopfes 46 mit dem keramischen Ring 52 in Berührung steht, wodurch eine Reibung beim Verschwenken der Scherenblätter 18 und 20 relativ zueinander minimiert wird. Dies verringert den Verschleiß und erhält so die Vorspannung der Schere 10. Anstelle eines keramischen Rings 52 kann auch ein anderer reibungsmindernder Werkstoff in Ringform eingesetzt oder aufgebracht sein oder eine zuvor aufgebrachte Hartstoffbeschichtung kann ganz entfernt oder glattpoliert werden.
In 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer insgesamt mit dem Bezugszeichen 10' versehenen Schere dargestellt. Teile der Schere 10', die mit Teilen der Schere 10 identisch oder diesen ähnlich sind, sind mit gleichen Bezugszeichen, jedoch mit einem zusätzlichen hochgestellten Strich (') versehen. Die Schere 10' unterscheidet sich von der Schere 10 dadurch, dass eine Innenseite 54' des Scherenblatts 20' des Unterbecks 16' vollständig hartstoffbeschichtungsfrei ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass der Laufflächenbereich 42' Teil der Innenseite 54' ist. Die Innenseite 54' kann entweder durch Abschleifen einer zuvor aufgebrachten Hartstoffbeschichtung und durch Aufbringen eines verschleißmindernden Werkstoffs ausgebildet sein, beispielsweise in Form eines Keramikplättchens oder durch Aufbringen, insbesondere durch Aufschweißen eines Hartstahls, welcher nach dem Aufbringen bearbeitet werden kann, insbesondere durch Hochglanzpolieren.
Im Zusammenhang mit der Beschreibung eines dritten Ausführungsbeispiels kann zur Veranschaulichung wiederum auf die 1 verwiesen werden. Anders als bei der Schere 10 sind jedoch beim dritten Ausführungsbeispiel Oberbeck 14 und Unterbeck 16 aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. So kann beispielsweise das Unterbeck 16 aus einem Hartstahl hergestellt und vollständig mit einer Hartstoffbeschichtung versehen sein, wohingegen das Oberbeck 14 vollständig aus einer Keramik oder aus einem beliebigen Werkstoff hergestellt sein und eine vollständig hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisen kann. Der Laufflächenbereich 42 des Unterbecks 16 kann beispielsweise durch Entfernen der Hartstoffbeschichtung bearbeitet oder durch Glattpolieren der Beschichtung ausgebildet sein.
Allen drei beschriebenen Ausführungsformen erfindungsgemäßer Schere ist gemein, dass beide Laufflächenbereiche 42 eine glatte Oberfläche hoher Güte zur Verminderung von Reibung und Verschleiß aufweisen.

Claims

Chirurgische Schere (10) mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse (24) schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante (36, 38) aufweisenden Scherenblättern (18, 20), wobei die Scherenblätter (18, 20) proximalseitig der Schwenkachse (24) jeweils einen Laufflächenbereich (42) aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere (10) die Laufflächenbereiche (42) aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter (18, 20) distalseitig der Schwenkachse (24) in einem wandernden Berührpunkt (44) der aneinander abgleitenden Schneidkanten (36, 38) berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten (36, 38) mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der beiden Laufflächenbereiche (42) eine erste hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweist und dass die gesamte Schere (10) bis auf den mindestens einen, eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisenden Laufflächenbereich (42) mit der Hartstoffbeschichtung versehen ist.
Schere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Laufflächenbereiche (42) eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisen.
Chirurgische Schere (10) mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse (24) schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante (36, 38) aufweisenden Scherenblättern (18, 20), wobei die Scherenblätter (18, 20) proximalseitig der Schwenkachse (24) jeweils einen Laufflächenbereich (42) aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere (10) die Laufflächenbereiche (42) aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter (18, 20) distalseitig der Schwenkachse (24) in einem wandernden Berührpunkt (44) der aneinander abgleitenden Schneidkanten (36, 38) berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten (36, 38) mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Schere (10) mit der Hartstoffbeschichtung versehen ist und dass mindestens der eine der beiden Laufflächenbereiche (42) eine mit der Hartstoffbeschichtung versehene Oberfläche aufweist, die glattpoliert ist.
Schere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass beide Laufflächenbereiche (42) eine mit einer Hartstoffbeschichtung versehene Oberfläche aufweisen, die glattpoliert ist.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Scherenblätter (18, 20) mit einer einen Schraubenkopf (46) aufweisenden und die Schwenkachse (24) definierenden Schlussschraube (12) zusammengehalten sind, dass das eine Unterseite des Schraubenkopfes (46) berührende Scherenblatt (18) eine der Form und Fläche der Unterseite im Wesentlichen entsprechende Berührfläche bildet und dass die Berührfläche eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche oder eine mit einer Hartstoffbeschichtung versehene, glattpolierte Oberfläche aufweist.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden Schneidkanten (18, 20) aus einem Hartmetall hergestellt ist.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartstoffbeschichtung Titan-Nitrid (TiN), Titan-Carbon-Nitrid (TiCN), Titan-Aluminium-Nitrid (TiAIN) oder eine diamantähnliche Schicht aus Kohlenstoff (DLC) ist.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine erste und/oder die eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche eine hohe Oberflächengüte aufweisen.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine erste und/oder die eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche durch Entfernen einer Hartstoffbeschichtung und Hochglanzpolieren des einen Scherenblatts (20) hergestellt ist.
Schere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eine erste und/oder die eine zweite hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche durch eine auf das eine Scherenblatt (20) aufgebrachte Gleitschicht (42) gebildet ist.
Schere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschicht (42) eine Keramik umfasst.
Schere nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschicht (42) in Form eines den einen Laufflächenbereich bildenden Plättchens auf das Scherenblatt (20) aufgebracht ist.
Schere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschicht (42) durch ein aufschweißbares und nach dem Aufschweißen polierbares Gleitschichtmaterial gebildet und nach dem Aufbringen des Gleitschichtmaterials poliert ist.
Schere nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitschichtmaterial Stahl ist.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche des einen Laufflächenbereichs (42) vollständig oder im Wesentlichen vollständig über eine Innenseite (54) des einen Scherenblattes (20) erstreckt, welche den Laufflächenbereich (42) mit der hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche umfasst und in Richtung auf das andere Scherenblatt (18) hin weist.
Schere nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Form des Laufflächenbereichs (42) mit der ersten hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche im Wesentlichen rechteckig ist.
Schere nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der zweiten hartstoffbeschichtungsfreien Oberfläche im Wesentlichen ringförmig ist.
Schere nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlussschraube (12) und/oder an proximalen Enden der Scherenblätter (18, 20) angeordnete Augen (30, 32) der Schere (10) vergoldet oder mit einer Titan-Nitrid-(TiN)-Beschichtung versehen sind.
Verfahren zum Herstellen einer chirurgischen Schere mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante aufweisenden Scherenblättern, wobei die Scherenblätter proximalseitig der Schwenkachse jeweils einen Laufflächenbereich aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere die Laufflächenbereiche aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter distalseitig der Schwenkachse in einem wandernden Berührpunkt der aneinander abgleitenden Schneidkanten berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche mindestens eines Laufflächenbereichs hartstoffbeschichtungsfrei hergestellt wird und dass die gesamte Schere bis auf den mindestens einen, eine hartstoffbeschichtungsfreie Oberfläche aufweisenden Laufflächenbereich mit der Hartstoffbeschichtung versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen beider Laufflächenbereiche hartstoffbeschichtungsfrei hergestellt werden.
Verfahren zum Herstellen einer chirurgischen Schere mit zwei relativ zueinander um eine Schwenkachse schwenkbar gelagerten, jeweils eine Schneidkante aufweisenden Scherenblättern, wobei die Scherenblätter proximalseitig der Schwenkachse jeweils einen Laufflächenbereich aufweisen, wobei beim Öffnen und Schließen der Schere die Laufflächenbereiche aneinander abgleiten und sich die Scherenblätter distalseitig der Schwenkachse in einem wandernden Berührpunkt der aneinander abgleitenden Schneidkanten berühren und wobei mindestens eine der Schneidkanten mit einer Hartstoffbeschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Schere (10) einschließlich einer Oberfläche mindestens eines Laufflächenbereichs mit einer Hartstoffbeschichtung versehen wird und dass die Oberfläche des mindestens einen Laufflächenbereichs nach dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung glattpoliert wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen beider Laufflächenbereiche nach dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung glattpoliert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Schere oder im Wesentlichen die gesamte Schere mit einer Hartstoffbeschichtung versehen wird und dass die Hartstoffbeschichtung der Oberfläche des anderen Laufflächenbereichs durch Polieren entfernt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des anderen Laufflächenbereichs vor dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung auf die Schere abgedeckt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Scherenblätter mit einer einen Schraubenkopf aufweisenden und die Schwenkachse definierenden Schlussschraube zusammengehalten sind, dass das eine Unterseite des Schraubenkopfes berührende Scherenblatt eine der Form und Fläche der Unterseite im Wesentlichen entsprechende Berührfläche bildet und dass die Oberfläche der Berührfläche hartstoffbeschichtungsfrei hergestellt oder mit einer Hartstoffbeschichtung versehen und anschließend glattpoliert wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Schere oder im Wesentlichen die gesamte Schere mit einer Hartstoffbeschichtung versehen wird und dass die Hartstoffbeschichtung der Oberfläche der Berührfläche durch Polieren entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Berührfläche vor dem Aufbringen der Hartstoffbeschichtung auf die Schere abgedeckt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlussschraube und/oder an proximalen Enden der Scherenblätter angeordnete Augen der Schere vergoldet oder mit einer Titan-Nitrid-(TiN)-Beschichtung versehen werden.