DE10008418A1

DE10008418A1 - ABS-Formmassen mit verbesserter Verarbeitbarkeit und hohem Glanz

Info

Publication number: DE10008418A1
Application number: DE10008418A
Authority: DE
Inventors: Herbert Eichenauer; Eckhard Wenz; Heinrich Alberts; Ulrich Jansen; Hans-Erich Gasche
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 2000-02-23
Filing date: 2000-02-23
Publication date: 2001-08-30
Also published as: CA2400687A1; ES2302502T3; KR20020076332A; JP2003524052A; KR100736310B1; EP1263879A1; WO2001062850A1; EP1263879B1; HK1054400A1; DE50113698D1; AR027329A1; AU2001250311A1; US20030036586A1; US7074854B2; CN1404506A; BR0108554A; RU2002125668A; ATE388202T1; MXPA02008208A

Abstract

Die Erfindung betrifft ABS-Formmassen, wobei die Pfropfkautschukpolymerisate 3 Butadienpolymerisatlatices definierter Teilchengröße, Teilchengrößenverteilung und Gelgehalt aufweisen und wobei mindestens ein Polybutandienlatex durch Saatpolymerisation hergestellt wurde.

Description

ABS-Formmassen werden schon seit vielen Jahren in großen Mengen als thermo plastische Harze für die Herstellung von Formteilen aller Art eingesetzt. Dabei kann das Eigenschaftsniveau dieser Harze in weiten Bereichen variiert werden.

Für die Herstellung von großflächigen Teilen, insbesondere von Gehäuseteilen, werden ABS-Polymerisate benötigt, die sich durch ein sehr gutes Verarbeitungsver halten, insbesondere durch sehr hohe thermoplastische Fließfähigkeit auszeichnen und zu Formteilen mit sehr hohem Oberflächenglanz führen. Dabei dürfen die sonsti gen Eigenschaften (z. B. Zähigkeit, E-Modul) nicht negativ beeinflusst werden.

Unter Nutzung der Technologie der Emulsionspolymerisation wurde versucht, Pro dukte mit den geforderten Eigenschaften durch kombinierten Einsatz verschiedener Pfropfkautschukkomponenten in einer thermoplastische Harzmatrix herzustellen.

So beschreiben z. B. die DE-A 24 20 357 und DE-A 24 20 358 thermoplastische Formmassen von ABS-Typ mit hoher Zähigkeit, hohem Oberflächenglanz und leichterer Verarbeitbarkeit durch Kombination eines grobteiligen Pfropfkautschuks mit einem feinteiligen Pfropfkautschuk, wobei die Gewichtsverhältnisse Styrol Acrylnitril in den Pfropfkautschuken und im Matrixharz spezielle Werte aufweisen müssen.

Nachteilig bei derartigen Formmassen vom ABS-Typ ist, dass zwei separat herge stellte Pfropfkautschukpolymerisate benötigt werden. Außerdem erfüllen die Fließ fähigkeiten nicht die Anforderungen moderner Verarbeitungstechnik.

EP-A 470 229, EP-A 473 400 und WO 91/13118 lehren die Herstellung stoßresisten ter, hochglänzender thermoplastischer Harze durch Kombination eines Pfropfpolymeren mit geringem Kautschukgehalt und niedrigem Teilchendurchmesser mit einem Pfropfpolymeren mit hohem Kautschukgehalt und größerem Teilchendurchmesser.

Nachteilig bei diesen Produkten ist die nicht immer ausreichende thermoplastische Fließfähigkeit sowie die Notwendigkeit zweier separater Pfropfpolymerisations schritte.

In DE-A 41 13 326 werden thermoplastische Formmassen mit zwei unterschied lichen Pfropfprodukten beschrieben, wobei die Kautschukgehalte der Pfropf kautschuke jeweils maximal 30 Gew.-% betragen. Dadurch ist die Verwendung relativ hoher Pfropfkautschukmengen notwendig, wodurch die thermoplastische Fließfähigkeit nur in engen Grenzen variiert werden kann. Außerdem sind die er reichbaren Glanzwerte ungenügend und auch hier sind zwei separate Pfropfpolymeri sationsreaktionen notwendig.

Auch durch Verwendung von Mischungen zweier Kautschuklatices als Pfropfgrund lagen wurde versucht, Pfropfkautschuke zur Herstellung von verbesserten ABS-Pro dukten zu synthetisieren.

So beschreibt z. B. die EP-A 288 298 die Herstellung von Produkten mit einem fein teiligen und einem gröberteiligen Kautschuklatex als Pfropfgrundlagen, wobei jedoch nur Pfroptkautschuke mit niedrigen Kautschukgehalten um 40% beschrieben werden. Die daraus hergestellten thermoplastischen Harze weisen nur unzureichende Ver arbeitbarkeit aufgrund schlechter thermoplastischer Fließfähigkeit auf; außerdem müssen Harzkomponenten mit hohen Acrylnitrilgehalten verwendet werden, was üblicherweise zur Verfärbung der ABS-Produkte führt.

In EP-A 745 624 wird die Verwendung zweier Kautschuklatices mit definierten Breiten der Teilchengrößenverteilungen zur Herstellung von ABS-Formmassen ohne Farbvertiefungen bei Formteilen mit Rippenstrukturen beschrieben. Diese Produkte führen jedoch zu einer schlechten Relation zwischen Zähigkeit und thermoplastischer Verarbeitbarkeit (Fließfähigkeit).

Es bestand daher die Aufgabe, thermoplastische Formmassen vom ABS-Typ bereit zustellen, die die genannten Nachteile nicht aufweisen, eine sehr gute thermoplasti sche Verarbeitbarkeit besitzen und zu Formteilen mit sehr hohem Oberflächenglanz führen. Dabei sollten die ABS-Formmassen vorzugsweise ein in einem einzigen Ver fahrensschritt hergestelltes Pfropfkautschukprodukt enthalten, wobei das Pfropf kautschukpolymerisat Kautschukgehalte über 50 Gew.-%, vorzugsweise über 55 Gew.-% aufweisen sollte.

Gegenstand der Erfindung sind Polymerzusammensetzungen enthaltend

A) ein Pfropfkautschukpolymerisat, welches erhältlich ist durch Emulsionspoly merisation von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch α-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus, in Gegenwart einer Mischung aus einem Butadienpoly merisatlatex (A) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ ≦ 250 nm, vorzugsweise 100 bis 240 nm, besonders bevorzugt 130 bis 230 nm und ganz besonders bevorzugt 150 bis 220 nm und einer Breite der Teilchengrößen verteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 20 bis 80 nm, vorzugsweise von 30 bis 60 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt 50 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise erhalten durch Saatpolymerisation unter Verwendung eines Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 10 bis 100 nm, vorzugsweise 20 bis 90 nm und besonders bevorzugt 30 bis 80 nm, einem Butadienpolymerisatlatex (B) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 250 nm bis 350 nm, vorzugsweise 260 bis 340 nm und besonders bevorzugt 270 bis 320 nm, einer Breite der Teilchen größenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 100 nm, vorzugsweise von 40 bis 80 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 75 Gew.-% und besonders bevorzugt 45 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise erhalten durch Saatpolymerisation unter Verwendung eines Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 30 bis 150 nm, vorzugsweise 35 bis 140 nm und besonders bevorzugt von 40 bis 130 nm, ganz besonders bevorzugt unter Verwendung des gleichen Saatlatex wie bei der Herstellung des Poly butadienlatex (A), und einem Butadienpolymerisatlatex (C) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 350 nm, vorzugsweise 360 bis 450 nm, besonders bevorzugt 370 bis 440 nm und ganz besonders bevorzugt von 375 bis 430 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 40 bis 150 nm, vorzugs weise 50 bis 100 nm, und einem Gelgehalt von 50 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt 60 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise erhalten durch Saatpolymerisation unter Verwendung eines Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 100 bis 250 nm, vorzugsweise 120 bis 240 nm und besonders bevorzugt von 150 bis 220 nm, ganz besonders bevorzugt unter Verwendung des Butadienpolymerisatlatex (A) als Saatlatex, wobei die Butadienpolymerisatlatices jeweils 0 bis 50 Gew.-% eines weiteren Vinylmonomeren copolymerisiert enthalten und wobei das Massenverhältnis von eingesetzten Pfropfmonomeren zu eingesetzten Butadienpolymerisaten 5 : 95 bis 70 : 30, vorzugsweise 10 : 90 bis 60 : 40 und besonders bevorzugt 20 : 80 bis 50 : 50 ist, und
B) mindestens ein kautschukfreies Copolymerisat aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, oder N-Phenyl maleinimid oder Mischungen hieraus ersetzt werden kann,

wobei mindestens ein Latex ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C), vorzugsweise zwei Latices ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) und besonders bevorzugt alle drei Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) durch Saatpolymerisation hergestellt werden.

Die Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) bei der Herstellung des Pfropf kautschukpolymerisats (I) können prinzipiell in beliebigen Mengen eingesetzt werden.

Vorzugsweise werden die Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) bei der Her stellung des Pfropfkautschukpolymerisats (I) in Anteilen von 5 bis 70 Gew.-%, vor zugsweise 10 bis 60 Gew.-% und besonders bevorzugt 15 bis 50 Gew.-% (A), 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-% und besonders bevorzugt 20 bis 55 Gew.-% (B) und 5 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 7,5 bis 50 Gew.-% und beson ders bevorzugt 10 bis 45 Gew.-% (C) eingesetzt (jeweils bezogen auf den jeweiligen Feststoffanteil der Latices).

Im allgemeinen können die erfindungsgemäßen Formmassen 1 bis 60 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teile (I) und 40 bis 99 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 95 Gew.-Teile (II) enthalten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Polymerzusammensetzung, wobei ein Pfropfkautschukpolymerisat, welches erhältlich ist durch Emulsionspolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Ge wichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teil weise ersetzt werden kann durch α-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N- Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus, in Gegenwart einer Mischung aus einem Butadienpolymerisatlatex (A) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ 250 nm und einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 20 bis 80 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, einem Butadienpolymerisatlatex (B) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 250 bis 350 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 100 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 80 Gew.-%, und einem Butadienpoly merisatlatex (C) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 350 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchen größenverteilung) von 40 bis 150 nm, und einem Gelgehalt von 50 bis 95 Gew.-%, unter Verwendung von mindestens einem durch Saatpolymerisation hergestellten Latex ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) hergestellt wird, wobei die Butadienpolymerisatlatices jeweils 0 bis 50 Gew.-% eines weiteren Vinylmonomeren copolymerisiert enthalten und wobei das Massenverhältnis von eingesetzten Pfropfmonomeren zu eingesetzten Butadienpolymerisaten 5 : 95 bis 70 : 30 ist, und das Pfropfpolymerisat mit mindestens einem kautschukfreien Copoly merisat aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch α-Methylstyrol, Methylmeth acrylat, oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus ersetzt werden kann, gemischt wird.

Außerdem können die erfindungsgemäßen Formmassen weitere kautschukfreie nicht aus Vinylmonomeren aufgebaute Thermoplastharze enthalten, wobei man diese Thermoplastharze in Mengen bis zu 1000 Gew.-Teilen, vorzugsweise bis zu 700 Gew.-Teilen und besonders bevorzugt bis zu 500 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile I + II) verwendet.

Die Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) können durch Emulsionspoly merisation von Butadien in bekannter Weise hergestellt werden (siehe z. B. in Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 674 (1961), Thieme Verlag Stuttgart). Als Comonomere können bis zu 50 Gew.-% (bezogen auf die gesamte zur Butadienpolymerisatherstellung eingesetzte Monome renmenge) eines oder mehrerer mit Butadien copolymerisierbarer Monomerer einge setzt werden.

Beispiele für solche Monomere sind Isopren, Chloropren, Acrylnitril, Styrol, α- Methylstyrol, C₁-C₄-Alkylstyrole, C₁-C₈-Alkylacrylate, C₁-C₈-Alkylmethacrylate, Alkylenglykoldiacrylate, Alkylenglykoldimethacrylate, Divinylbenzol; vorzugsweise wird Butadien alleine oder in Abmischung mit bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise mit bis zu 10 Gew.-% Styrol und/oder Acrylnitril eingesetzt.

Bevorzugt wird nach der sogenannten Saatpolymerisationstechnik gearbeitet, bei der zunächst ein feinteiliges Polymerisat, vorzugsweise ein Butadienpolymerisat, als Saatlatex hergestellt und dann durch Weiterumsatz mit Butadien enthaltenden Mono meren zu größeren Teilchen weiterpolymerisiert wird.

Als Saatlatexpolymere werden vorzugsweise Butadienpolymerisate wie z. B. Poly butadien, Butadien/Styrol-Copolymerisate, Butadien/Acrylnitril-Copolymeri sate oder Polymerisate aus den oben genannten Monomeren eingesetzt.

Im Prinzip können auch andere feinteilige Latexpolymere wie z. B. Polystyrol oder Styrolcopolymerisate, Polymethylmethacrylat oder Methylmethacrylatcopolymere sowie Polymerisate anderer Vinylmonomerer verwendet werden.

Bevorzugte Saatlatexpolymere sind Polybutadienlatices.

Dabei wird bei der Herstellung des Butadienpolymerisatlatex (A) ein Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 10 bis 100 nm, vorzugsweise 20 bis 90 nm und besonders bevorzugt 30 bis 80 nm eingesetzt.

Bei der Herstellung des Butadienpolymerisatlatex (B) wird ein Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 30 bis 150 nm, vorzugsweise 35 bis 140 nm und besonders bevorzugt 40 bis 130 nm eingesetzt, ganz besonders bevorzugt ist die Verwendung des gleichen Saatlatex wie bei der Herstellung des Butadienpoly merisatlatex (A).

Bei der Herstellung des Butadienpolymerisatlatex (C) wird ein Saatlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 100 bis 250 nm, vorzugsweise 120 bis 240 nm und besonders bevorzugt von 150 bis 220 nm eingesetzt, ganz besonders bevorzugt ist die Verwendung des Butadienpolymerisatlatex (A) als Saatlatex.

Die Saatlatexpolymere besitzen einen Gelgehalt von 10 bis 95 Gew.-%, vorzugs weise von 20 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt von 30 bis 85 Gew.-%.

Der Butadienpolymerisatlatex (A) besitzt einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ ≦ 250 nm, vorzugsweise 100 bis 240 nm, besonders bevorzugt 130 bis 230 nm und ganz besonders bevorzugt 150 bis 220 nm, eine Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₅₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 20 bis 80 nm, vorzugsweise 30 bis 60 nm und einen Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt 50 bis 85 Gew.-%.

Der Butadienpolymerisatlatex (B) besitzt einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von < 250 nm bis 350 nm, vorzugsweise von 260 bis 340 nm und besonders bevorzugt von 270 bis 320 nm, eine Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₅₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 100 nm, vorzugsweise 40 bis 80 nm und einen Gelgehalt von 30 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 75 Gew.-% und besonders bevorzugt 45 bis 70 Gew.-%.

Der Butadienpolymerisatlatex (C) besitzt einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von < 350 nm, vorzugsweise von 360 bis 450 nm, besonders bevorzugt von 370 bis 440 nm und ganz besonders bevorzugt 375 bis 430 nm, eine Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₅₀-d₁₀ aus der integralen Teilchen größenverteilung) von 40 bis 150 nm, vorzugsweise 50 bis 100 nm und einen Gelgehalt von 50 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt 60 bis 85 Gew.-%.

Die Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers d₅₀ sowie der d₁₀- und d₉₀- Werte kann durch Ultrazentrifugenmessung ermittelt werden (vgl. W. Scholtan, H. Lange: Kolloid Z. u. Z. Polymere 250, S. 782 bis 796 (1972)), die angegebenen Werte für den Gelgehalt beziehen sich auf die Bestimmung nach der Draht käfigmethode in Toluol (vgl. Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 307 (1961), Thieme Verlag Stuttgart).

Die Gelgehalte der Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) sowie der Saat polymerlatices können in prinzipiell bekannter Weise durch Anwendung geeigneter Reaktionsbedingungen eingestellt werden (z. B. hohe Reaktionstemperatur und/oder Polymerisation bis zu hohem Umsatz sowie gegebenenfalls Zusatz vernetzend wirkender Substanzen zur Erzielung eines hohen Gelgehaltes oder z. B. niedrige Reaktionstemperatur und/oder Abbruch der Polymerisationsreaktion vor Eintreten einer zu starken Vernetzung sowie gegebenenfalls Zusatz von Molekulargewichts reglern wie beispielsweise n-Dodecylmercaptan oder t-Dodecylmercaptan zur Er zielung eines niedrigen Gelgehaltes). Als Emulgator können übliche anionische Emulgatoren wie Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Aralkylsulfonate, Seifen gesättigter oder ungesättigter Fettsäuren sowie alkalischer disproportionierter oder hydrierter Abietin- oder Tallölsäuren verwendet werden, vorzugsweise werden Emulgatoren mit Carboxylgruppen (z. B. Salze von C₁₀-C₁₈-Fettsäuren, disproportionierte Abietinsäure, Emulgatoren gemäß DE-OS 36 39 904 und DE-OS 39 13 509) eingesetzt.

Zur Erzielung des erfindungsgemäßen Effektes müssen mindestens ein Latex ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatex-Komponenten (A), (B) und (C), vorzugsweise zwei Latices ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatex- Komponenten (A), (B) und (C) und besonders bevorzugt alle drei Butadien polymerisatlatex-Komponenten (A), (B) und (C) durch Saatpolymerisation herge stellt worden sein.

Die Pfropfpolymerisation bei der Herstellung des Pfropfpolymerisats I) kann nach beliebigen Verfahren durchgeführt werden, vorzugsweise wird sie so durchgeführt, dass das Monomerengemisch kontinuierlich zu dem Gemisch der Butadien polymerisatlatices (A), (B) und (C) gegeben und polymerisiert wird.

Dabei werden bevorzugt spezielle Monomer/Kautschuk-Verhältnisse eingehalten und die Monomeren in einer bekannten Weise zum Kautschuklatex geben.

Zur Erzeugung der erfindungsgemäßen Komponente I) werden vorzugsweise 15 bis 50 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 20 bis 40 Gew.-Teile, eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril, das gegebenenfalls bis zu 50 Gew.-% (bezogen auf Gesamtmenge der in der Pfropfpolymerisation eingesetzten Monomeren) eines oder mehrerer Comonomerer enthalten kann, in Gegenwart von vorzugsweise 50 bis 85 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt 60 bis 80 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf Feststoff) des Butadienpolymerisatlatex-Gemisches aus (A), (B) und (C) poly merisiert.

Die bei der Pfropfpolymerisation eingesetzten Monomeren sind vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril im Gew.-Verhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, besonders bevorzugt im Gew.-Verhältnis 80 : 20 bis 65 : 35, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch copolymerisierbare Monomere, vorzugsweise durch α- Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid ersetzt werden können. Prinzipiell können zusätzlich beliebige weitere copolymerisierbare Vinylmonomere in Mengen bis ca. 10 Gew.-% (bezogen auf Gesamtmenge der Monomeren) mitverwendet werden.

Zusätzlich können bei der Pfropfpolymerisation Molekulargewichtsregler eingesetzt werden, vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt in Mengen von 0,05 bis 1 Gew.-% (jeweils bezogen auf Gesamtmonomermenge in der Pfropfrolymerisationstufe).

Geeignete Molekulargewichtsregler sind beispielsweise Alkylmercaptane wie n- Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan; dimeres α-Methylstyrol; Terpinolen.

Als Initiatoren kommen anorganische und organische Peroxide, z. B. H₂O₂, Di-tert.- Butylperoxid, Cumolhydroperoxid, Dicyclohexylpercarbonat, tert.-Butylhydro peroxid, p-Menthanhydroperoxid, Azoinitiatoren wie Azobisisobutyronitril, anorganische Persalze wie Ammonium-, Natrium- oder Kaliumpersulfat, Kaliumperphosphat, Natriumperborat sowie Redox-Systeme in Betracht. Redox- Systeme bestehen in der Regel aus einem organischen Oxidationsmittel und einem Reduktionsmittel, wobei im Reaktionsmedium zusätzlich Schwermetallionen vorhanden sein können (siehe Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band 14/1, S. 263 bis 297).

Die Polymerisationstemperatur ist im allgemeinen 25°C bis 160°C, vorzugsweise 40°C bis 90°C. Geeignete Emulgatoren sind oben angegeben.

Dabei kann nach üblicher Temperaturführung, z. B. isotherm, gearbeitet werden; vorzugsweise wird die Pfropfpolymerisation jedoch so durchgeführt, dass der Temperaturunterschied zwischen Beginn und Ende der Reaktion mindestens 10°C, vorzugsweise mindestens 15°C und besonders bevorzugt mindestens 20°C beträgt.

Zur Erzeugung der erfindungsgemäßen Komponente I) kann die Pfropfpoly merisation vorzugsweise durch Monomerenzulauf derart durchgeführt werden, dass innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtmonomerenzudosierzeit 55 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-% und besonders bevorzugt 65 bis 75 Gew.-% der gesamten bei der Pfropfpolymerisation einzusetzenden Monomeren zudosiert werden; der verbleibende Monomeranteil wird innerhalb der zweiten Hälfte der Gesamtmonomerzudosierzeit zudosiert.

Als kautschukfreie Copolymerisate II) werden vorzugsweise Copolymerisate des Styrols und Acrylnitrils im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50 verwendet, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch α-Methylstyrol, Methyl methacrylat oder N-Phenylmaleinimid ersetzt werden kann.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate II) mit Anteilen an eingebauten Acrylnitril-Einheiten < 30 Gew.-%.

Diese Copolymerisate besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte M_w von 20000 bis 200000 bzw. Grenzviskositäten [η] von 20 bis 110 ml/g (gemessen in Di methylformamid bei 25°C).

Einzelheiten zur Herstellung dieser Harze sind beispielsweise in der DE-A 24 20 358 und der DE-A 27 24 360 beschrieben. Durch Masse- bzw. Lösungspolymerisation hergestellte Vinylharze haben sich besonders bewährt. Die Copolymerisate können allein oder in beliebiger Mischung zugesetzt werden.

Außer aus Vinylmonomeren aufgebauten Thermoplastharzen ist auch die Verwen dung von Polykondensaten z. B. aromatischen Polycarbonaten, aromatischen Poly estercarbonaten, Polyestern, Polyamiden als kautschukfreies Copolymerisat in den erfindungsgemäßen Formmassen möglich.

Geeignete thermoplastische Polycarbonate und Polyestercarbonate sind bekannt (vgl. z. B. DE-A 14 95 626, DE-A 22 32 877, DE-A 27 03 376, DE-A 27 14 544, DE-A 30 00 610, DE-A 38 32 396, DE-OS 30 77 934), z. B. herstellbar durch Umsetzung von Diphenolen der Formeln (III) und (IV)

worin
A eine Einfachbindung, C₁-C₅-Alkylen, C₂-C₅-Alkyliden, C₅-C₆-Cycloalkyl iden, -O-, -S-, -SO-, -SO₂- oder -CO- ist,
R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander für Wasserstoff, Methyl oder Halogen, insbe sondere für Wasserstoff, Methyl, Chlor oder Brom stehen,
R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen bevorzugt Chlor oder Brom, C₁-C₈-Alkyl, bevorzugt Methyl, Ethyl, C₅-C₆-Cycloalkyl, bevorzugt Cyclohexyl, C₆-C₁₀-Aryl, bevorzugt Phenyl, oder C₇-C₁₂-Aralkyl, bevor zugt Phenyl-C₁-C₄-alkyl, insbesondere Benzyl, bedeuten,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 ist,
n 0 oder 1 ist,
R³ und R⁴ für jedes X individuell wählbar sind und unabhängig voneinander Was serstoff oder C₁-C₆-Alkyl bedeuten und
X Kohlenstoff bedeutet,
mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen, und/oder mit aromatischen Di carbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, durch Phasengrenzflächen-Polykondensation oder mit Phosgen durch Polykondensation in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfahren), wobei das Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt werden kann.

Geeignete Diphenole der Formeln (III) und (IV) sind z. B. Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxy phenyl)-2-methylbutan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4- hydroxy-3,5-dichlorphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)-pro pan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-tri methylcyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3-dimethylcyclohexan, 1,1-Bis-(4- hydroxyphenyl)-3,3,5,5-tetramethylcyclohexan oder 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 2,4,4,-trimethylcyclopentan.

Bevorzugte Diphenole der Formel (III) sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, bevorzugtes Phenol der Formel (IV) ist 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.

Es können auch Mischungen von Diphenolen eingesetzt werden.

Geeignete Kettenabbrecher sind z. B. Phenol, p-tert.-Butylphenol, langkettige Alkyl phenole wie 4-(1,3-Tetramethyl-butyl)phenol gemäß DE-A 28 42 005, Mono alkylphenole, Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkyl substituenten gemäß DE-A 35 06 472, wie p-Nonylphenol, 2,5-di-tert.-Butylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol und 4-(3,5- Dimethylheptyl)-phenol. Die erforderliche Menge an Kettenabbrechern ist im allge meinen 0,5 bis 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der Diphenole (III) und (IV).

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können linear oder verzweigt sein; verzweigte Produkte werden vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei- oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z. B. solchen mit drei oder mehr als drei pheno lischen OH-Gruppen, erhalten.

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können aromatisch gebun denes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor, enthalten; vorzugsweise sind sie halogenfrei.

Sie haben mittlere Molekulargewichte (M_w, Gewichtsmittel) bestimmt z. B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung von 10000 bis 200000, vorzugsweise von 20000 bis 80000.

Geeignete thermoplastische Polyester sind vorzugsweise Polyalkylenterephthalate, d. h., Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähi gen Derivaten (z. B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloali phatischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reaktionspro dukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695ff, Carl Hanser Verlag, München 1973).

In bevorzugten Polyalkylenterephthalaten sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Dicarbonsäurereste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugs weise 90 bis 100 Mol% der Diolreste, Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1,4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butan diol-1,4-Resten 0 bis 20 Mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C- Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexan diol-1,6, Cyclohexandi-methanol-1,4, 3-Methylpentandiol-1,3 und -1,6, 2-Ethyl hexandiol-1,3, 2,2-Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, 1,4-Di(β-hydroxyethoxy)- benzol, 2,2,-Bis-4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethylcyclobutan, 2,2-Bis-(3-β-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypro poxyphenyl)-propan (DE-OS 24 07 647, 24 07 776, 27 15 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in der DE-OS 19 00 270 und der US-PS 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethyl olethan und -propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind und Mischungen dieser Polyalkylen terephthalate.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der oben genannten Alkoholkomponenten hergestellt sind: besonders bevorzugte Co polyester sind Poly-(ethylenglykolbutandiol-1,4)-terephthalate.

Die vorzugsweise geeigneten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Intrinsic-Viskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 dl/g, insbesondere 0,6 bis 1,2 dl/g, jeweils gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 : 1 Gew.-Teile) bei 25°C.

Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein.

Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und ent sprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m- und/oder p-Xylylen-diamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7-12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethy lendiamin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Tri methylhexamethylendiamin, m- und/oder p-Xylylen-diamin, Bis-(4-aminocyclo hexyl)-methan, Bis-(4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diamino-di cyclohexylmethan, 3-Aminomethyl,3,5,5,-trimethylcyclohexylamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornan und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Di carbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Azelainsäure, Decandicar bonsäure, Heptadecandicarbonsäure, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Iso phthalsäure und Terephthalsäure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomerer erhalten wer den, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie ε-Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure oder ω-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Iso phthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4'-Diaminodicyclo hexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen diamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornen; oder aus Isophthalsäure, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan und ε-Caprolactam; oder aus Isophthalsäure, 3,3'- Dimethyl-4,4'-diamino-dicyclohexylmethan und Laurinlactam; oder aus Terephthal säure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen diamin.

Anstelle des reinen 4,4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der stellungsisomeren Diaminodicyclohexylmethane eingesetzt werden, die sich zusam mensetzen aus
70 bis 99 Mol-% des 4,4'-Diamino-Isomeren
1 bis 30 Mol-% des 2,4'-Diamino-Isomeren
0 bis 2 Mol-% des 2,2'-Diamino-Isomeren und
gegebenenfalls entsprechend höher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthal säure kann bis zu 30% durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen vorzugsweise eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew.-%igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Bevorzugte erfindungsgemäße Formmassen enthalten 1 bis 60 Gew.-Teile, vorzugs weise 5 bis 50 Gew.-Teile Pfropfpolymerkomponente I) und 40 bis 99 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 95 Gew.-Teile kautschukfreies Copolymerisat II).

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen erfolgt durch Vermischen der Komponenten I) und II) auf üblichen Mischaggregaten (vorzugsweise auf Mehr walzenstühlen, Mischextrudern oder Innenknetern).

Gegenstand der Erfindung ist daher weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der er findungsgemäßen. Formmassen, wobei man die Komponenten I) und II) vermischt und bei erhöhter Temperatur, im allgemeinen bei Temperaturen von 150°C bis 300°C, compoundiert und extrudiert.

Den erfindungsgemäßen Formmassen können bei Herstellung, Aufarbeitung, Weiter verarbeitung und Endverformung die erforderlichen bzw. zweckmäßigen Additive zugesetzt werden, z. B. Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Peroxidzerstörer, Anti statika, Gleitmittel, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Füll- oder Verstärker stoffe (Glasfasern, Kohlefasern, etc.), Farbmittel.

Die Endverformung kann auf handelsüblichen Verarbeitungsaggregaten vorgenom men werden und umfasst z. B. Spritzgießverarbeitung, Plattenextrusion mit gegebe nenfalls anschließender Warmverformung, Kaltverformung, Extrusion von Rohren und Profilen, Kalander-Verarbeitung.

In den folgenden Beispielen sind die angegebenen Teile immer Gewichtsteile und die angegebenen % immer Gew.-%, wenn nicht anders angegeben.

Beispiele Komponenten ABS-Pfropfpolymerisat 1 (erfindungsgemäß)

15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybuta diensaatlatex mit einem d₅₀-Wert von 46 nm durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 191 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀- d₁₀ von 42 nm und einem Gelgehalt von 69 Gew.-%, 30 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 125 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 297 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 77 nm und einem Gelgehalt von 61 Gew.-% und 15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 125 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 422 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 63 nm und einem Gelgehalt von 80 Gew.-% werden mit Wasser auf einem Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht, wonach auf 59°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt wird.

Danach werden 40 Gew.-Teile eines Gemisches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0,12 Gew.-Teile tert.-Dodecylmercaptan innerhalb 6 Stunden gleichmäßig zudosiert, parallel dazu wird 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen, Deutschland, gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 6 Stunden zudosiert. Im Laufe der 6 Stunden wird die Reaktionstemperatur von 59°C auf 77°C angehoben. Nach einer zweistündigen Nachreaktionszeit bei 80°C wird der Pfropflatex nach Zugabe von ca. 1,0 Gew.- Teilen eines phenolischen Antioxidans mit einem Magnesiumsulfat/Essigsäure- Gemisch koaguliert und nach dem Waschen mit Wasser das resultierende feuchte Pulver bei 70°C getrocknet.

ABS-Pfropfpolymerisat 2 (erfindungsgemäß)

15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybuta dienlatex mit einem d₅₀-Wert von 46 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 189 nm, einer Breite der Teilchengrößen verteilung d₉₀-d₁₀ von 50 nm und einem Gelgehalt von 76 Gew.-%, 30 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 119 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 285 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀- d₁₀ von 60 nm und einem Gelgehalt von 67 Gew.-% und 15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 189 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 399 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 56 nm und einem. Gelgehalt von 85 Gew.-% werden mit Wasser auf einem Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht, wonach auf 55°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt wird.

Danach werden 40 Gew.-Teile eines Gemisches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0,12 Gew.-Teile tert.-Dodecylmercaptan innerhalb 5 Stunden gleichmäßig zudosiert, parallel dazu wird 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen, Deutschland, gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 5 Stunden zudosiert. Im Laufe der 5 Stunden wird die Reaktionstemperatur von 55°C auf 80°C angehoben. Nach einer zweistündigen Nach reaktionszeit bei 80°C wird der Pfropflatex nach Zugabe von ca. 1,0 Gew.-Teilen eines phenolischen Antioxidans mit einem Magnesiumsulfat/Essigsäure-Gemisch koaguliert und nach dem Waschen mit Wasser das resultierende feuchte Pulver bei 70°C getrocknet.

ABS-Pfropfpolymerisat 3 (erfindungsgemäß)

15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadien saatlatex mit einem d₅₀-Wert von 48 nm durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 185 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀- d₁₀ von 51 nm und einem Gelgehalt von 69 Gew.-%, 30 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 125 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 297 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 77 nm und einem Gel gehalt von 61 Gew.-% und 15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadiensaatlatex mit einem d₅₀-Wert von 185 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 422 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 63 nm und einem Gelgehalt von 80 Gew.-% werden mit Wasser auf einem Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht, wonach auf 55°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt wird.

Danach werden 40 Gew.-Teile eines Gemisches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0,12 Gew.-Teile tert.-Dodecylmercaptan innerhalb 5 Stunden gleichmäßig zudosiert, parallel dazu wird 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 5 Stunden zudosiert. Im Laufe der 5 Stunden wird die Reaktionstemperatur von 55°C auf 80°C angehoben. Nach einer zweistündigen Nachreaktionszeit bei 80°C wird der Pfropflatex nach Zugabe von ca. 1,0 Gew.-Teilen eines phenolischen Antioxidans mit einem Magnesiumsulfat/Essig säure-Gemisch koaguliert und nach dem Waschen mit Wasser das resultierende feuchte Pulver bei 70°C getrocknet.

ABS-Pfropfpolymerisat 4 (erfindungsgemäß)

20 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybuta diensaatlatex mit einem d₅₀-Wert von 48 nm durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teil chendurchmesser d₅₀ von 185 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 51 nm und einem Gelgehalt von 69 Gew.-%, 27,5 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 125 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 297 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 77 nm und einem Gelgehalt von 61 Gew.-% und 12,5 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadiensaatlatex mit einem d₅₀-Wert von 185 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 422 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 63 nm und einem Gelgehalt von 80 Gew.-% werden mit Wasser auf einem Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht, wonach auf 55°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt wird.

Danach werden 40 Gew.-Teile eines Gemisches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0,12 Gew.-Teile tert.-Dodecylmercaptan innerhalb S Stunden gleichmäßig zudosiert, parallel dazu wird 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 5 Stunden zudosiert. Im Laufe der 5 Stunden wird die Reaktionstemperatur von 55°C auf 80°C angehoben. Nach einer zweistündigen Nachreaktionszeit bei 80°C wird der Pfropflatex nach Zugabe von ca. 1,0 Gew.-Teilen eines phenolischen Antioxidans mit einem Magnesiumsulfat/ Essigsäure-Gemisch koaguliert und nach dem Waschen mit Wasser das resultie rende feuchte Pulver bei 70°C getrocknet.

ABS-Pfropfpolymerisat 5 (erfindungsgemäß)

17,5 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 46 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 189 nm, einer Breite der Teilchengrößen verteilung d₉₀-d₁₀ von 50 nm und einem Gelgehalt von 76 Gew.-%, 35 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 119 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation herge stellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchen durchmesser d₅₀ von 285 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 60 nm und einem Gelgehalt von 67 Gew.-% und 17,5 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 189 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 399 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 56 nm und einem Gel gehalt von 85 Gew.-% werden mit Wasser auf einem Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht, wonach auf 55°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kalium peroxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt wird.

Danach werden 30 Gew.-Teile eines Gemisches aus 73 Gew.-% Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril und 0,1 Gew.-Teile tert.-Dodecylmercaptan innerhalb 6 Stunden gleich mäßig zudosiert. Die weitere Herstellung erfolgt wie bei ABS-Pfropfpolymerisat 1 beschrieben.

ABS-Pfropfpolymerisat 6 (erfindungsgemäß)

15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Buta dien/Styrol = 90 : 10-Copolymerlatex mit einem d₅₀-Wert von 39 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Buta dien/Styrol = 90 : 10-Copolymerlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 176 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 48 nm und einem Gelgehalt von 60 Gew.-%, 30 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Ver wendung eines Polybutadienlatex mit einem d₅₀-Wert von 119 nm als Saatlatex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Poly butadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 285 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 60 nm und einem Gelgehalt von 67 Gew.- % und 15 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines unter Verwendung eines Butadien/Styrol = 90 : 10-Copolymerlatex mit einem d₅₀-Wert von 176 nm als Saat latex durch radikalische Saatpolymerisation hergestellten anionisch emulgierten Butadien/Styrol = 90 : 10-Copolymerlatex mit einem mittleren Teilchendurch messer d₅₀ von 391 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 75 nm und einem Gelgehalt von 74 Gew.-% werden mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 20 Gew.-% gebracht, wonach auf 55°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in Wasser) versetzt wird.

Danach werden 40 Gew.-Teile eines Gemisches aus 73 Gew.-%-Styrol, 27 Gew.-% Acrylnitril innerhalb 5 Stunden gleichmäßig zudosiert, 0,12 Gew.-Teile tert.- Dodecylmercaptan werden gleichmäßig innerhalb der ersten 4 Stunden zudosiert. Parallel dazu wird 1 Gew.-Teil (gerechnet als Festsubstanz) des Natriumsalzes eines Harzsäuregemisches (Dresinate 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen, Deutschland, gelöst in alkalisch eingestelltem Wasser) über einen Zeitraum von 5 Stunden zudosiert. Im Laufe der 5 Stunden wird die Reaktionstemperatur von 55°C auf 80°C angehoben. Die weitere Herstellung erfolgt wie bei ABS-Pfropfpolymerisat 1 beschrieben.

ABS-Pfropfpolymerisat 7 (Vergleichsmaterial, nicht erfindungsgemäß)

Die unter "ABS-Pfropfpolymerisat 1" beschriebene Herstellung wird wiederholt, wobei als feinteilige Kautschukkomponente ein ohne Verwendung von Saatlatex her gestellter Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 183 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 103 nm und einem Gelgehalt von 79 Gew.-%, als mittlere Kautschukkomponente ein ohne Verwendung von Saatlatex hergestellter Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchen durchmesser d₅₀ von 305 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 108 nm und einem Gelgehalt von 55 Gew.-%, und als grobteilige Kautschuk komponente ein ohne Verwendung von Saatlatex hergestellter Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 423 nm, einer Breite der Teilchen größenverteilung d₉₀-d₁₀ von 99 nm und einem Gelgehalt von 78 Gew.-% eingesetzt wurden.

ABS-Pfropfpolymerisat 8 (Vergleichsmaterial, nicht erfindungsgemäß)

Die unter "ABS-Pfropfpolymerisat 1" beschriebene Herstellung wird wiederholt, wobei anstelle des Polybutadienlatexgemisches 60 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines ohne Verwendung von Saatlatex hergestellten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 131 nm, einer Breite der Teilchen größenverteilung d₉₀-d₁₀ von 76 nm und einem Gelgehalt von 88 Gew.-% eingesetzt wurden.

ABS-Pfropfpolymerisat 9 (Vergleichsmaterial, nicht erfindungsgemäß)

Die unter "ABS-Pfropfpolymerisat 1" beschriebene Herstellung wird wiederholt, wobei anstelle des Polybutadienlatexgemisches 60 Gew.-Teile (gerechnet als Fest stoff) eines ohne Verwendung von Saatlatex hergestellten Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 423 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung d₉₀-d₁₀ von 99 nm und einem Gelgehalt von 78 Gew.-% eingesetzt wurden.

Harzkomponente 1

Statistisches Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat (Styrol : Acrylnitril-Gewichts verhältnis 72 : 28) mit einem M_w von ca. 85.000 und M_w/M_n - 1 ≦ 2 erhalten durch radikalische Lösungspolymerisation.

Harzkomponente 2

Statistisches Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat (Styrol : Acrylnitril-Gewichts verhältnis 72 : 28) mit einem M_w von ca. 115.000 und M_w/M_n - 1 ≦ 2 erhalten durch radikalische Lösungspolymerisation.

Formmassen

Die oben beschriebenen Polymerkomponenten werden in den in Tabelle 1 ange gebenen Anteilen, 2 Gew.-Teilen Ethylendiaminbisstearylamid und 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls in einen Innenkneter vermischt und nach Granulierung zu Prüfstäben und zu einer ebenen Platte (zur Beurteilung der Oberfläche) verarbeitet.

Die folgenden Daten werden ermittelt: Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur (a_k) nach ISO 180/1A (Einheit: kJ/m²), thermoplastische Fließfähigkeit (MVI) nach DIN 53 735U (Einheit: cm³/10 min) und Oberflächenglanz nach DIN 67 530 bei einem Reflektionswinkel von 20° (Reflekto meterwert).

Aus den Beispielen (Prüfdaten siehe Tabelle 2) ist ersichtlich, dass sich die erfindungsgemäßen Formmassen durch eine Kombination hoher Zähigkeiten, sehr guter Verarbeitbarkeit und extrem hoher Glanzwerte auszeichnen.

Claims

1. Polymerzusammensetzungen enthaltend

A) ein Pfropfkautschukpolymerisat, welches erhältlich ist durch Emul sionspolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teil weise ersetzt werden kann durch α-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus, in Gegenwart einer Mischung aus einem Butadienpolymerisatlatex (A) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ ≦ 250 nm und einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 20 bis 80 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, einem Butadienpolymerisatlatex (B) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 250 bis 350 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 100 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 80 Gew.-%, und einem Butadienpolymerisatlatex (C) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 350 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 40 bis 150 nm, und einem Gelgehalt von 50 bis 95 Gew.-%, wobei die Butadienpolymerisatlatices jeweils 0 bis 50 Gew.-% eines weiteren Vinylmonomeren copolymerisiert enthalten und wobei das Massenverhältnis von eingesetzten Pfropfmonomeren zu eingesetzten Butadienpolymerisaten 5 : 95 bis 70 : 30 ist, und
B) mindestens ein kautschukfreies Copolymerisat aus Styrol und Acryl nitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus ersetzt werden kann,

wobei mindestens ein Latex ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) durch Saatpolymerisation hergestellt wird.

2. Polymerzusammensetzungen gemäß Anspruch 1, wobei der Butadienpoly merisatlatex (A) einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 100 bis 240 nm, eine Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 60 nm und einen Gelge halt von 40 bis 90 Gew.-%, der Butadienpolymerisatlatex (B) einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 260 bis 340 nm, eine Breite der Teilchen größenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößen verteilung) von 40 bis 80 nm, und einem Gelgehalt von 40 bis 75 Gew.-%, und der Butadienpolymerisatlatex (C) einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 360 bis 450 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 50 bis 100 nm, und einen Gelgehalt von 55 bis 90 Gew.-% aufweisen.

3. Polymerzusammensetzungen gemäß Anspruch 1 und 2, wobei der Butadien polymerisatlatex (A) einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 130 bis 230 nm und eine Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 60 nm, und einem Gelgehalt von 50 bis 85 Gew.-%, der Butadienpolymerisatlatex (B) einen mittleren Teilchendurchmesser von d₅₀ 270 bis 320 nm, eine Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchen größenverteilung) von 40 bis 80 nm und einen Gelgehalt von 45 bis 70 Gew.-%, und der Butadienpolymerisatlatex (C) einen mittleren Teilchen durchmesser von d₅₀ 375 bis 430 nm, eine Breite der Teilchengrößen verteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 50 bis 100 nm und einen Gelgehalt von 60 bis 85 Gew.-%, aufweisen.

4. Polymerzusammensetzung gemäß Anspruch 1 bis 3, wobei mindestens zwei Latices ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) durch Saatpolymerisation hergestellt werden.

5. Polymerzusammensetzung gemäß Anspruch 4, wobei alle drei Butadienpoly merisatlatices (A), (B) und (C) durch Saatpolymerisation hergestellt werden.

6. Verfahren zur Herstellung einer Polymerzusammensetzung, wobei ein Pfropf kautschukpolymerisat, welches erhältlich ist durch Emulsionspolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch α- Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus, in Gegenwart einer Mischung aus einem Butadienpolymerisatlatex (A) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ ≦ 250 nm und einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 20 bis 80 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, einem Butadienpolymerisatlatex (B) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 250 bis 350 nm, einer Breite der Teilchen größenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchen größenverteilung) von 30 bis 100 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 80 Gew.-%, und einem Butadienpolymerisatlatex (C) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 350 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 40 bis 150 nm, und einem Gelgehalt von 50 bis 95 Gew.-%, unter Verwendung von mindestens einem durch Saatpolymerisation hergestellten Latex ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) hergestellt wird, wobei die Butadienpolymerisatlatices jeweils 0 bis 50 Gew.-% eines weiteren Vinyl monomeren copolymerisiert enthalten und wobei das Massenverhältnis von eingesetzten Pfropfmonomeren zu eingesetzten Butadienpolymerisaten 5 : 95 bis 70 : 30 ist, und das Pfropfpolymerisat mit mindestens einem kautschukfreien Copolymerisat aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus ersetzt werden kann, gemischt wird.

7. Polymerzusammensetzungen gemäß Ansprüchen 1 bis 6 enthaltend zusätzlich mindestens ein Harz ausgewählt aus aromatischem Polycarbonat, aromati schem Polyestercarbonat, Polyester, Polyamid oder Mischungen daraus.

8. Polymerzusammensetzungen gemäß Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass bei der Erzeugung der Pfropfkautschukpolymerisate der Mono merenzulauf derart durchgeführt wird, dass innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtmonomerzudosierzeit 55 bis 90 Gew.-% der gesamten bei der Pfropf polymerisation einzusetzenden Monomeren zudosiert werden und der ver bleibende Monomeranteil innerhalb der zweiten Hälfte der Gesamtmono merzudosierzeit zudosiert wird.

9. Polymerzusammensetzungen gemäß Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass bei der Erzeugung der Pfropfkautschukpolymerisate der Tem peraturunterschied zwischen Beginn und Ende der Pfropfreaktion mindestens 15°C beträgt.

10. Verfahren zur Herstellung von Polymerzusammensetzungen gemäß An sprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten I) und II) vermischt und bei erhöhter Temperatur compoundiert und extrudiert.

11. Verwendung der Polymerzusammensetzungen gemäß Ansprüchen 1 bis 10 zur Herstellung von Formteilen.

12. Formteile erhältlich aus Polymerzusammensetzungen gemäß Ansprüchen 1 bis 10.

13. Pfropfkautschukpolymerisat, erhältlich durch Emulsionspolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 95 : 5 bis 50 : 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch α- Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid oder Mischungen hieraus, in Gegenwart einer Mischung aus einem Butadienpolymerisatlatex (A) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ ≦ 250 nm und einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 20 bis 80 nm und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, einem Butadienpolymerisatlatex (B) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 250 bis 350 nm, einer Breite der Teilchengrößen verteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 100 nm, und einem Gelgehalt von 30 bis 80 Gew.-%, und einem Butadienpolymerisatlatex (C) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ < 350 nm, einer Breite der Teilchengrößenverteilung (gemessen als d₉₀-d₁₀ aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 40 bis 150 nm, und einem Gelgehalt von 50 bis 95 Gew.-%, wobei die Butadienpolymerisatlatices jeweils 0 bis 50 Gew.-% eines weiteren Vinylmonomeren copolymerisiert enthalten, wobei das Massenverhältnis von eingesetzten Pfropfmonomeren zu eingesetzten Butadienpolymerisaten 5 : 95 bis 70 : 30 ist und wobei mindestens ein Latex ausgewählt aus den Butadienpolymerisatlatices (A), (B) und (C) durch Saatpolymerisation hergestellt wird.