CN112474903A - 一种全自动板材折弯装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及折弯装置技术领域，且公开了一种全自动板材折弯装置，包括工作台，所述工作台的顶部焊接有支撑柱，所述支撑柱的顶部通过螺栓连接有油缸，所述支撑柱的内壁滑动连接有滑板，所述滑板的前部设置有调整机构，所述支撑柱的前部设置有防护机构，所述工作台的顶部设置有出料机构，所述工作台的内部设置有卸料机构，本发明通过调整机构可以对顶块的高度进行调整，使其在相同的行程中移动的距离缩短，进而来改变板料的折弯角度，从而可以实现折弯角度的调整，可以适用于不同角度的板料折弯，再通过防护机构可以在折弯时将装置的两端挡住，防止在折弯过程中人手的意外伸入，可以减少安全隐患，保证工人的安全。

Description

一种全自动板材折弯装置

技术领域

本发明涉及折弯装置技术领域，具体为一种全自动板材折弯装置。

背景技术

折弯机是一种能够对薄板进行折弯的机器，目前市场上的折弯设备通常只能折弯固定角度的工件，如果需要折弯不同角度的工件，需要更换不同的折弯机，使装置的实用性大大降低，适用范围较低，且折弯时没有防护装置，具有安全隐患的问题，即使增设防护装置，通常也需要工人人工对防护装置的开闭进行控制，如果工人忘记打开防护装置，容易产生安全事故，如果采用自动防护装置，则需要额外增加驱动装置控制防护装置的开合，往往会提高成本；板料在折弯后会进行回弹，可能会导致折弯角度与图纸不符，致使产品不合格，并且折弯后的板材通常需要人工将其从折弯设备中移走，严重影响加工效率，故而提出一种全自动板材折弯装置来解决上述所提出的问题。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种全自动板材折弯装置，解决了无法调整折弯的角度、折弯时没有防护装置及折弯后板料回弹导致产品不合格的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动板材折弯装置，包括工作台，所述工作台的顶部焊接有支撑柱，所述支撑柱的顶部通过螺栓连接有油缸，所述支撑柱的内壁滑动连接有滑板，所述滑板的前部设置有调整机构，所述支撑柱的前部设置有防护机构，所述工作台的顶部设置有出料机构，且出料机构位于支撑柱的右侧，所述工作台的内部设置有卸料机构，所述支撑柱的右侧通过螺栓连接有控制器，所述滑板的内壁滑动连接有滑块，所述滑块的底部焊接有顶块，所述油缸的输出端与滑板的顶部焊接固定。

优选的，所述调整机构包括有曲柄，所述曲柄的轴心处通过连杆卡接有一号锥齿轮，所述一号锥齿轮的表面啮合有二号锥齿轮，所述二号锥齿轮的轴心处焊接有一号齿轮，所述一号锥齿轮的表面分别啮合有二号齿轮和三号齿轮，且三号齿轮位于二号齿轮的左侧，所述二号齿轮和三号齿轮的轴心处均焊接有螺杆。

优选的，所述一号齿轮、二号齿轮和三号齿轮的轴心处均与滑板内部的顶壁转动连接，所述螺杆的表面与滑块的内壁螺纹连接。

优选的，所述防护机构包括有支撑板，所述支撑板的一侧通过旋转轴转动连接有连接杆，所述连接杆的一侧卡接有五个防护柱，所述连接杆的一侧转动连接有传动杆，所述滑板的前部焊接有两个支撑块。

优选的，所述支撑板的后部与支撑柱的前部焊接固定，所述支撑板和传动杆的数量均设置有两个，且两个支撑板和传动杆均以工作台的中心线为对称轴对称分布，所述传动杆的一侧与支撑块的一侧转动连接。

优选的，所述出料机构包括有刮板，所述刮板的顶部焊接有三号锥齿轮，所述三号锥齿轮的表面啮合有四号锥齿轮，所述四号锥齿轮的轴心处焊接有传动齿轮，所述传动齿轮的表面啮合有齿条。

优选的，所述刮板的下表面与工作台的顶部转动连接，所述传动齿轮的轴心处与支撑柱的内壁转动连接，所述齿条的表面分别与支撑柱和工作台的内壁滑动连接。

优选的，所述卸料机构包括有伸缩柱，所述伸缩柱的表面套接有复位弹簧，所述伸缩柱的顶端焊接有限位块，所述工作台的内壁转动连接有旋转板，所述旋转板的两侧均开设有滑槽，所述工作台的内壁焊接有两个滑杆，所述旋转板的表面和工作台的内壁分别焊接有固定环，两个所述固定环之间卡接有收缩弹簧。

优选的，所述伸缩柱的底端与工作台内部的底壁焊接固定，所述复位弹簧的两端分别与工作台内部的底壁和限位块的底部相互接触，所述滑杆的表面与滑槽的内壁活动连接，所述旋转板的数量设置有两个，且伸缩柱位于两个旋转板之间。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种全自动板材折弯装置，具备以下有益效果：

1、该板料的成型折弯可调装置，通过调整机构可以对顶块的高度进行调整，使其在相同的行程中移动的距离缩短，进而来改变板料的折弯角度，从而可以实现折弯角度的调整，可以适用于不同角度的板料折弯，实用性大大增强。

2、该板料的成型折弯可调装置，通过防护机构可以在顶块落下折弯时，使防护柱撑起，将装置的两端挡住，防止在折弯过程中人手的意外伸入，从而可以减少安全隐患，保证了工人的人生安全，并且通过折弯装置的上下移动即可带动防护装置开合，无需对防护装置单独设置驱动部件，能够降低能耗，提高设备安全系数。

3、该板料的成型折弯可调装置，通过卸料机构中的两个旋转板可以在板料折弯时对其施加向上的力，可以辅助进行折弯减少板料回弹的程度，而复位弹簧和收缩弹簧可以将折弯好的板料弹出，从而防止折弯完成后板料粘在限位块上，进而导致下个板料无法上料，致使装置无法继续折弯工作。

4、该板料的成型折弯可调装置，通过出料机构可以将卸料出的板料进行推出，无需工人手动取出，从而可以增加工作效率，还可以减少安全事故的发生，安全性大大增加。

5、该板料的成型折弯可调装置，通过一个油缸可以同时带动顶块的折弯、防护机构、出料机构和卸料机构的运作，从而可以减少动力源的设置，进而减少成本低投入，还可以减少空间的占用，使各个机构之间同步运作，工作效率得以提升。

附图说明

图1为本发明提出的一种全自动板材折弯装置整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种全自动板材折弯装置部分结构示意图；

图3为本发明提出的一种全自动板材折弯装置调整机构示意图；

图4为本发明提出的一种全自动板材折弯装置防护机构示意图；

图5为本发明提出的一种全自动板材折弯装置出料机构示意图；

图6为本发明提出的一种全自动板材折弯装置卸料机构剖视图；

图7为本发明提出的一种全自动板材折弯装置卸料机构示意图；

图8为本发明提出的一种全自动板材折弯装置工作示意图。

图中：1、工作台；2、支撑柱；3、油缸；4、滑板；5、调整机构；51、曲柄；52、一号锥齿轮；53、一号齿轮；54、二号齿轮；55、三号齿轮；56、螺杆；57、二号锥齿轮；6、防护机构；61、支撑板；62、连接杆；63、防护柱；64、传动杆；65、支撑块；7、出料机构；71、刮板；72、三号锥齿轮；73、四号锥齿轮；74、传动齿轮；75、齿条；8、卸料机构；81、伸缩柱；82、复位弹簧；83、限位块；84、旋转板；85、滑槽；86、滑杆；87、固定环；88、收缩弹簧；9、顶块；10、控制器；11、滑块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种全自动板材折弯装置，如图1-图5所示，包括工作台1，工作台1的顶部焊接有支撑柱2，支撑柱2的顶部通过螺栓连接有油缸3，支撑柱2的内壁滑动连接有滑板4，滑板4的前部设置有调整机构5，支撑柱2的前部设置有防护机构6，工作台1的顶部设置有出料机构7，且出料机构7位于支撑柱2的右侧，工作台1的内部设置有卸料机构8，支撑柱2的右侧通过螺栓连接有控制器10，滑板4的内壁滑动连接有滑块11，滑块11的底部焊接有顶块9，油缸3的输出端与滑板4的顶部焊接固定。

本实施例中，调整机构5包括有曲柄51，曲柄51的轴心处通过连杆卡接有一号锥齿轮52，一号锥齿轮52的表面啮合有二号锥齿轮57，二号锥齿轮57的轴心处焊接有一号齿轮53，一号锥齿轮52的表面分别啮合有二号齿轮54和三号齿轮55，且三号齿轮55位于二号齿轮54的左侧，二号齿轮54和三号齿轮55的轴心处均焊接有螺杆56，通过旋转曲柄51可以对顶块9的高度进行调整，使其在相同的行程中移动的距离缩短，进而来改变板料的折弯角度，从而可以实现折弯角度的调整，可以适用于不同角度的板料折弯，实用性大大增强，滑板4的材质为白口铸铁，其硬度高度1300到1800HV，可以防止其在折弯过程中被油缸3压断。

进一步的是，一号齿轮53、二号齿轮54和三号齿轮55的轴心处均与滑板4内部的顶壁转动连接，螺杆56的表面与滑块11的内壁螺纹连接，两个螺杆56可以增加滑块11上下移动时的稳定性，防止滑块11移动时发生偏移，进而导致滑块11卡在滑板4的内部，进而导致调整机构5无法正常工作，使装置的实用性大大缩减，且两个螺杆56的旋向相同，防止旋向不同导致滑块11无法被拉动，导致滑块11或螺杆56发生损坏，进而直接维护成本。

更进一步的是，防护机构6包括有支撑板61，支撑板61的一侧通过旋转轴转动连接有连接杆62，连接杆62的一侧卡接有五个防护柱63，连接杆62的一侧转动连接有传动杆64，滑板4的前部焊接有两个支撑块65，在折弯的过程中会带动连接杆62在支撑板61上以旋转轴为轴心进行顺时针旋转90°使防护柱63撑起使其与工作台1垂直，将装置的两端挡住，防止在折弯过程中人手的意外伸入，也可以防止板料因部分原因飞出，从而可以减少安全隐患，保证了工人的人生安全，更利于推广使用。

此外，支撑板61的后部与支撑柱2的前部焊接固定，支撑板61和传动杆64的数量均设置有两个，且两个支撑板61和传动杆64均以工作台1的中心线为对称轴对称分布，传动杆64的一侧与支撑块65的一侧转动连接，连接杆62在传动杆64的带动下可以进行打开和收回，在每次折弯结束后，连接杆62会进行收回，从而方便对下个板料进行上料，防止其挡住装置导致板料无法上料，进而使装置无法继续工作，实用性大大降低。

除此之外，出料机构7包括有刮板71，刮板71的顶部焊接有三号锥齿轮72，三号锥齿轮72的表面啮合有四号锥齿轮73，四号锥齿轮73的轴心处焊接有传动齿轮74，传动齿轮74的表面啮合有齿条75，在折弯的一个行程中，传动齿轮74会被齿条75带动旋转一圈，从而使刮板71可以旋转180°，防止其旋转角度不够导致其会对折弯造成干扰，导致装置损坏，也防止传动齿轮74旋转过多使刮板71与支撑柱2相撞，导致刮板71或传动齿轮74上的齿牙发生损坏，进而增加维护成本，还会降低工作的效率。

实施例2

如图5-图7所示，刮板71的下表面与工作台1的顶部转动连接，传动齿轮74的轴心处与支撑柱2的内壁转动连接，齿条75的表面分别与支撑柱2和工作台1的内壁滑动连接，在折弯完成后，刮板71会进行复位，在复位的同时会对卸料出的板料进行推出，从而无需工人手动取出下料，可以增加工作效率，只需要一直上料即可，还可以减少安全事故的发生，安全性大大增加，保障了工人的人身安全。

值得注意的是，卸料机构8包括有伸缩柱81，伸缩柱81的表面套接有复位弹簧82，伸缩柱81的顶端焊接有限位块83，工作台1的内壁转动连接有旋转板84，旋转板84的两侧均开设有滑槽85，工作台1的内壁焊接有两个滑杆86，旋转板84的表面和工作台1的内壁分别焊接有固定环87，两个固定环87之间卡接有收缩弹簧88，在折弯时，两个旋转板84可以在板料折弯时对板料施加向上的力，可以辅助其进行折弯并减少板料回弹的程度，实用性大大增加，滑杆86会对旋转板84复位限位，防止其被收缩弹簧88拉动并旋转过位，致使两个旋转板84无法继续工作，导致板料加工后可能会回弹较大，使产品的质量降低，旋转板84上表面低于工作台1的上表面，使板料可以放置在工作台1的内壁，这时刮板71旋转180°时并不会与板料进行接触。

值得说明的是，伸缩柱81的底端与工作台1内部的底壁焊接固定，复位弹簧82的两端分别与工作台1内部的底壁和限位块83的底部相互接触，滑杆86的表面与滑槽85的内壁活动连接，旋转板84的数量设置有两个，且伸缩柱81位于两个旋转板84之间，复位弹簧82和收缩弹簧88可以将折弯好的板料弹出，从而防止折弯完成后板料被挤压的粘在限位块83上，进而导致下个板料无法上料，致使装置无法继续折弯工作。

本发明的一种全自动板材折弯装置在使用时，旋转曲柄51，曲柄51带动一号锥齿轮52旋转，一号锥齿轮52带动二号锥齿轮57旋转，二号锥齿轮57带动一号齿轮53旋转，一号齿轮53分别带动二号齿轮54和三号齿轮55旋转，二号齿轮54和三号齿轮55带动两个螺杆56旋转，螺杆56带动滑块11上移，滑块11带动顶块9上移，从而使顶块9在相同的行程中移动的距离缩短，进而来改变板料的折弯角度，从而可以实现折弯角度的调整，可以适用于不同角度的板料折弯，实用性大大增强，油缸3推动滑板4下移，滑板4带动支撑块65下移，支撑块65带动传动杆64旋转，传动杆64带动连接杆62旋转，当油缸3推至最大行程使，连接杆62旋转至于工作台1垂直，防护柱63可以将装置的两端挡住，防止在折弯过程中人手的意外伸入，从而可以减少安全隐患，保证了工人的人生安全，当油缸3回程时连接杆62会进行复位，滑块11带动顶块9下移，顶块9对板料进行折弯，在折弯时两个旋转板84受力，同时相向旋转，顶块9压住板料与限位块83接触，限位块83下移，而两个旋转板84旋转并对板料进行折弯挤压，可以辅助板料进行折弯并减少板料回弹的程度，折弯完成后，复位弹簧82会推动限位块83上移，收缩弹簧88会拉动旋转板84旋转，使限位块83和旋转板84将折弯好的板料推出，从而防止折弯完成后板料粘在限位块83上，进而导致下个板料无法上料，致使装置无法继续折弯工作，滑板4带动齿条75下移，齿条75带动传动齿轮74旋转，传动齿轮74带动四号锥齿轮73旋转，四号锥齿轮73带动三号锥齿轮72旋转，三号锥齿轮72带动刮板71旋转，当油缸3推至最大行程使，刮板71会旋转180°，而旋转板84上表面低于工作台1的上表面，使板料可以放置在工作台1的内壁，这时刮板71旋转180°时并不会与板料进行接触，在油缸3回程时，齿条75会反向移动进而带动刮板71反向旋转，使刮板71将卸料后的板料进行推出，从而无需工人手动取出，可以增加工作效率，还可以减少安全事故的发生，安全性大大增加。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (7)

1.一种全自动板材折弯装置，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)的顶部焊接有支撑柱(2)，所述支撑柱(2)的顶部通过螺栓连接有油缸(3)，所述支承柱(2)的内壁滑动连接有滑板(4)，所述滑板(4)的前部设置有调整机构(5)，所述支撑柱(2)的前部设置有防护机构(6)，所述工作台(1)的顶部设置有出料机构(7)，且出料机构(7)位于支撑柱(2)的右侧，所述工作台(1)的内部设置有卸料机构(8)，所述支撑柱(2)的右侧通过螺栓连接有控制器(10)，所述滑板(4)的内壁滑动连接有滑块(11)，所述滑块(11)的底部焊接有顶块(9)，所述油缸(3)的输出端与滑板(4)的顶部焊接固定；

所述出料机构(7)包括有刮板(71)，所述刮板(71)的顶部焊接有三号锥齿轮(72)，所述三号锥齿轮(72)的表面啮合有四号锥齿轮(73)，所述四号锥齿轮(73)的轴心处焊接有传动齿轮(74)，所述传动齿轮(74)的表面啮合有齿条(75)；

所述卸料机构(8)包括有伸缩柱(81)，所述伸缩柱(81)的表面套接有复位弹簧(82)，所述伸缩柱(81)的顶端焊接有限位块(83)，所述工作台(1)的内壁转动连接有旋转板(84)，所述旋转板(84)的两侧均开设有滑槽(85)，所述工作台(1)的内壁焊接有两个滑杆(86)，所述旋转板(84)的表面和工作台(1)的内壁分别焊接有固定环(87)，两个所述固定环(87)之间卡接有收缩弹簧(88)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动板材折弯装置，其特征在于：所述调整机构(5)包括有曲柄(51)，所述曲柄(51)的轴心处通过连杆卡接有一号锥齿轮(52)，所述一号锥齿轮(52)的表面啮合有二号锥齿轮(57)，所述二号锥齿轮(57)的轴心处焊接有一号齿轮(53)，所述一号锥齿轮(52)的表面分别啮合有二号齿轮(54)和三号齿轮(55)，且三号齿轮(55)位于二号齿轮(54)的左侧，所述二号齿轮(54)和三号齿轮(55)的轴心处均焊接有螺杆(56)。

3.根据权利要求2所述的一种全自动板材折弯装置，其特征在于：所述一号齿轮(53)、二号齿轮(54)和三号齿轮(55)的轴心处均与滑板(4)内部的顶壁转动连接，所述螺杆(56)的表面与滑块(11)的内壁螺纹连接。

4.根据权利要求1所述的一种全自动板材折弯装置，其特征在于：所述防护机构(6)包括有支撑板(61)，所述支撑板(61)的一侧转动连接有连接杆(62)，所述连接杆(62)的一侧卡接有五个防护柱(63)，所述连接杆(62)的一侧转动连接有传动杆(64)，所述滑板(4)的前部焊接有两个支撑块(65)。

5.根据权利要求4所述的一种全自动板材折弯装置，其特征在于：所述支撑板(61)的后部与支撑柱(2)的前部焊接固定，所述支撑板(61)和传动杆(64)的数量均设置有两个，且两个支撑板(61)和传动杆(64)均以工作台(1)的中心线为对称轴对称分布，所述传动杆(64)的一侧与支撑块(65)的一侧转动连接。

6.根据权利要求1所述的一种全自动板材折弯装置，其特征在于：所述刮板(71)的下表面与工作台(1)的顶部转动连接，所述传动齿轮(74)的轴心处与支撑柱(2)的内壁转动连接，所述齿条(75)的表面分别与支撑柱(2)和工作台(1)的内壁滑动连接。

7.根据权利要求1所述的一种全自动板材折弯装置，其特征在于：所述伸缩柱(81)的底端与工作台(1)内部的底壁焊接固定，所述复位弹簧(82)的两端分别与工作台(1)内部的底壁和限位块(83)的底部相互接触，所述滑杆(86)的表面与滑槽(85)的内壁活动连接，所述旋转板(84)的数量设置有两个，且伸缩柱(81)位于两个旋转板(84)之间。

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