CN112247105A - 压铸阀门件的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及压铸工艺,尤其是压铸阀门件的工艺。本发明提供了如下技术方案:压铸阀门件的工艺,其特征在于,其工艺流程分以下几个步骤:a、加热原料使之熔融,得到液态压铸料;b、在液态压铸料冷却凝固过程中,对其进行充分搅拌,得到半固态压铸料;c、将模具安装在压铸机上,将半固态压铸料送入压铸机的模具内,然后合模压铸,得到毛坯件;d、毛坯件冷却:准备多个冷却池,并按照温度的高低进行排列,相邻的冷却池之间的温差相同,将毛坯件从温度高的冷却池开始逐一放入冷却池中,每毛坯件在每个冷却池内保持5s;e、对毛坯件进行精加工,得到成型件;f、对成型件进行表面处理;g、检验。本发明可减少其开裂的风险。
Description
技术领域
本发明涉及压铸工艺,尤其是压铸阀门件的工艺。
背景技术
阀门件可通过压铸成型,在压铸过程中需要先将原料熔融成液态,然后将其输送到压铸机的模具内,接着通过压铸机使之压铸成型。而在压铸成型后需要使之冷却,现有技术中一般通过水冷的方式冷却,这样虽然可使阀门件表面的温度快速冷却,但阀门件的温度冷却过快,由于热胀冷缩,会使得阀门件的体积迅速缩小,可能导致阀门件开裂。
发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供了压铸阀门件的工艺,可减少其开裂的风险。
为实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:压铸阀门件的工艺,其特征在于,其工艺流程分以下几个步骤:a、加热原料使之熔融,得到液态压铸料;b、在液态压铸料冷却凝固过程中,对其进行充分搅拌,得到半固态压铸料;c、将模具安装在压铸机上,采用喷涂机将脱模剂喷涂到模具表面,将半固态压铸料送入压铸机的模具内,然后合模压铸,得到毛坯件;d、毛坯件冷却:准备多个冷却池,各冷却池内液体的温度各不相同(包括与毛坯件初始温度接近的液体以及冷水),并按照温度的高低进行排列,相邻的冷却池之间的温差相同,将毛坯件从温度高的冷却池开始逐一放入冷却池中,每毛坯件在每个冷却池内保持5s;e、对毛坯件进行精加工,得到成型件;f、对成型件进行表面处理;g、检验。
采用上述技术方案,首先制得液态压铸料,再将液态压铸料制成半固态压铸料,半固态压铸料比之液态压铸料的温度更低,且更易冷却,成型后的尺寸收缩减小,使工件尺寸精度高,且充分的搅拌消除了常规铸件中的柱状晶和粗大树枝晶,使工件结构均匀、致密;而在冷却过程中采用了多段冷却的方式,通过温度由高到低的冷却池对毛坯件进行冷却,令温度的下降在可控制的范围内,使工件适应温度的降低,避免了冷却过快使体积迅速缩小而结构强度不够所导致的开裂。
本发明进一步设置为:所述步骤b中使用制浆机对液态压铸料进行搅拌,在液态压铸料内加入固态的金属变质剂,使液态压铸料降温并产生大量的晶核,制备出半固态压铸料,制得的半固态压铸料置于保温炉内保温,并持续搅拌。
采用上述技术方案,这样设置可从液态压铸料制得半固态压铸料,并且后续将半固态压铸料置于保温炉内保温,并持续搅拌,可避免半固态压铸料凝固。
本发明进一步设置为:所述步骤c中预先计算出压铸机的模具所需半固态压铸料的量,再用容量特定的料勺舀取定量的半固态压铸料送入压铸机的模具内。
采用上述技术方案,这样设置可往压铸机的模具内送入正好适量的半固态压铸料,从而避免往压铸机的模具内送料过多或过少导致工件体积不合格。
本发明进一步设置为:所述步骤e中的精加工方式为钻孔、打磨。
采用上述技术方案,可通过钻孔加工出可使介质通过的通道,打磨可使工件的表面更加光滑。
本发明进一步设置为:所述步骤f中在表面处理前可先对成型件进行热处理。
采用上述技术方案,可通过热处理提升工件的机械性能,使其质量更佳、品质更好。
本发明进一步设置为:所述步骤f中在表面处理方式为电镀。
采用上述技术方案,可通过电镀为工件镀上金属镀层,从而可防止工件金属氧化(如锈蚀),提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能,下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
本发明为压铸阀门件的工艺,其特征在于,其工艺流程分以下几个步骤:a、加热原料使之熔融,得到液态压铸料;b、在液态压铸料冷却凝固过程中,对其进行充分搅拌,得到半固态压铸料;c、将模具安装在压铸机上,采用喷涂机将脱模剂喷涂到模具表面,将半固态压铸料送入压铸机的模具内,然后合模压铸,得到毛坯件;d、毛坯件冷却:准备多个冷却池,各冷却池内液体的温度各不相同(包括与毛坯件初始温度接近的液体以及冷水),并按照温度的高低进行排列,相邻的冷却池之间的温差相同,将毛坯件从温度高的冷却池开始逐一放入冷却池中,每毛坯件在每个冷却池内保持5s;e、对毛坯件进行精加工,得到成型件;f、对成型件进行表面处理;g、检验。上述方案中,首先制得液态压铸料,再将液态压铸料制成半固态压铸料,半固态压铸料比之液态压铸料的温度更低,且更易冷却,成型后的尺寸收缩减小,使工件尺寸精度高,且充分的搅拌消除了常规铸件中的柱状晶和粗大树枝晶,使工件结构均匀、致密;而在冷却过程中采用了多段冷却的方式,通过温度由高到低的冷却池对毛坯件进行冷却,令温度的下降在可控制的范围内,使工件适应温度的降低,避免了冷却过快使体积迅速缩小而结构强度不够所导致的开裂。
在本实施例中,所述步骤b中使用制浆机对液态压铸料进行搅拌,在液态压铸料内加入固态的金属变质剂,使液态压铸料降温并产生大量的晶核,制备出半固态压铸料,制得的半固态压铸料置于保温炉内保温,并持续搅拌。可从液态压铸料制得半固态压铸料,并且后续将半固态压铸料置于保温炉内保温,并持续搅拌,可避免半固态压铸料凝固。
在本实施例中,所述步骤c中预先计算出压铸机的模具所需半固态压铸料的量,再用容量特定的料勺舀取定量的半固态压铸料送入压铸机的模具内。可控制送入压铸机的模具内的半固态压铸料的量,从而避免往压铸机的模具内送料过多或过少导致工件体积不合格。
在本实施例中,所述步骤e中的精加工方式为钻孔、打磨。可通过钻孔加工出可使介质通过的通道,打磨可使工件的表面更加光滑。
在本实施例中,所述步骤f中在表面处理前可先对成型件进行热处理。可通过热处理提升工件的机械性能,使其质量更佳、品质更好。
其中,热处理的步骤一般为加热、保温和冷却,冷却方式可采用步骤d中的冷却方式。
在本实施例中,所述步骤f中在表面处理方式为电镀。可通过电镀为工件镀上金属镀层,从而可防止工件金属氧化(如锈蚀),提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。
Claims (6)
1.压铸阀门件的工艺,其特征在于,其工艺流程分以下几个步骤:
a、加热原料使之熔融,得到液态压铸料;
b、在液态压铸料冷却凝固过程中,对其进行充分搅拌,得到半固态压铸料;
c、将模具安装在压铸机上,采用喷涂机将脱模剂喷涂到模具表面,将半固态压铸料送入压铸机的模具内,然后合模压铸,得到毛坯件;
d、毛坯件冷却:准备多个冷却池,各冷却池内液体的温度各不相同(包括与毛坯件初始温度接近的液体以及冷水),并按照温度的高低进行排列,相邻的冷却池之间的温差相同,将毛坯件从温度高的冷却池开始逐一放入冷却池中,每毛坯件在每个冷却池内保持5s;
e、对毛坯件进行精加工,得到成型件;
f、对成型件进行表面处理;
g、检验。
2.根据权利要求1所述的压铸阀门件的工艺,其特征在于,所述步骤b中使用制浆机对液态压铸料进行搅拌,在液态压铸料内加入固态的金属变质剂,使液态压铸料降温并产生大量的晶核,制备出半固态压铸料,制得的半固态压铸料置于保温炉内保温,并持续搅拌。
3.根据权利要求1或2所述的压铸阀门件的工艺,其特征在于,所述步骤c中预先计算出压铸机的模具所需半固态压铸料的量,再用容量特定的料勺舀取定量的半固态压铸料送入压铸机的模具内。
4.根据权利要求1所述的压铸阀门件的工艺,其特征在于,所述步骤e中的精加工方式为钻孔、打磨。
5.根据权利要求1所述的压铸阀门件的工艺,其特征在于,所述步骤f中在表面处理前可先对成型件进行热处理。
6.根据权利要求1或5所述的压铸阀门件的工艺,其特征在于,所述步骤f中在表面处理方式为电镀。
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