CN110271142A - 双物料笔记本壳体射出成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于模具技术领域，涉及一种双物料笔记本壳体射出成型方法，步骤包括：将聚碳酸酯与碳纤维混合热融；将聚碳酸酯与玻璃纤维混合热融；将熔融的第一物料通过流动长度相同的若干第一进胶流道从垂直于板面的方向同时注入产品主体区域的型腔；第一进胶流道开启1s后，将熔融的第二物料通过流动长度相同的若干第二进胶流道从板面的侧方同时注入产品天线区域的型腔，再过0.2～0.3s停止，在冷却后就能形成双物料的笔记本壳体。本发明采用先后注入两种物料的方式成型笔记本壳体，界面的结合强度好，模具成本节省，成型效率高，结构精度高。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种双物料笔记本壳体射出成型方法。
背景技术
市场上的一些笔记本电脑的壳体是通过注塑加工而成的。因为强度要求，板面上会选用含碳纤维的聚碳酸酯材料。虽然碳纤维对聚碳酸酯材料的强度有帮助，但是当用在我们的一种A壳材料上时，其具有的电磁屏蔽性会影响天线区域的信号。对此问题，就需要在天线区域成型另外一种电磁屏蔽性差的材料作为取代，但是此时壳体上就存在两种材料，其结合质量是一个难点。
以往技术中一般采用嵌入成型或两次成型两种方法，但是各有缺点：
嵌入成型是将壳体的两部分分别成型然后嵌入安装，所以需要用到两套模具。因为成型后材料总会有所收缩，所以外形精度难以控制，这就使安装发生更大的问题。
两次成型是将一部分材料先在一套模具中成型，固化后放入另一套型腔更大的模具中，然后再在型腔没填满的部分让另一种材料成型固化。因为两种材料固化有先后，所以接缝处容易出问题。
因此有必要设计一种新的工艺来更好地制造双物料的笔记本壳体。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种双物料笔记本壳体射出成型方法，能够低成本、高效率、高合格率地进行双物料笔记本壳体的制造。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种双物料笔记本壳体射出成型方法，步骤包括：
①第一物料熔融：以质量比5:1将聚碳酸酯与碳纤维混合，加热至320℃热融；
②第二物料熔融：以质量比2:1将聚碳酸酯与玻璃纤维混合，加热至320℃热融；
③进胶：将熔融的第一物料通过流动长度相同的若干第一进胶流道从垂直于板面的方向同时注入产品主体区域的型腔；第一进胶流道开启1s后，将熔融的第二物料通过流动长度相同的若干第二进胶流道从板面的侧方同时注入产品天线区域的型腔，再过0.2～0.3s停止，物料固化后就能形成双物料的笔记本壳体。
具体的，所述第一进胶流道分裂为两排四列的八个出口，所述第二进胶流道分裂为一排八列的八个出口。
进一步的，所述第一进胶流道进入型腔的出口均设有一个半径缩小的细口部分，所述第二进胶流道进入型腔的出口均设有一个转折部分。
具体的，所述产品板面的厚度为1.5～1.8mm。
进一步的，所述步骤③中的最大注塑压力为124.0～125.0Mpa
具体的，所述步骤③由模温机控制物料进入型腔温度为120℃，射出完成后，再让型腔温度降为25℃，冷却等待时间20s。
采用上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：
本发明采用先后注入两种物料的方式成型笔记本壳体，界面的结合强度好，模具成本节省，成型效率高，结构精度高，缩短制程周期。
附图说明
图1为笔记本壳体的俯视图；
图2为模具流道结构的立体示意图。
图中数字表示：
11-主体区域，12-天线区域；
21-第一进胶流道，211-细口部分，22-第二进胶流道，221-转折部分。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例：
如图1和图2所示，本发明的一种双物料笔记本壳体射出成型方法，步骤包括：
①第一物料熔融：以质量比5:1将聚碳酸酯与碳纤维混合，加热至320℃热融；
②第二物料熔融：以质量比2:1将聚碳酸酯与玻璃纤维混合，加热至320℃热融；
③进胶：将熔融的第一物料通过流动长度相同的若干第一进胶流道从垂直于板面的方向同时注入产品主体区域的型腔；第一进胶流道开启1s后，将熔融的第二物料通过流动长度相同的若干第二进胶流道从板面的侧方同时注入产品天线区域的型腔，再过0.2～0.3s停止，物料固化后就能形成双物料的笔记本壳体。
第一物料会先占据远离天线区域12的型腔，然后再跟第二物料在图1中的点划线附近汇合。因为两种物料都以聚碳酸酯作为分散剂，所以在注塑过程中界面比较容易相融，成型后也不会出现很明显的结合线，结合强度好。成型工艺只需要在一套模具中完成，节省了开发成本。注塑时间不到1.3s，冷却后就直接得到目标外形的笔记本壳体，不需要再进行装配，结构精度也更高。
如图2所示，第一进胶流道21分裂为两排四列的八个出口，第二进胶流道22分裂为一排八列的八个出口。第一进胶流道21要使第一物料均匀扩散到扁平的型腔内，根据产品板面的矩形结构适合采用八出口设置，这样也能保证第一进胶流道21的入口到每个出口的情况基本一致。第二进胶流道22则是贴着型腔的一边进行均匀扩散，也能保证入口到每个出口的情况基本一致。
如图2所示，第一进胶流道21进入型腔的出口均设有一个半径缩小的细口部分211，第二进胶流道22进入型腔的出口均设有一个转折部分221。细口部分211和转折部分221都是用来增加物料的通过阻力，这样就能在压力的均匀释放作用下，让物料也更加均匀地往型腔内扩散。降低产品密度不均导致的形状变化。
产品板面的厚度为1.5～1.8mm。产品的板面厚度就是型腔的厚度，这个区间让物料容易扩散，而又保证板面强度。
步骤③中的注塑压力为124.0～125.0Mpa。经验发现，在合适的厚度范围内，采用124.0～125.0Mpa的压力会让材料扩散速度较为合理。
步骤③由模温机控制物料进入型腔温度为120℃，射出完成后，再让型腔温度降为25℃，冷却等待时间20s。模温机通过改变型腔温度来改变物料的可流动性，让熔融的物料更快地固化并释放内应力，这样脱料后的产品才能避免畸变。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种双物料笔记本壳体射出成型方法，其特征在于步骤包括：
①第一物料熔融：以质量比5:1将聚碳酸酯与碳纤维混合，加热至320℃热融；
②第二物料熔融：以质量比2:1将聚碳酸酯与玻璃纤维混合，加热至320℃热融；
③进胶：将熔融的第一物料通过流动长度相同的若干第一进胶流道从垂直于板面的方向同时注入产品主体区域的型腔；第一进胶流道开启1s后，将熔融的第二物料通过流动长度相同的若干第二进胶流道从板面的侧方同时注入产品天线区域的型腔，再过0.2～0.3s停止，物料固化后就能形成双物料的笔记本壳体。
2.根据权利要求1所述的双物料笔记本壳体射出成型方法，其特征在于：所述第一进胶流道分裂为两排四列的八个出口，所述第二进胶流道分裂为一排八列的八个出口。
3.根据权利要求2所述的双物料笔记本壳体射出成型方法，其特征在于：所述第一进胶流道进入型腔的出口均设有一个半径缩小的细口部分，所述第二进胶流道进入型腔的出口均设有一个转折部分。
4.根据权利要求1所述的双物料笔记本壳体射出成型方法，其特征在于：所述产品板面的厚度为1.5～1.8mm。
5.根据权利要求4所述的双物料笔记本壳体射出成型方法，其特征在于：所述步骤③中的最大注塑压力为124.0～125.0Mpa。
6.根据权利要求5所述的双物料笔记本壳体射出成型方法，其特征在于：所述步骤③由模温机控制物料进入型腔温度为120℃，射出完成后，再让型腔温度降为25℃，冷却等待时间20s。
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