CN116902089A - 车辆及其后地板边梁总成 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车辆及其后地板边梁总成，后地板边梁总成包括：后地板边梁和上封板，上封板包括上封板本体和支撑段，支撑段与上封板本体的端部弯折连接且与后地板边梁相连，支撑段、上封板本体与后地板边梁共同限定出腔体。由此，支撑段可以起到加强结构强度的作用，腔体内无需额外设置加强件，可以简化装配步骤，提高装配精度，上封板可以与后地板边梁在车辆的高度方向上直接相连，可以提高二者配合的可靠性，以提高弯扭刚度。同时，通过使支撑段、上封板本体与后地板边梁共同限定出腔体，腔体可以进一步提高整体弯扭刚度。此外，通过省略与后地板边梁相连的加强件，可以利于增大腔体的体积，以利于进一步提高弯扭刚度。

Description

车辆及其后地板边梁总成

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种车辆及其后地板边梁总成。

背景技术

相关技术中，当车辆处于道路颠簸等路况时，会导致车辆的两侧的后地板边梁总成不在同一平面，随着次数的增加会超过后地板边梁总成本身能够承受的最大限度，导致车辆结构的改变，从而产生车门密封不严实、异响、甚至关不上的情况。这对车辆本身的安全性、操控性以及舒适度均有非常大的影响，带来极大的安全隐患。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种车辆的后地板边梁总成，以解决现有技术中的后地板边梁总成的弯扭刚度低而影响车辆的安全性能的问题；目的之二在于提供一种车辆。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种后地板边梁总成，包括后地板边梁和上封板，所述上封板包括上封板本体和支撑段，所述支撑段与所述上封板本体的端部弯折连接且与所述后地板边梁相连，所述支撑段、所述上封板本体与所述后地板边梁共同限定出腔体。

根据上述技术手段，本申请实施例的后地板边梁总成通过设置支撑段，且支撑段与后地板边梁相连，支撑段可以起到支撑和加强结构强度的作用，进而可以替代加强件，因此腔体内无需额外设置加强件，可以简化装配步骤，降低装配难度，提高装配精度，且上封板可以与后地板边梁在车辆的高度方向上直接相连，可以提高二者配合的可靠性，以提高弯扭刚度。同时，通过使支撑段、所述上封板本体与所述后地板边梁共同限定出腔体，腔体可以进一步提高整体弯扭刚度。此外，通过省略与后地板边梁相连的加强件，可以利于增大腔体的体积，以利于进一步提高弯扭刚度。

进一步，所述后地板边梁包括第一梁体和至少一个第二梁体，所述第一梁体位于所述上封板的沿所述车辆的高度方向的一侧，所述第二梁体连接在所述第一梁体的沿所述车辆的宽度方向的一侧，所述支撑段与所述上封板本体中的至少一个的沿所述车辆的宽度方向的一侧具有第一翻边，所述第一翻边与所述第二梁体焊接连接。

根据上述技术手段，可以使后地板边梁结构稳固性好，且强度高，可以进一步分散车辆在多个方向上的载荷，进一步提高弯扭刚度。

进一步，所述第一翻边的一部分朝向远离所述第二梁体的方向凸出以与所述第二梁体间隔开。根据上述技术手段，可以将降低上封板和后地板边梁的贴合面积，且可以保证上封板和后地板边梁的贴合的长度较长，在保证二者安装的可靠性的同时，可以提高电泳的通透性和电泳效果，提高车辆的安全性能。

进一步，所述上封板的朝向所述车辆的高度方向的一侧表面具有多个加强筋，多个所述加强筋沿所述车辆的宽度方向延伸，或多个所述加强筋中的至少两个彼此相连且至少一个加强筋的两端分别与所述上封板的沿所述车辆的长度方向延伸的边缘相连。

根据上述技术手段，可以相较于车辆的长度方向倾斜延伸，以对抗遇到道路颠簸的工况时对后地板边梁总成产生的载荷，提高整体弯扭强度。

进一步，后地板边梁总成还包括后副车架螺母套管，所述后副车架螺母套管与所述车辆的后副车架相连，所述上封板具有第一贯通孔和环绕所述第一贯通孔的环形翻边，所述后副车架螺母套管穿设于所述第一贯通孔且与所述环形翻边焊接连接。

根据上述技术手段，可以提高焊接面积和受力面积，降低局部剪切力，提高二者安装的可靠性，并且可以使力可以有效传递到后地板边梁的两侧，增大整体弯扭刚度，同时可以提高后副车架螺母套管的受力强度和焊接可靠性。

进一步，所述后地板边梁具有与所述第一贯通孔相对设置的第二贯通孔，所述后副车架螺母套管具有沿径向方向向外凸出的环形凸边；所述后地板边梁总成还包括：第一后副车架连接板，所述第一后副车架连接板具有与所述第一贯通孔、所述第二贯通孔相对设置的第三贯通孔，所述副车架螺母套管穿设于所述第一贯通孔、所述第二贯通孔以及第三贯通孔，所述环形凸边具有台阶部，所述后地板边梁和所述第一后副车架连接板与所述台阶部相止抵。

根据上述技术手段，可以提高弯扭刚度，且结构简单、成本低。

进一步，所述上封板具有与所述第一贯通孔间隔设置的第四贯通孔，所述后地板边梁总成还包括后纵臂螺母套管，所述后纵臂螺母套管穿设于所述第四贯通孔且与所述第四贯通孔的孔壁焊接连接，在所述车辆的高度方向上，所述后纵臂螺母套管的邻近所述上封板的一端与所述第四贯通孔的孔壁之间的距离为2mm～4mm。

根据上述技术手段，可以进一步提高腔体的体积，提高后纵臂螺母套管受力后的稳定性，提高弯扭刚度。

进一步，所述后地板边梁包括：边梁前段，所述边梁前段具有弯折连接的第一边梁段和第二边梁段；边梁中段，所述边梁中段具有弯折连接的第三边梁段和第四边梁段，所述第一边梁段与所述第三边梁段焊接连接，所述第二边梁段与所述第四边梁段焊接连接。

根据上述技术手段，可以提高后地板边梁的结构强度，可以利于分散和承受车辆在多个方向的载荷，同时，可以提高弯扭刚度。当然，后地板边梁还可以包括边梁后段，边梁前段、边梁中段、边梁中段沿前后方向顺次设置且焊接连接，以保证后地板边梁的结构可靠性。

进一步，所述后地板边梁总成还包括：后纵臂连接板，所述后纵臂连接板位于所述上封板的沿所述车辆的高度方向的一侧；所述后纵臂连接板的沿所述车辆的宽度方向彼此相对的两个侧壁均具有第二翻边，所述第二翻边与所述后地板边梁焊接连接；和/或，所述后纵臂连接板具有第一凹陷部，所述后地板边梁具有第二凹陷部，所述第一凹陷部与所述第二凹陷部贴合且焊接连接。

根据上述技术手段，以进一步提高焊接面积，提高二者安装的稳定性。同时，可以进一步提高整体的弯扭刚度。

一种车辆，包括上述后地板边梁总成。车辆的弯扭刚度高，安全性能好。

本发明的有益效果：

(1)本发明通过设置支撑段，且支撑段与后地板边梁相连，支撑段可以起到加强结构强度的作用，进而可以替代加强件，因此腔体内无需额外设置加强件，可以简化装配步骤，降低装配难度，提高装配精度，且上封板可以与后地板边梁在车辆的高度方向上直接相连，可以提高二者配合的可靠性，以提高弯扭刚度。同时，通过使支撑段、上封板本体与后地板边梁共同限定出腔体，腔体可以进一步提高整体弯扭刚度。

(2)本发明通过设置边梁前段的第一边梁段与边梁中段的第三边梁段焊接连接，边梁前段的第二边梁段与边梁中段的第四边梁段焊接连接，可以提高后地板边梁的结构强度，可以利于分散和承受车辆在多个方向的载荷，同时，可以提高弯扭刚度。

(3)本发明通过设置上封板的第一翻边与第二梁体焊接连接，可以使得后地板边梁结构稳固性好且强度高，可以进一步分散车辆在多个方向上的载荷，进一步提高弯扭刚度。同时，第一翻边的一部分与第二梁体间隔开设置，可以将降低上封板和后地板边梁的贴合面积，且可以保证上封板和后地板边梁的贴合的长度较长，在保证二者安装的可靠性的同时，可以提高电泳的通透性和电泳效果，提高车辆的安全性能。

(4)本发明通过设置副车架螺母套管的台阶部，可以增大其与边梁的接触承载面积，进而增加焊接长度，使其横梁牢固。在车辆的Z向方向台阶部与后地板边梁、第一后副车架连接板焊接在一起，z向承载厚度增加，进一步提高该点的动刚度及整车性能。

附图说明

图1为本发明实施例的后地板边梁总成的爆炸图；

图2为本发明实施例的后地板边梁总成的侧视图；

图3为根据图2的A-A处的剖面图；

图4为根据图2的B-B处的剖面图；

图5为根据图2的C-C处的剖面图；

图6为本发明实施例的后纵臂连接板的立体图；

图7为本发明实施例的上封板的立体图；

图8为本发明实施例的第一后副车架连接板的立体图；

图9为本发明实施例的第二后副车架连接板的立体图。

其中，100、后地板边梁总成；

X、车辆的长度方向；Y、车辆的宽度方向；Z、车辆的高度方向；

1、边梁前段；110、第一边梁段；120、第二边梁段；2、边梁中段；21、第一梁体；22、第二梁体；23、第二贯通孔；24、第四边梁段；第三边梁段25；

3、后纵臂连接板；31、第二翻边；32、第一凹陷部；

4、后纵臂螺母套管；5、上封板；51、上封板本体；52、支撑段；53、第一翻边；531、凸起部；54、加强筋；55、第一贯通孔；56、环形翻边；57、第四贯通孔；

6、后副车架螺母套管；61、环形凸边；611、台阶部；

7、螺母套管加强支架；8、边梁后段；9、第二后副车架连接板；91、第四翻边；92、第一凸筋；10、弹簧支撑板总成；

11、第一后副车架连接板；111、第三贯通孔；112、第三翻边；113、第二凸筋；E、腔体。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实施例提出了一种车辆的后地板边梁总成100，如图1-图9所示，车辆的后地板边梁总成100包括：后地板边梁和上封板5。

具体而言，如图1和图7所示，上封板5包括上封板本体51和支撑段52，支撑段52与上封板本体51的端部弯折连接且与后地板边梁相连，支撑段52、上封板本体51与后地板边梁共同限定出腔体E。上封板5和后地板边梁可以均为钢制件，上封板5可以为一体成型的钢制件，并且支撑段52可以与后地板边梁焊接连接。

可以理解的是，当车辆处于道路颠簸等路况时，会导致车辆的两侧的后地板边梁不在同一平面，若后地板边梁总成的弯扭刚度低、抗弯扭性能差，随着路况的次数的增加会导致形变的情况发生，影响整车性能。现有技术中，后地板边梁和上封板在车辆的高度方向Z间隔设置且在后地板边梁和上封板之间设有多个用于加强结构强度的加强件，然而这样的设置方式部件较多，导致装配步骤复杂，且部件过多会导致安装的精度较差。此外，也无法保证后地板边梁总成的弯扭刚度。

本申请实施例的后地板边梁总成100，通过设置支撑段52，且支撑段52与后地板边梁相连，支撑段52可以起到支撑和加强结构强度的作用，进而可以替代加强件，因此腔体E内无需额外设置加强件，可以简化装配步骤，降低装配难度，提高装配精度，且上封板5可以与后地板边梁在车辆的高度方向Z上直接相连，可以提高二者配合的可靠性，以提高弯扭刚度。同时，通过使支撑段52、上封板本体51与后地板边梁共同限定出腔体E，腔体E可以进一步提高整体弯扭刚度。此外，通过省略与后地板边梁相连且位于腔体E内的加强件，可以利于增大腔体E的体积，以利于进一步提高弯扭刚度。

在一些实施例中，如图1和图2所示，后地板边梁包括边梁前段1和边梁中段2，边梁前段1具有弯折连接的第一边梁段110和第二边梁段120，边梁中段2具有弯折连接的第三边梁段25和第四边梁段24，第一边梁段110与第三边梁段25焊接连接，第二边梁段120与第四边梁段24焊接连接。例如，上封板5可以与边梁中段2共同限定出上述腔体E。现有技术中，边梁前段和边梁中段仅为单向焊接连接，结构强度差，弯扭刚度低。例如，第一边梁段110、第三边梁段25可以沿竖直方向延伸，第二边梁段120、第四边梁段24可以沿水平方向延伸，第一边梁段110与第三边梁段25焊接连接，第二边梁段120与第四边梁段24焊接连接。由此，可以提高后地板边梁的结构强度，可以利于分散和承受车辆在多个方向的载荷，同时，可以提高弯扭刚度。当然，后地板边梁还可以包括边梁后段8，边梁前段1、边梁中段2、边梁后段8沿前后方向顺次设置且焊接连接，以保证后地板边梁的结构可靠性。

在一些实施例中，如图1和图7所示，后地板边梁包括第一梁体21和至少一个第二梁体22，第一梁体21位于上封板5的沿车辆的高度方向Z的一侧，第二梁体22连接在第一梁体21的沿车辆的宽度方向Y的一侧，支撑段52与上封板本体51中的至少一个的沿车辆的宽度方向Y的一侧具有第一翻边53，例如，支撑段52和上封板本体51均具有第一翻边53，第一翻边53与第二梁体22焊接连接。例如，第四边梁段24可以与第一梁体21形成于一体成型的同一结构的不同位置。边梁中段2包括第一梁体21和两个第二梁体22，两个第二梁体22分别设于第一梁体21的沿车辆的宽度方向Y的两侧，两个第二梁体22、第一梁体21和上封板5共同限定出腔体E，如此设置的后地板边梁结构稳固性好且强度高，可以进一步分散车辆在多个方向上的载荷，进一步提高弯扭刚度。

例如，第一翻边53可以为两个，且两个第一翻边53分别位于上封板5的沿车辆的宽度方向Y的两侧且与两个第二梁体22对应设置以便于焊接，以进一步提高后地板边梁的结构可靠性和焊接的稳定性，防止后地板边梁发生形变，提高弯扭刚度。

进一步地，如图7所示，第一翻边53的一部分朝向远离第二梁体22的方向凸出以与第二梁体22间隔开。第一翻边53的一部分朝向远离第二梁体22的方向凸出可以形成凸起部531。现有技术中，后地板边梁与上封板的安装方式为完全贴合设置，这样，会导致焊接时的电泳效果差、电泳通透性差甚至无法电泳全面，导致生锈腐蚀，影响车辆的安全性能。而本申请通过使第一翻边53的一部分与第二梁体22间隔开设置，可以将降低上封板5和后地板边梁的贴合面积，且可以保证上封板5和后地板边梁的贴合的长度较长、位置较多，在保证二者安装的可靠性的同时，可以提高电泳的通透性和电泳效果，提高车辆的安全性能。

另外，因第二梁体22为适应整车的设计，与第一翻边53连接的一侧会设置成非平面，这样设置，还可以提高第一翻边53和第二梁体22的配合精度和抗形变能力，可以提高后地板边梁总成100的结构强度和弯扭刚度。例如，第一翻边53的多个位置朝向远离第二梁体22的方向凸出，也即凸起部531为多个，以使第一翻边53的多个位置与第二梁体22间隔开，以进一步提高电泳的通透性和电泳效果，提高后地板边梁总成100的结构强度和弯扭刚度。

在一些实施例中，如图7所示，上封板5的朝向车辆的高度方向Z的一侧表面具有多个加强筋54，多个加强筋54沿车辆的宽度方向Y延伸，以保证对抗颠簸工况的能力，提高弯扭的强度和刚度。或者，多个加强筋54中的至少两个彼此相连，且至少一个加强筋54的两端分别与上封板5的沿车辆的长度方向X延伸的边缘相连。例如，加强筋54的两端可以延伸至第一翻边53处。现有技术中，上封板处的加强结构仅沿车辆的长度方向延伸，这样设置的加强结构在遇到道路颠簸的工况时，无法保证整体对抗颠簸工况的能力，弯扭的强度和刚度低，而本申请的加强筋54可以相对于车辆的长度方向X、车辆的宽度方向Y向均倾斜延伸，可以在X向、Y向均对抗遇到道路颠簸的工况时对后地板边梁总成100产生的载荷，提高整体弯扭强度。例如，多个加强筋54彼此相连且多个加强筋54的两端均分别与上封板5的沿车辆的长度方向X延伸的边缘相连，以使加强筋54呈“N”字型或“M”字型等形状，当然，加强筋的具体布置方式可以根据实际需求进行灵活设置，在此不做限定。

在一些实施例中，如图4所示，后地板边梁总成100还可以包括后副车架螺母套管6，后副车架螺母套管6与车辆的后副车架(图未示出)相连，上封板5具有第一贯通孔55和环绕第一贯通孔55的环形翻边56，后副车架螺母套管6穿设于第一贯通孔55且与环形翻边56焊接连接。通过设置环形翻边56，可以实现后副车架螺母套管6与上封板5的沿车辆的高度方向Z的焊接连接，例如，可以为烧焊连接，这样，可以提高焊接面积和受力面积，降低局部剪切力，提高二者安装的可靠性，并且可以使力可以有效传递到后地板边梁的两侧，增大整体弯扭刚度，同时可以提高后副车架螺母套管6的受力强度和焊接可靠性。

此外，如此设置可以延长上封板5的长度，将上封板5后地板边梁上封板5延长至后副车架螺母套管6，可以提高腔体E的体积，可以与横梁连接件焊为一体，与后地板边梁形成一个封闭腔体提升整体性能，并减少安装加强支架，减少焊接工序，降低成本。

进一步地，如图4所示，后地板边梁具有与第一贯通孔55相对设置的第二贯通孔23，例如，第二贯通孔形成在边梁中段2，后副车架螺母套管6具有沿径向方向向外凸出的环形凸边61；后地板边梁总成100还包括第一后副车架连接板11，第一后副车架连接板11具有与第一贯通孔55、第二贯通孔23相对设置的第三贯通孔111，副车架后副车架螺母套管6穿设于第一贯通孔55、第二贯通孔23以及第三贯通孔111，环形凸边61具有台阶部611，后地板边梁和第一后副车架连接板11与台阶部611相止抵。这里，相止抵指的是在车辆的宽度方向Y和车辆的高度方向Z的至少一个方向上，后地板边梁和第一后副车架连接板11可以均与台阶部611焊接连接。现有技术中，副车架螺母套管仅穿设于第三贯通孔，这样会导致副车架螺母套管与第三贯通孔之间的配合在车辆的宽度方向Y上不受力，焊接时，无法保证连接强度，导致后地板边梁总成的弯扭刚度差，或者，为了达到连接强度，需要设置多个独立设置的加强件来提高结构强度，这样，会导致焊接工序和重量均增加，且部件过多会导致安装精度差，本申请实施例通过设置环形凸边61，可以有效利用后地板边梁的承载作用，提高车辆的宽度方向Y的受力的可靠性，通过设置台阶部611，可以增大后副车架螺母套管6的焊接面积，且也可以增大高度方向Z向的料厚，可以增大后副车架螺母套管6的与后地板边梁的接触承载面积，进而增加焊接长度，使其横梁牢固。在车辆的Z向方向台阶部611与后地板边梁、第一后副车架连接板11焊接在一起，Z向承载厚度增加，进一步提高该点的动刚度及整车性能。

当然，如图5所示，后地板边梁总成100还可以包括与上述后副车架螺母套管6沿车辆的长度方向X间隔设置的另一后副车架螺母套管6和第二后副车架连接板9，上述另一后副车架螺母套管6可以与后副车架螺母套管6结构相同，也即上述另一后副车架螺母套管6具有环形凸边61和台阶部611，并与第二后副车架连接板9和边梁中段2焊接连接，第二后副车架连接板9和边梁中段2均穿设于上述另一后副车架螺母套管6并与上述另一后副车架螺母套管6的台阶部相止抵并焊接连接。

例如，如图5所示，后地板边梁总成100还可以包括螺母套管加强支架7，另一后副车架螺母套管6穿设于螺母套管加强支架7并焊接连接以提高另一后副车架螺母套管6的安装可靠性。然后与边梁中段2打两层焊焊接连接，以提高弯扭刚度。如图1所示，后地板边梁总成100还可以包括弹簧支撑板总成10，弹簧支撑板总成10可以安装于边梁中段2。

举例而言，两个后副车架螺母套管6可以被构造为T型，悬架的安装面为T型螺母管端面，保证悬架安装面精度的提升，以及焊接面更长，受力面更大，提高悬架安装强度。两个后副车架螺母套管6可以均位于腔体E内，并与上封板5、后地板边梁焊接，可以省略或降低用于安装后副车架螺母套管6的至少一部分安装结构，以减少焊接工序，降低成本，提高装配精度。

在一些实施例中，如图3所示，上封板5具有与第一贯通孔55间隔设置的第四贯通孔57，后地板边梁总成100还包括后纵臂螺母套管4，后纵臂螺母套管4穿设于第四贯通孔57且与第四贯通孔57的孔壁焊接连接，在车辆的高度方向Z上，后纵臂螺母套管4的邻近上封板5的一端与第四贯通孔57的孔壁之间的距离为2mm～4mm。例如，后纵臂螺母套管4的邻近上封板5的一端与第四贯通孔57的孔壁的朝向上述上封板5的一端之间的距离为D，D满足范围2mm～4mm。D＝2mm或者3mm或者4mm，上述距离用于焊接，仅留一个焊接的高度可以进一步提高腔体E的体积，提高后纵臂螺母套管4受力后的稳定性，提高弯扭刚度。

在一些实施例中，如图1-图3和图6所示，后地板边梁总成100还包括：后纵臂连接板3，后纵臂连接板3位于上封板5的沿车辆的高度方向Z的一侧，后纵臂连接板3的沿车辆的宽度方向Y彼此相对的两个侧壁均具有第二翻边31，第二翻边31与后地板边梁焊接连接，例如，与边梁中段2焊接连接，这样可以增大后纵臂连接板3和后地板边梁的贴合面积，且可以保证后纵臂连接板3和后地板边梁可以在多个方向进行焊接，以提高焊接面积，提高二者安装的稳定性。同时，可以提高整体的弯扭刚度。或者，后纵臂连接板3具有第一凹陷部32，后地板边梁具有第二凹陷部(图未示出)，第一凹陷部32与第二凹陷部贴合且焊接连接。例如，第一凹陷部32与第二凹陷部可以为对应设置的多个。通过设置第一凹陷部32与第二凹陷部可以增大后纵臂连接板3和后地板边梁的贴合面积，且可以保证后纵臂连接板3和后地板边梁可以在多个方向进行焊接，以提高焊接面积，提高二者安装的稳定性。同时，可以提高整体的弯扭刚度。

当然，后纵臂连接板3的沿车辆的宽度方向Y彼此相对的两个侧壁均具有第二翻边31，第二翻边31与后地板边梁焊接连接，同时，后纵臂连接板3具有第一凹陷部32，后地板边梁具有第二凹陷部，第一凹陷部32与第二凹陷部贴合且焊接连接。此时，第一凹陷部32可以延伸至第二翻边31，以进一步提高焊接面积，提高二者安装的稳定性。同时，可以进一步提高整体的在多个方向的弯扭刚度。

本实施例还提出了一种车辆，包括上述后地板边梁总成100。本申请实施例通过设置支撑段52，且支撑段52与后地板边梁相连，支撑段52可以起到加强结构强度的作用，进而可以替代加强件，因此腔体E内无需额外设置加强件，可以简化装配步骤，降低装配难度，提高装配精度，且上封板5可以与后地板边梁在车辆的高度方向Z上直接相连，可以提高二者配合的可靠性，以提高弯扭刚度。同时，通过使支撑段52、上封板本体51与后地板边梁共同限定出腔体E，腔体E可以进一步提高整体弯扭刚度。此外，通过省略与后地板边梁相连的加强件，可以利于增大腔体E的体积，以利于进一步提高弯扭刚度。

在一些实施例中，如图3所示，图3为车辆的后纵臂前安装点Y向的剖面图，先将后纵臂连接板3与边梁中段2Z向焊接，再与边梁前段1打三层焊，将后副车架螺母套管6对齐孔位焊接，将上封板5穿过后副车架螺母套管6烧焊，上封板5与后纵臂连接板3凹坑最低面打焊点连接在一起，再Y向与边梁中段2、边梁前段1打三层焊，最后在后纵臂连接板3和边梁中段2Z面贴合边缘烧焊。边梁前段1和边梁中段2Y向焊接，提高整体弯扭强度；后纵臂连接板3不仅与纵梁Z向焊接，增加其折弯与边梁中段2Y向焊接，是整体弯扭力传递到边梁中段2上，提高整体弯扭强度，上封板5与后纵臂连接板3底部打焊点连接，增大后纵臂螺栓连接腔体E，从而提高整体弯扭强度。

在一些实施例中，如图4所示，图4为后副车架前安装点Y向的剖面图，将第一后副车架连接板11与边梁中段2先焊接，然后穿过后副车架螺母套管6将三者焊接在一起，上封板5的翻边孔穿过后副车架螺母套管6，然后进行烧焊，上封板5尾端与边梁中段2Z向焊接。上封板5与后副车架螺母套管6连接处起翻版增大其受力面积，使力能有效传递到边梁中段2两侧，增大整体弯扭强度；边梁中段2和后第一副车架连接板及后副车架螺母套管6焊接在一起，增加悬架安装点Z向料厚，可以减少加强件，提高整车降低工序、焊接精度，降低整车重量成本。

在一些实施例中，如图5所示，图5为后副车架后安装点Y向剖面图，另一后副车架螺母套管6先和边梁中段2焊接在一起，然后将另一后副车架螺母套管6穿过焊接在一起，后副车架螺母套管加强支架7穿过另一后副车架螺母套管6后焊接在一起，再与边梁中段2打两层焊焊接在一起，增加悬架安装点Z向料厚，可以减少加强件，提高整车降低工序、焊接精度，降低整车重量成本。

在一些实施例中，如图8和图9所示，图9为本申请实施例的第二后副车架连接板9、图8为第一后副车架连接板11。第一后副车架连接板11可以具有第三翻边112、第二后副车架连接板9可以具有第四翻边91，以与边梁中段2在Z向、Y向两侧三面焊接，第二后副车架连接板9的Z向大面可以具有第一凸筋92，第一凸筋92可以为一个或多个，以提高与边梁中段2的Z向焊接精度和提高电泳通透性，并可以提高悬梁的刚度。第一后副车架连接板11的Z向大面可以具有第二凸筋113，第二凸筋113可以为一个或多个，以提高与边梁中段2的Z向焊接精度和提高电泳通透性，并可以提高悬梁的刚度。

以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种车辆的后地板边梁总成，其特征在于，包括：

后地板边梁；

上封板，所述上封板包括上封板本体和支撑段，所述支撑段与所述上封板本体的端部弯折连接且与所述后地板边梁相连，所述支撑段、所述上封板本体与所述后地板边梁共同限定出腔体。

2.根据权利要求1所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，所述后地板边梁包括第一梁体和至少一个第二梁体，所述第一梁体位于所述上封板的沿所述车辆的高度方向的一侧，所述第二梁体连接在所述第一梁体的沿所述车辆的宽度方向的一侧，所述支撑段与所述上封板本体中的至少一个的沿所述车辆的宽度方向的一侧具有第一翻边，所述第一翻边与所述第二梁体焊接连接。

3.根据权利要求2所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，所述第一翻边的一部分朝向远离所述第二梁体的方向凸出以与所述第二梁体间隔开。

4.根据权利要求1所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，所述上封板的朝向所述车辆的高度方向的一侧表面具有多个加强筋，多个所述加强筋沿所述车辆的宽度方向延伸，或多个所述加强筋中的至少两个彼此相连，且至少一个加强筋的两端分别与所述上封板的沿所述车辆的长度方向延伸的边缘相连。

5.根据权利要求1所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，后地板边梁总成还包括后副车架螺母套管，所述后副车架螺母套管与所述车辆的后副车架相连，所述上封板具有第一贯通孔和环绕所述第一贯通孔的环形翻边，所述后副车架螺母套管穿设于所述第一贯通孔且与所述环形翻边焊接连接。

6.根据权利要求5所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，所述后地板边梁具有与所述第一贯通孔相对设置的第二贯通孔，所述后副车架螺母套管具有沿径向方向向外凸出的环形凸边；

所述后地板边梁总成还包括：第一后副车架连接板，所述第一后副车架连接板具有与所述第一贯通孔、所述第二贯通孔相对设置的第三贯通孔，所述副车架螺母套管穿设于所述第一贯通孔、所述第二贯通孔以及第三贯通孔，所述环形凸边具有台阶部，所述后地板边梁和所述第一后副车架连接板与所述台阶部相止抵。

7.根据权利要求5所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，所述上封板具有与所述第一贯通孔间隔设置的第四贯通孔，所述后地板边梁总成还包括后纵臂螺母套管，所述后纵臂螺母套管穿设于所述第四贯通孔且与所述第四贯通孔的孔壁焊接连接，在所述车辆的高度方向上，所述后纵臂螺母套管的邻近所述上封板的一端与所述第四贯通孔的孔壁之间的距离为2mm～4mm。

8.根据权利要求1所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，所述后地板边梁包括：

边梁前段，所述边梁前段具有弯折连接的第一边梁段和第二边梁段；

边梁中段，所述边梁中段具有弯折连接的第三边梁段和第四边梁段，所述第一边梁段与所述第三边梁段焊接连接，所述第二边梁段与所述第四边梁段焊接连接。

9.根据权利要求1所述的车辆的后地板边梁总成，其特征在于，还包括：后纵臂连接板，所述后纵臂连接板位于所述上封板的沿所述车辆的高度方向的一侧；

所述后纵臂连接板的沿所述车辆的宽度方向彼此相对的两个侧壁均具有第二翻边，所述第二翻边与所述后地板边梁焊接连接；和/或，所述后纵臂连接板具有第一凹陷部，所述后地板边梁具有第二凹陷部，所述第一凹陷部与所述第二凹陷部贴合且焊接连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的后地板边梁总成。