CN108018502A - 一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢及其生产方法 - Google Patents
一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108018502A CN108018502A CN201710962100.6A CN201710962100A CN108018502A CN 108018502 A CN108018502 A CN 108018502A CN 201710962100 A CN201710962100 A CN 201710962100A CN 108018502 A CN108018502 A CN 108018502A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- temperature
- tensile strength
- 800mpa
- control
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 77
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 77
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 32
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 27
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 21
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 8
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 6
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 6
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 5
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 5
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 5
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000004886 process control Methods 0.000 claims description 4
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 claims description 4
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 claims description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims 2
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 3
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- FBPFZTCFMRRESA-JGWLITMVSA-N D-glucitol Chemical compound OC[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@H](O)CO FBPFZTCFMRRESA-JGWLITMVSA-N 0.000 description 1
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 206010016256 fatigue Diseases 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 230000000116 mitigating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本发明一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢800L及其生产方法，通过优化控温轧制及（DQ+ACC）控制冷却工艺，配以合理的回火温度最终得到理想的回火组织，生产工序相对简短，采用本发明生产的大梁钢板厚度规格10mm~14mm，宽度规格在1500mm~3180mm，钢板力学性能在满足GB/T 3273‑2015的要求的同时，钢板碳当量控制在0.51以下；宽板面可有效减少用户焊接道次，而低碳当量则降低焊接难度，此外还具有良好的表面硬度，适用于国内第三代商用自卸车使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢800L及其生产方法，属于冶金轧制技术领域。
技术背景
对于汽车工业而言，降低百公里油耗是其追求的目标之一,在不降低安全系数的前提下，减轻车身自重是降低油耗指标的最有效办法，而采用强度较高、厚度较薄的钢板制造汽车大梁是减轻车身自重的最有效途径。采用新型的大梁钢不仅降低钢材的消耗，还降低了汽车制造业的制造成本。目前510L-610L已广泛应用于普通商业用车，而第三代商用自卸车，其特殊的U型无梁车厢设计形式，将高强大梁钢直接用于车厢用钢板，有效提高了车厢抗砸耐磨性，并降低了车身自重，减少了汽车油耗。目前商用自卸车对抗拉强度700MPa以上级别大梁钢需求量越来越大。
公开号为CN104805359 A的专利公开了一种抗拉强度610MPa级汽车大梁钢及其制备方法，具体公开了2mm~12.7mm厚度610MPa级汽车大梁钢板带，其强度、韧塑性等性能良好，但其抗拉强度控制在630MPa~690MPa，强度级别偏低，且最终成品为板带，目前国内板带最大宽度在2250mm，同时受限于卷取机设备能力，钢板生产厚度和宽度受限。公开号为CN105543666 A的专利公开了一种屈服强度960MPa汽车大梁钢及其生产方法，板带厚度3mm~10mm，抗拉强度超过1000MPa，但其厚度和宽度规格不适用于目前矿山自卸车所用规格，且成分碳当量最高达0.64，碳当量过高增加焊接难度，且需要开卷后进行淬火处理，工序流程较长。
发明内容
本发明提供一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢800L及其生产方法，通过成分优化，经控制轧制、加速冷却使钢板获得细密组织，再配以合理的回火温度，利用微合金的析出，可生产出厚度10～14mm的高强韧性、高硬度的汽车大梁钢。
解决上述技术问题的技术方案为：
一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢，其化学成分的质量百分含量为：C：0.06~0.09%，Si： 0.3~0.4%，Mn：1.60～1.75%，Nb：0.055~0.070%，Ti：0.010~0.030%，Cr：0.25~0.35%，Mo：0.20~0.30%，B：0.0005~0.0016%，Als≥0.015，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
上述的一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢，其化学成分的质量百分含量优选为：C：0.07~0.09%，Si： 0.3~0.4%，Mn：1.60～1.70%，Nb：0.055~0.065%，Ti：0.010~0.025%，Cr：0.25~0.32%，Mo：0.20~0.30%，B：0.0010~0.0016%，Als≥0.015，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
一种抗拉强度≥800MPa汽车大梁钢的生产方法，包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热炉加热、控制轧制、（DQ+ACC）冷却和回火工序，其中：
控制轧制工序中，开轧温度为1050～1120℃；一阶段轧制温度＞950℃，二阶段开轧温度≤920℃，二阶段开轧时的待温厚度为钢板成品厚度的3.5倍以上，精轧累计压下率≥71%，终轧温度控制在820℃～890℃范围内；
（DQ+ACC）冷却工序中，钢板的开冷温度为740℃~780℃，终冷温度为490℃~530℃，(DQ+ACC)段冷速控制在17℃/s ~28℃/s。
回火工序中，回火温度为610℃~620℃，加热系数3.5min/mm。
上述的一种抗拉强度≥800MPa汽车大梁钢的生产方法，其中：
转炉冶炼工序中控制钢中的O含量在600ppm以下，控制出钢下渣量在钢水量的0.01wt%以下，确保钢水的洁净度；
LF精炼工序中精炼时间控制在40min以上，精炼结束前10min～15min加入铌铁和钛铁合金进行微合金化，有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.5级；
连铸工序中钢水过热温度控制在10℃~35℃范围内，拉速全程控制在0.85m/min~1.10m/min范围内；铸坯下线堆垛缓冷处理；
加热炉加热工序中，板坯在加热炉内的加热时间为4~5h，加热终了时刻的表面温度控制在1100～1170℃范围内。
本发明为确保钢板力学性能满足GB/T 3273-2015的要求，采用了控制轧制（CR轧制）和超快冷+加速冷却（DQ+ACC）的工艺流程，各工艺流程的参数设定范围主要是在参照相关冶金原理的基础上，通过现场试验得到的：
a.将板坯经加热炉加热之后的表面温度控制在1100℃~1170℃之间可以降低加热过程中氧化铁皮的产生，便于除鳞箱除鳞；而且在此温度范围内，原始奥氏体晶粒尺寸不会急剧长大，便于细化晶粒。
b、第一阶段轧制温度控制在950℃以上是为了保证钢板的变形在奥氏体再结晶温区进行，通过反复的再结晶细化晶粒；将二阶段的开轧温度定在920℃以下是为了保证其变形是在未再结晶温区内进行，从而避开部分再结晶温区，减少混晶现象；控制钢板二阶段轧制时的厚度为成品厚度的3.5倍以上，便可以获得累积压下率≥71%，以此是为了获得足够的相变形核点（位错）和驱动力（变形能）；终轧温度控制在820℃~890℃可以保证钢板在较低的温度下进行变形，减少高温阶段发生的回复等降低位错密度的现象；而且在此终轧温度条件下钢板进入（DQ+ACC）设备进行控制冷却时的温度可以控制在740℃~780℃，此时钢板的组织主要仍为奥氏体，从而为确保800L相变的完成转变创造有利的条件。
c、实际生产说明钢板出ACC时的终冷温度控制在490℃~530℃，此时，钢板内部过冷奥氏体组织转化为细密组织。
d、本发明采用610℃~620℃回火温度，加热系数3.5min/mm，在该回火工艺下，钢板内部Nb、Ti的碳氮化合物析出达到最大，这样有效的保障了屈服强度，同时抗拉强度和表面硬度未出现较大幅度降低，也有效的改善了钢板韧性及钢板性能均匀性。
本发明的有益效果为：
本发明通过合理的成分设计，在保证强度的前提下，采用纯净钢水、优化控温轧制及（DQ+ACC）控制冷却工艺，再配以合理的回火温度最终得到理想的回火组织，生产工序相对简短，采用本发明生产的大梁钢板厚度规格10mm~14mm，宽度规格在1500mm~3180mm，抗拉强度824MPa-849MPa，屈服强度697MPa-728MPa，延伸率≥14.5%，-20℃冲击功＞100J，表面硬度＞250HB，钢板力学性能在满足GB/T 3273-2015的要求的同时，钢板碳当量控制在0.51以下；宽板面可有效减少用户焊接道次，而低碳当量则降低焊接难度，此外还具有良好的表面硬度，适用于国内第三代商用自卸车使用。
附图说明
图1为实施例1所生产的800L的500×显微组织图；
图2为实施例2所生产的800L的500×显微组织图；
图3为实施例3所生产的800L的500×显微组织图；
图4为实施例4所生产的800L的500×显微组织图；
图5为实施例5所生产的800L的500×显微组织图。
具体实施方式
本发明一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢800L，钢中各元素的质量百分含量分别为：C：0.06~0.09%，优选0.07~0.09%；Si：0.3~0.4%；Mn：1.60～1.75%，优选1.60～1.70%；Nb：0.055~0.070%，优选0.055~0.065%；Ti：0.010~0.030%，优选0.010~0.025%；Cr：0.25~0.35%，0.25~0.32%，Mo：0.20~0.30%，B：0.0005～0.0016%，优选0.0010~0.0016%；Als≥0.015%；其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
本发明还提供了一种抗拉强度≥800MPa汽车大梁钢800L的生产方法，采用铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热炉加热、控制轧制（CR方式轧制）、（DQ+ACC）超快冷+加速冷却工艺步骤，其中：
转炉冶炼工艺中控制钢中的O含量在600ppm以下，控制出钢下渣量在钢水量的0.01%wt以下，确保钢水的洁净度；
LF精炼工艺中精炼时间控制在40min以上，精炼结束前10min～15min加铌铁和钛铁进行微合金化，有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.5级；
连铸工艺中钢水过热温度控制在10℃~35℃范围内，拉速全程控制在0.85m/min~1.10m/min范围内；铸坯下线堆垛缓冷处理；
板坯在加热炉内的加热时间为4 h ~5h，加热终了时刻的表面温度控制在1100℃～1170℃范围内；
控制轧制工艺中采用CR方式轧制，开轧温度为1050℃～1120℃；一阶段终轧温度＞950℃；二阶段开轧温度≤920℃，二阶段开轧时的待温厚度为钢板成品厚度的3倍以上，精轧累计压下率≥71%，终轧温度控制在820℃～890℃范围内；
采用（DQ+ACC）冷却方式控制冷却，钢板的开冷温度为740℃~780℃，钢板的终冷温度为490℃~530℃，DQ冷却速度控制在17℃/s -28℃/s。
回火工序中，回火温度为610℃~620℃，加热系数3.5min/mm。
以下通过具体实施例1～5对本发明做进一步说明：
实施例1～5选用260mm大断面连铸坯以保证压缩比，生产厚度规格为10mm~14mm的800L成品钢，在炼钢生产过程中LF精炼工艺中精炼时间控制在40min以上，全程微正压操作防止钢水吸氮；采用石灰、铝线、铝粒等造白渣脱硫，快速成渣，脱硫过程合理控制气量，严禁采用大气量搅拌；采用锰铁、硅铁、铝线、钛铁进行成分调整，在LF后期成白渣脱硫后进行Als调整，精炼结束前10min~15min加铌铁和钛铁进行微合金化，成分调整完成后取样前软吹时间不低于3min；出站S≤0.010%以下，Ca≥25ppm，有效控制钢种夹杂物级别总和不超过1.5级；连铸工艺中浇注过程中全程保护性浇铸，使用二冷区电磁搅拌和动态轻压下，钢水过热温度稳定控制在10℃~35℃范围内，拉速全程控制在0.85m/min~1.10m/min范围内；铸坯下线堆垛缓冷，冷却时间大于24h；
根据上述方法试验的厚度规格为10mm-14mm的800L成品钢，化学成分质量百分含量（wt%）如表1所示，轧制及冷却工艺如表2所示，力学性能检测结果如表3所示：
表1 各实施例的化学成分( wt%，余量为Fe)
表2 各实施例的控轧+（DQ+ACC）+回火工序参数
表3 各实施例的力学性能
实施例1～5表明，所生产的800L级钢板力学性能完全满足国标GB/T 3273-2015的要求；图1～图5可以看出，各实施例钢板的显微组织均为细密铁素体与回火索氏体。
Claims (4)
1.一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢，其特征在于：所述大梁钢化学成分的质量百分含量为：C：0.06~0.09%，Si： 0.3~0.4%，Mn：1.60～1.75%，Nb：0.055~0.070%，Ti：0.010~0.030%，Cr：0.25~0.35%，Mo：0.20~0.30%，B：0.0005~0.0016%，Als≥0.015，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
2.如权利要求1所述的一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢，其特征在于：所述大梁钢化学成分的质量百分含量优选为：C：0.07~0.09%，Si： 0.3~0.4%，Mn：1.60～1.70%，Nb：0.055~0.065%，Ti：0.010~0.025%，Cr：0.25~0.32%，Mo：0.20~0.30%，B：0.0010~0.0016%，Als≥0.015，其它为Fe和生产过程中不可避免的残余元素和杂质。
3.一种抗拉强度≥800MPa汽车大梁钢的生产方法，包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热炉加热、控制轧制、（DQ+ACC）冷却和回火工序，其特征在于：
所述控制轧制工序中，开轧温度为1050～1120℃；一阶段轧制温度＞950℃，二阶段开轧温度≤920℃，二阶段开轧时的待温厚度为钢板成品厚度的3.5倍以上，精轧累计压下率≥71%，终轧温度控制在820℃～890℃范围内；
所述（DQ+ACC）冷却工序中，钢板的开冷温度为740℃~780℃，终冷温度为490℃~530℃，(DQ+ACC)段冷速控制在17℃/s ~28℃/s；
所述回火工序中，回火温度为610℃~620℃，加热系数3.5min/mm。
4.如权利要求3所述的一种抗拉强度≥800MPa汽车大梁钢的生产方法，其特征在于：
所述转炉冶炼工序中控制钢中的O含量在600ppm以下，控制出钢下渣量在钢水量的0.01wt%以下，确保钢水的洁净度；
所述LF精炼工序中精炼时间控制在40min以上，精炼结束前10min～15min加入铌铁和钛铁合金进行微合金化，有效控制钢中夹杂物级别总和不超过1.5级；
所述连铸工序中钢水过热温度控制在10℃~35℃范围内，拉速全程控制在0.85m/min~1.10m/min范围内；铸坯下线堆垛缓冷处理；
所述加热炉加热工序中，板坯在加热炉内的加热时间为4~5h，加热终了时刻的表面温度控制在1100～1170℃范围内。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710962100.6A CN108018502A (zh) | 2017-10-16 | 2017-10-16 | 一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710962100.6A CN108018502A (zh) | 2017-10-16 | 2017-10-16 | 一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢及其生产方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108018502A true CN108018502A (zh) | 2018-05-11 |
Family
ID=62080174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201710962100.6A Withdrawn CN108018502A (zh) | 2017-10-16 | 2017-10-16 | 一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢及其生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108018502A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109518074A (zh) * | 2018-10-10 | 2019-03-26 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种经济型高韧性800MPa级汽车大梁钢及其生产方法 |
| CN114107819A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-03-01 | 宝武集团鄂城钢铁有限公司 | 一种800MPa级抗回火性高强钢板及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102892911A (zh) * | 2010-05-18 | 2013-01-23 | 新日本制铁株式会社 | 低循环疲劳特性优异的汽车行走部件及其制造方法 |
| CN103589969A (zh) * | 2013-11-12 | 2014-02-19 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种调质高强度q890d特厚钢板的生产方法 |
| CN106086639A (zh) * | 2016-06-20 | 2016-11-09 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 一种超高强工程机械用钢q960d及其生产方法 |
| CN107058898A (zh) * | 2017-03-31 | 2017-08-18 | 河钢股份有限公司邯郸分公司 | 一种q690d低碳贝氏体钢及其生产方法 |
-
2017
- 2017-10-16 CN CN201710962100.6A patent/CN108018502A/zh not_active Withdrawn
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102892911A (zh) * | 2010-05-18 | 2013-01-23 | 新日本制铁株式会社 | 低循环疲劳特性优异的汽车行走部件及其制造方法 |
| CN103589969A (zh) * | 2013-11-12 | 2014-02-19 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种调质高强度q890d特厚钢板的生产方法 |
| CN106086639A (zh) * | 2016-06-20 | 2016-11-09 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 一种超高强工程机械用钢q960d及其生产方法 |
| CN107058898A (zh) * | 2017-03-31 | 2017-08-18 | 河钢股份有限公司邯郸分公司 | 一种q690d低碳贝氏体钢及其生产方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109518074A (zh) * | 2018-10-10 | 2019-03-26 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种经济型高韧性800MPa级汽车大梁钢及其生产方法 |
| CN109518074B (zh) * | 2018-10-10 | 2020-11-06 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种经济型高韧性800MPa级汽车大梁钢及其生产方法 |
| CN114107819A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-03-01 | 宝武集团鄂城钢铁有限公司 | 一种800MPa级抗回火性高强钢板及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101748329B (zh) | 一种610MPa汽车大梁板用钢及其制造方法 | |
| CN102899556B (zh) | 一种低合金中厚钢板的生产方法 | |
| CN113846260A (zh) | 一种工程机械用高强度钢板的生产方法 | |
| CN102242322B (zh) | 一种改进型40CrNiMo钢及其制备方法 | |
| CN101713046A (zh) | 纳米析出相强化及控制的超细晶粒马氏体钢的制备方法 | |
| CN104694822A (zh) | 一种屈服强度700MPa级高强度热轧钢板及其制造方法 | |
| CN114525392B (zh) | 一种钛碳双稳定碳素结构钢冷轧板的制备方法 | |
| CN109385576A (zh) | 一种基于镁处理的低成本x65管线钢及其制造方法 | |
| CN107675086B (zh) | 一种800MPa级工程车用热轧结构钢及其生产方法 | |
| CN107620010A (zh) | 一种低屈强比高韧性高锰钢板及其生产方法 | |
| CN110106322A (zh) | 一种薄规格工程机械用高强钢及板形控制方法 | |
| CN102912224B (zh) | 一种低合金中厚钢板的生产方法 | |
| CN106498307A (zh) | 780MPa级冷加工性能良好的高强高韧轻质钢及其制造方法 | |
| CN106521330B (zh) | 一种低屈强比q550d低合金高强结构钢及其生产方法 | |
| CN102912223B (zh) | 一种低合金中厚钢板的生产方法 | |
| CN111996462B (zh) | 一种纵向变厚度超高强船板及生产方法 | |
| CN109136759A (zh) | 轮辐用厚规格1300MPa级热成形钢及制备方法 | |
| CN111809111A (zh) | 一种稀土微合金低温容器用钢及其制备方法 | |
| CN108315662A (zh) | 一种屈服强度900MPa级热轧钢板及其生产工艺 | |
| CN104726774A (zh) | 一种低温油罐车封头用钢板及其生产方法 | |
| CN107858602A (zh) | 一种高韧性奥氏体型高锰钢板及其生产方法 | |
| CN108018502A (zh) | 一种抗拉强度≥800MPa的汽车大梁钢及其生产方法 | |
| CN113403545B (zh) | 高扩孔性DH1180MPa冷轧连退钢板及其制备方法 | |
| CN105734236A (zh) | 提高厚规格管线钢落锤性能的方法 | |
| CN102899557B (zh) | 一种低合金中厚钢板的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20180511 |