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云南省昆明市富民县罗免镇高仓村

审批

云南-昆明-富民县

发布时间： 2024年08月12日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********88721X9	张义兴
胡俊松	省市**县
省市**县罗免镇高仓村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

省市**县罗免镇高仓村

2021版本:102-医疗废物处置、病死及病害动物无害化处理	N7724-N7724-危险废物治理
	省市县省市县罗免镇高仓村
经度:102.46613 纬度: 25.31119	****环境局
	2020-01-02
昆生环复〔2020〕1号	****
2022-10-09	15187.11
6342.86	****
915********88721X9	****
915********88721X9	******公司
****0100MA6N92708C	2021-10-20

2024-07-15	2024-08-12
	建设项目环境信息公示平台https://www.**.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

日处理医疗废物60t	日处理医疗废物60t
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）医疗废物的接收医疗垃圾专用运输车进入厂区秤量，核对《医疗废物登记卡》。回程空车称重后，验证登记数量与实际接收数量是否相符，并将专用收集运输车车号、运入时间、运入废物重量等信息输入控制室。医疗废物转运车收集医疗废物之后，进入厂区过磅称重后，直接进入到二期焚烧主厂房废物卸料大厅，全厂接收的医疗废物尽可能当天焚烧处置，日产日清。正常情况下，接收的医疗废物进入卸料大厅卸载后，通过设置自动滚筒运输机、提升机、旋转换向器、翻斗机等系统，把周转桶内的医疗废物送至进料斗，不进暂存间及冷库。对于来不及处理的医疗废物，必须放到医疗废物暂存间中进行贮存，但贮存时间原则不得超过24h。对于设备检修或发生意外事故时，暂时无法焚烧处理，贮存时间超过24h的医疗废物，应把其储存到冷藏库中，并在使用后对冷库进行紫外光消毒处理，当启动制冷设备，医疗废弃物贮存温度<5℃，贮存时间也不得超过72小时。（2）检修期间医废处置为维护设备性能，保证设备安全运转，需对设备进行修理和维护工作，修理分为日常检修和大修，日常检修一般为2～3天，大修期一般为15天，大修周期一般为3～4年1次。设备检修期间医疗废物处置采取以下措施：在二期建设完成2条30t/d回转窑焚烧设备，在实际生产过程中，企业检修和大修均须根据现实生产情况进行安排，保证一条生产线处于维修过程时，另一条生产线须可以保证正常生产：检修期间收集的医废当天处理不完进入冷库暂存，随后进行生产调配在运行的焚烧线内处置。（3）车辆、转运工具消毒焚烧主厂房卸料大厅为密闭型设计，存放部分周转箱。医疗废物周转桶循环使用，为避免周转桶清、污在同一区域造成交叉污染，将卸料大厅进行优化，医废车辆进场称重后，进入焚烧主厂房卸料大厅将周转箱卸下由提升机将其提升至二层卸料平台，卸料完毕，车辆开到洗车库进行消毒清洗，再到一层清洁桶存放区装车。二层的医疗废物周转桶经上料机提升卸料后，空桶经自动清洗消毒流水线到一层，实现了清、污分离，杜绝交叉污染。（4）进料周转箱内的袋装医疗废物通过自动滚筒运输机、提升机、旋转换向器、翻斗机等系统，把周转桶内的医疗废物送至进料斗，由进料斗下部的液压活塞推料器将医疗废物推入炉中。液压活塞推料器的作用是控制进炉的废物量。整个过程是在DCS控制下自动进行，进料量是根据回转窑温度和一次风风量大小来控制，同时也可以通过人工设定进料量和每次进料的时间间隔来进行控制。袋内渗滤液随废物一起进入窑内，空周转箱送消毒处理。加料机使用时保证渗滤液不外泄，不漏料，并保证废物及渗滤液全部进入回转窑内焚烧。为了保证炉内焚烧工况的稳定，防止回火，在进料口配置双道气密门装置，进料系统处于负压状态，以防止有害气体逸出。医疗废物焚烧炉的进料系统特点如下： a.采用翻箱卸料、液压活塞推料器进料机构，双闸板阀密封给料，保证进料系统安全、简洁实用、具有可靠的机械性能、故障率低、易维护，能实现自动进料，并保证废物及渗滤液全部进入回转窑内焚烧。进料焚烧鼓风机从卸料大厅内吸风，保持卸料大厅气体流动，避免恶臭气体外逸。 b.液压活塞推料器与焚烧工艺相匹配，便于控制。 c.液压活塞推料器可调节进料量与进料速度，能保证焚烧炉内燃烧工况的稳定。 d.进料装置的进料口配有保持气密性的双道气密门装置。 e.进料系统设备采用不锈钢，满足耐高温防腐蚀要求。（5）回转窑焚烧医疗废物通过加料机推入回转窑，回转窑分窑头、本体、窑尾、传动机构等几部分。窑头的主要作用是完成物料的顺畅进料、布置一套多功能燃烧器和助燃空气的输送，入窑风量通过风机变频器自动调节控制：窑尾是连接回转窑本体以及二燃室的过渡体，它的主要作用是保证窑尾的密封以及烟气和焚烧残渣的输送通道。医疗废物通过加料机推入回转窑窑头，在一次风（风温约150℃）的混合下开始燃烧，废物很快完成干燥、热解的过程进入高温焚烧过程，窑内温度控制在650℃（正常生产过程中医疗废物通过进料系统送入回转窑本体内进行高温焚烧，经过50~80min的高温焚烧，在负压状态下，窑内温度大于850℃），当废物达到设计热值时，回转窑可以不加辅助燃料。每台回转窑焚烧炉额定设计能力按1250kg/h计算。企业在医废焚烧过程，采用低氮燃烧技术控制NOx的生成，通过控制回转窑的空气量。在医废燃烧第一阶段，将回转窑供入窑内的一次风空气量减少到相当于理论空气量的90%左右，使燃料先在缺氧的燃烧条件下燃烧。此时，第一级燃烧区内过量空气系数a<1，因而降低了燃烧区内的燃烧速度和温度水平，延迟了燃烧过程，而且在还原性气氛中降低了生成NOx的反应率，抑制了NOx在这一燃烧区中的生成量。完全燃烧所需的其余空气通过在设置在二燃室的二次风与第一级燃烧区在缺氧燃烧条件下所产生的烟气混合，在a>1的条件下使燃料在燃烬区完全燃烧，从而完成医废的整个燃烧过程。这样就可在做到既保证降低燃料型NOx的生成，也可使回转窑出口的焚烧烟气中医废热解产生的CO、炭黑、焦油得到完全焚烧。正常生产过程中医疗废物通过进料系统送入回转窑本体内进行高温焚烧，经过50~80min的高温焚烧，在负压状态下，窑内温度大于850℃，此时废物完全燃烧成高温残渣，沿着回转窑的倾斜角度和旋转方向缓慢移动（与烟气流动方向相同），从窑内流出掉进二燃室下部的水封刮板捞渣机，残渣经水急速冷却后排出。（6）烟气燃烧从回转窑燃烧生成的烟气及残渣由回转窑窑尾排出，烟气引入到二燃室进一步燃烧，二燃室燃烧所需空气由1台燃烧风机提供并配置1台二次燃烧风机。风量由变频调节进行燃烧控制。热解得到的可燃物在二燃室与进入的～150℃的二次风相遇并进一步燃烧。二燃烧室温度控制在1100℃以上，烟气停留时间≥2s，燃烧效率≥99.9%，焚毁去除率≥99.99%，当二燃室温度<850℃，启动二燃室安装的自动燃烧器进行加温。正常生产过程中回转窑内焚烧后的烟气大于850℃，从窑尾进入二燃室，烟气中的CO、甲烷等可燃物质和二次风发生激烈的氧化反应，可使二燃室燃烧室温度大于1100℃，烟气在二燃室停留时间约3.5~4秒，使烟气中的微量有机物及二噁英得以充分分解和全部焚毁。（7）余热回收利用焚烧炉二燃室出口温度达1100℃，本方案采用余热锅炉进行余热利用，余热锅炉产生的饱和蒸汽，经过分汽缸后，按照用汽规格供4个用汽节点使用，一部分用来预热助燃空气；一部分蒸汽用来对灰斗及灰仓进行预热及保温；一部分用来加热湿法处理后的废烟气：一部分用于热力除氧器加热除氧：最后剩余的蒸汽用于三效蒸发器。考虑用汽点出现事故情况（灰斗保温系统及三效蒸发系统不工作时），设置一台空冷塔（蒸汽冷凝器）冷却蒸汽，冷凝后回收冷凝水再次供给锅炉使用，以便节约用水。针对烟气中烟尘多、易粘结、具有一定腐蚀性等特性，余热锅炉采用了烟道式悬吊膜式壁结构，并配置了高效能的激波清灰装置。激波清灰装置开启运行时间根据锅炉积灰情况而定，余热锅炉刚运行时约间隔8小时清灰一次，余热锅炉长期运行以后约间隔4小时清灰一次，每次清灰持续约10分钟。企业配置的脉冲激波吹灰装置的原理是，乙炔与空气按合适的比例混合后，经点火爆燃，乙炔爆燃后生成CO2和H2O，并释放出热能。空气和燃气在特殊装置中混合，经高频点火，产生爆燃，体积急剧膨胀，生成高温、高压的爆燃气体。该爆燃气体在特殊结构的发生器罐体内得到加强和加速，蓄集了极高的能量，通过喷嘴以冲击动能、热能和声能的形式冲入炉内，作用在锅炉受热面的积灰层上，使积灰脱落，烟尘部分被击落至余热锅炉底部灰斗收集，部分被烟气带出。余热锅炉附属设备包括SNCR系统、全自动软化水装置、软水箱、锅炉给水泵、分汽缸等及与之相连的泵、管道、阀门仪表等。设计入口温度：1100℃，设计出口温度约550℃。余热锅炉采用了膜式水冷壁结构。锅炉蒸汽压力取1.6MPa（饱和），在锅炉汽包上装有安全阀。（8）废气净化余热锅炉脱硝系统：本企业在余热锅炉第一回程处增设脱硝反应系统。脱硝采用非催化法（SNCR法）控制NOx。SNCR脱硝技术是将尿素作为还原剂喷入余热锅炉炉内与NOx进行非选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。尿素加入到溶解罐中溶解后（浓度约40%）再通过输送泵输送至尿素稀释罐中稀释至10%溶液，10%的尿素溶液通过雾化泵提升进入喷嘴，喷嘴靠压力雾化喷入余热锅炉炉膛内，在高温环境下，烟气与喷入的雾化尿素溶液充分混合，烟气中NOx组分在O2的存在下还原成N2和水，与此同时尿素溶液水分全部被烟气汽化并带走。急冷塔：热解焚烧产生的高温热烟气经过余热锅炉进行余热回收及脱硝后烟气从温度降至500~550℃，经烟道从上方进入急冷吸收塔。采用喷淋式降温，急冷吸收塔上设置体喷头，在压缩空气的作用下，在喷头的内部，压缩空气与水被雾化后与高温烟气充分换热，在短时间内迅速蒸发，带走热量，使得烟气温度急速冷却。烟气进入急冷吸收塔在1秒钟内，由雾化后的石灰乳液（30%）将烟气迅速降至190±5℃，缩短了烟气在二噁英的再次合成温度区间内的滞留时间，防止了二噁英的再合成。喷雾系统的体喷头能使得水的雾化颗粒非常细小，液滴总蒸发表面积增加数倍，蒸发时间更短，确保100%蒸发，雾滴不“挂壁”不湿底。采用喷石灰浆液（主要成分氢氧化钙）混合部分，这样可以将SO2、HCL等酸性气体大部分去除，减小烟气对后续设备、烟道的腐蚀。急冷吸收塔出口烟气温度与喷淋水量形成控制回路，根据温度的变化实现水量的自动调节。根据急冷塔出口烟气温度，控制喷水量，当烟气温度高，则调节喷水阀多喷水，当烟气温度低则少喷水，确保烟气在1秒内达到降温要求。急冷塔的长度、直径及减温水喷头根据计算机辅助设计进行设计，在采用温度连锁自动控制装置进行控制下，可保证1秒的降温要求，急冷塔中水全部汽化到烟气中，无废水产生。烟气在急冷过程中，除了降温，还有洗涤、除尘的作用。脱除的一部分飞灰从急冷吸收塔底部排出，去后续工艺稳定化处理。消石灰粉脱酸：经急冷降温后烟气进入干式反应塔有效除去除烟气中的SO2、HCL等酸性气体，用消石灰粉中和烟气中的酸性污染物，而且可以防止结垢与堵块。干式反应塔喷入消石灰吸收剂，消石灰粉末通过定量给料装置气流输送进入干式反应塔，烟气在干式反应塔内与消石灰粉充分接触，反应形成粉尘状钙盐，从而去除酸性气体。活性炭喷射吸附：为了进一步脱除烟气中的二噁英和铅、汞等重金属，在干式反应塔后段中喷入活性炭粉作吸附剂，二噁英、重金属等有害物质被吸附而除去。活性炭粉经计量装置计量后，以压缩空气为动力，经喷嘴送入干式反应塔内，当废气接触活性炭层时，靠分子间的引力和毛细管的凝聚作用，将废气中的二噁英和铅、汞等重金属吸附在活性炭的表面上，并通过大孔向颗粒内的毛细孔渗透，达到净化二噁英类及重金属物质的目的。气箱脉冲袋式除尘器：烟气经干式反应塔脱酸及活性炭吸附后进入布袋除尘器（除尘过滤面积1120m2），脱除烟气中的烟尘，使烟气净化。企业选用低压离线气箱脉冲袋式除尘器。袋式除尘器由灰斗、进、排风道、过滤室（中、下箱体）、净烟气室、滤袋及袋笼（笼骨）、手动进风阀，气动排气蝶阀、脉冲清灰机构、灰斗电加热装置、回转卸灰阀、螺旋输送机、压缩空气管道及栏杆、平台扶梯、电控箱等组成。其工作原理为：含尘气体由进风总管经导流板使进风量均匀后通过进风阀进入各室灰斗，粗尘粒沉降至灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入过滤室，粉尘被阻留在滤袋表面，净化后的气体经滤袋口（花板孔上）进入清洁室，由出风口经排气阀至出风总管排出，而后进入湿法烟气处理系统。过滤烟气中所含粉尘、微粒因惯性冲击、直接截流、扩散及静电引力等在滤袋外侧表面形成滤饼。当某个室进出口压差大于仪表设定值时自动关闭排气阀，进行离线脉冲喷吹清灰，清落的粉尘集于灰斗，由回转卸灰阀卸入下面的输灰系统，由储灰斗收集。为避免烟气结露而影响布袋除尘器的正常工作，除尘器灰斗采用蒸汽加热和保温设施，维持除尘器灰斗内温度在130~150℃之间。湿法烟气洗涤系统：烟气经布袋除尘后进入预冷塔降温，预冷塔采用回用水进行喷淋洗涤降温，烟气温度从175℃降到70℃左右，达到酸碱反应的最佳温度段后，预冷塔废水流向湿式洗涤塔循环碱液内，预冷塔烟气进入湿式洗涤塔塔底，烟气由湿式洗涤塔下部均匀上升，依次穿过氢氧化钠溶液喷淋装置形成的**度喷淋洗涤反应区和吸收反应区，碱液通过螺旋喷嘴生成极细的雾滴与烟气充分混合提供了巨大的接触面积，使得气液两相进行充分的传质和传热的物理化学反应，在雾滴降落过程中吸收中和SO2、HCl、HF等酸性物质，从而能高效脱除这些酸性物质。在循环碱液出口管道上湿式洗涤塔中设置pH计，当pH<8时，启动碱液泵补充新的碱液（30%浓度）。湿式洗涤塔内置有脱水除雾装置，经过脱酸后的烟气继续上升，经过折板除雾装置，通过雾气、小液滴在折板处的多次撞击形成较大液滴，大液滴与烟气分离后下落，脱水后的烟气通过筒体上部锥体部分引出进入烟气加热器，完成整个脱酸程序，出湿式洗涤塔烟气温度为65℃±5左右。	（1）医疗废物的接收医疗垃圾专用运输车进入厂区秤量，核对《医疗废物登记卡》。回程空车称重后，验证登记数量与实际接收数量是否相符，并将专用收集运输车车号、运入时间、运入废物重量等信息输入控制室。医疗废物转运车收集医疗废物之后，进入厂区过磅称重后，直接进入到二期焚烧主厂房废物卸料大厅，全厂接收的医疗废物尽可能当天焚烧处置，日产日清。正常情况下，接收的医疗废物进入卸料大厅卸载后，通过设置自动滚筒运输机、提升机、旋转换向器、翻斗机等系统，把周转桶内的医疗废物送至进料斗，不进暂存间及冷库。对于来不及处理的医疗废物，必须放到医疗废物暂存间中进行贮存，但贮存时间原则不得超过24h。对于设备检修或发生意外事故时，暂时无法焚烧处理，贮存时间超过24h的医疗废物，应把其储存到冷藏库中，并在使用后对冷库进行紫外光消毒处理，当启动制冷设备，医疗废弃物贮存温度<5℃，贮存时间也不得超过72小时。（2）检修期间医废处置为维护设备性能，保证设备安全运转，需对设备进行修理和维护工作，修理分为日常检修和大修，日常检修一般为2～3天，大修期一般为15天，大修周期一般为3～4年1次。设备检修期间医疗废物处置采取以下措施：在二期建设完成2条30t/d回转窑焚烧设备，在实际生产过程中，企业检修和大修均须根据现实生产情况进行安排，保证一条生产线处于维修过程时，另一条生产线须可以保证正常生产：检修期间收集的医废当天处理不完进入冷库暂存，随后进行生产调配在运行的焚烧线内处置。（3）车辆、转运工具消毒焚烧主厂房卸料大厅为密闭型设计，存放部分周转箱。医疗废物周转桶循环使用，为避免周转桶清、污在同一区域造成交叉污染，将卸料大厅进行优化，医废车辆进场称重后，进入焚烧主厂房卸料大厅将周转箱卸下由提升机将其提升至二层卸料平台，卸料完毕，车辆开到洗车库进行消毒清洗，再到一层清洁桶存放区装车。二层的医疗废物周转桶经上料机提升卸料后，空桶经自动清洗消毒流水线到一层，实现了清、污分离，杜绝交叉污染。（4）进料周转箱内的袋装医疗废物通过自动滚筒运输机、提升机、旋转换向器、翻斗机等系统，把周转桶内的医疗废物送至进料斗，由进料斗下部的液压活塞推料器将医疗废物推入炉中。液压活塞推料器的作用是控制进炉的废物量。整个过程是在DCS控制下自动进行，进料量是根据回转窑温度和一次风风量大小来控制，同时也可以通过人工设定进料量和每次进料的时间间隔来进行控制。袋内渗滤液随废物一起进入窑内，空周转箱送消毒处理。加料机使用时保证渗滤液不外泄，不漏料，并保证废物及渗滤液全部进入回转窑内焚烧。为了保证炉内焚烧工况的稳定，防止回火，在进料口配置双道气密门装置，进料系统处于负压状态，以防止有害气体逸出。医疗废物焚烧炉的进料系统特点如下： a.采用翻箱卸料、液压活塞推料器进料机构，双闸板阀密封给料，保证进料系统安全、简洁实用、具有可靠的机械性能、故障率低、易维护，能实现自动进料，并保证废物及渗滤液全部进入回转窑内焚烧。进料焚烧鼓风机从卸料大厅内吸风，保持卸料大厅气体流动，避免恶臭气体外逸。 b.液压活塞推料器与焚烧工艺相匹配，便于控制。 c.液压活塞推料器可调节进料量与进料速度，能保证焚烧炉内燃烧工况的稳定。 d.进料装置的进料口配有保持气密性的双道气密门装置。 e.进料系统设备采用不锈钢，满足耐高温防腐蚀要求。（5）回转窑焚烧医疗废物通过加料机推入回转窑，回转窑分窑头、本体、窑尾、传动机构等几部分。窑头的主要作用是完成物料的顺畅进料、布置一套多功能燃烧器和助燃空气的输送，入窑风量通过风机变频器自动调节控制：窑尾是连接回转窑本体以及二燃室的过渡体，它的主要作用是保证窑尾的密封以及烟气和焚烧残渣的输送通道。医疗废物通过加料机推入回转窑窑头，在一次风（风温约150℃）的混合下开始燃烧，废物很快完成干燥、热解的过程进入高温焚烧过程，窑内温度控制在650℃（正常生产过程中医疗废物通过进料系统送入回转窑本体内进行高温焚烧，经过50~80min的高温焚烧，在负压状态下，窑内温度大于850℃），当废物达到设计热值时，回转窑可以不加辅助燃料。每台回转窑焚烧炉额定设计能力按1250kg/h计算。企业在医废焚烧过程，采用低氮燃烧技术控制NOx的生成，通过控制回转窑的空气量。在医废燃烧第一阶段，将回转窑供入窑内的一次风空气量减少到相当于理论空气量的90%左右，使燃料先在缺氧的燃烧条件下燃烧。此时，第一级燃烧区内过量空气系数a<1，因而降低了燃烧区内的燃烧速度和温度水平，延迟了燃烧过程，而且在还原性气氛中降低了生成NOx的反应率，抑制了NOx在这一燃烧区中的生成量。完全燃烧所需的其余空气通过在设置在二燃室的二次风与第一级燃烧区在缺氧燃烧条件下所产生的烟气混合，在a>1的条件下使燃料在燃烬区完全燃烧，从而完成医废的整个燃烧过程。这样就可在做到既保证降低燃料型NOx的生成，也可使回转窑出口的焚烧烟气中医废热解产生的CO、炭黑、焦油得到完全焚烧。正常生产过程中医疗废物通过进料系统送入回转窑本体内进行高温焚烧，经过50~80min的高温焚烧，在负压状态下，窑内温度大于850℃，此时废物完全燃烧成高温残渣，沿着回转窑的倾斜角度和旋转方向缓慢移动（与烟气流动方向相同），从窑内流出掉进二燃室下部的水封刮板捞渣机，残渣经水急速冷却后排出。（6）烟气燃烧从回转窑燃烧生成的烟气及残渣由回转窑窑尾排出，烟气引入到二燃室进一步燃烧，二燃室燃烧所需空气由1台燃烧风机提供并配置1台二次燃烧风机。风量由变频调节进行燃烧控制。热解得到的可燃物在二燃室与进入的～150℃的二次风相遇并进一步燃烧。二燃烧室温度控制在1100℃以上，烟气停留时间≥2s，燃烧效率≥99.9%，焚毁去除率≥99.99%，当二燃室温度<850℃，启动二燃室安装的自动燃烧器进行加温。正常生产过程中回转窑内焚烧后的烟气大于850℃，从窑尾进入二燃室，烟气中的CO、甲烷等可燃物质和二次风发生激烈的氧化反应，可使二燃室燃烧室温度大于1100℃，烟气在二燃室停留时间约3.5~4秒，使烟气中的微量有机物及二噁英得以充分分解和全部焚毁。（7）余热回收利用焚烧炉二燃室出口温度达1100℃，本方案采用余热锅炉进行余热利用，余热锅炉产生的饱和蒸汽，经过分汽缸后，按照用汽规格供4个用汽节点使用，一部分用来预热助燃空气；一部分蒸汽用来对灰斗及灰仓进行预热及保温；一部分用来加热湿法处理后的废烟气：一部分用于热力除氧器加热除氧：最后剩余的蒸汽用于三效蒸发器。考虑用汽点出现事故情况（灰斗保温系统及三效蒸发系统不工作时），设置一台空冷塔（蒸汽冷凝器）冷却蒸汽，冷凝后回收冷凝水再次供给锅炉使用，以便节约用水。针对烟气中烟尘多、易粘结、具有一定腐蚀性等特性，余热锅炉采用了烟道式悬吊膜式壁结构，并配置了高效能的激波清灰装置。激波清灰装置开启运行时间根据锅炉积灰情况而定，余热锅炉刚运行时约间隔8小时清灰一次，余热锅炉长期运行以后约间隔4小时清灰一次，每次清灰持续约10分钟。企业配置的脉冲激波吹灰装置的原理是，乙炔与空气按合适的比例混合后，经点火爆燃，乙炔爆燃后生成CO2和H2O，并释放出热能。空气和燃气在特殊装置中混合，经高频点火，产生爆燃，体积急剧膨胀，生成高温、高压的爆燃气体。该爆燃气体在特殊结构的发生器罐体内得到加强和加速，蓄集了极高的能量，通过喷嘴以冲击动能、热能和声能的形式冲入炉内，作用在锅炉受热面的积灰层上，使积灰脱落，烟尘部分被击落至余热锅炉底部灰斗收集，部分被烟气带出。余热锅炉附属设备包括SNCR系统、全自动软化水装置、软水箱、锅炉给水泵、分汽缸等及与之相连的泵、管道、阀门仪表等。设计入口温度：1100℃，设计出口温度约550℃。余热锅炉采用了膜式水冷壁结构。锅炉蒸汽压力取1.6MPa（饱和），在锅炉汽包上装有安全阀。（8）废气净化余热锅炉脱硝系统：本企业在余热锅炉第一回程处增设脱硝反应系统。脱硝采用非催化法（SNCR法）控制NOx。SNCR脱硝技术是将尿素作为还原剂喷入余热锅炉炉内与NOx进行非选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。尿素加入到溶解罐中溶解后（浓度约40%）再通过输送泵输送至尿素稀释罐中稀释至10%溶液，10%的尿素溶液通过雾化泵提升进入喷嘴，喷嘴靠压力雾化喷入余热锅炉炉膛内，在高温环境下，烟气与喷入的雾化尿素溶液充分混合，烟气中NOx组分在O2的存在下还原成N2和水，与此同时尿素溶液水分全部被烟气汽化并带走。急冷塔：热解焚烧产生的高温热烟气经过余热锅炉进行余热回收及脱硝后烟气从温度降至500~550℃，经烟道从上方进入急冷吸收塔。采用喷淋式降温，急冷吸收塔上设置体喷头，在压缩空气的作用下，在喷头的内部，压缩空气与水被雾化后与高温烟气充分换热，在短时间内迅速蒸发，带走热量，使得烟气温度急速冷却。烟气进入急冷吸收塔在1秒钟内，由雾化后的石灰乳液（30%）将烟气迅速降至190±5℃，缩短了烟气在二噁英的再次合成温度区间内的滞留时间，防止了二噁英的再合成。喷雾系统的体喷头能使得水的雾化颗粒非常细小，液滴总蒸发表面积增加数倍，蒸发时间更短，确保100%蒸发，雾滴不“挂壁”不湿底。采用喷石灰浆液（主要成分氢氧化钙）混合部分，这样可以将SO2、HCL等酸性气体大部分去除，减小烟气对后续设备、烟道的腐蚀。急冷吸收塔出口烟气温度与喷淋水量形成控制回路，根据温度的变化实现水量的自动调节。根据急冷塔出口烟气温度，控制喷水量，当烟气温度高，则调节喷水阀多喷水，当烟气温度低则少喷水，确保烟气在1秒内达到降温要求。急冷塔的长度、直径及减温水喷头根据计算机辅助设计进行设计，在采用温度连锁自动控制装置进行控制下，可保证1秒的降温要求，急冷塔中水全部汽化到烟气中，无废水产生。烟气在急冷过程中，除了降温，还有洗涤、除尘的作用。脱除的一部分飞灰从急冷吸收塔底部排出，去后续工艺稳定化处理。消石灰粉脱酸：经急冷降温后烟气进入干式反应塔有效除去除烟气中的SO2、HCL等酸性气体，用消石灰粉中和烟气中的酸性污染物，而且可以防止结垢与堵块。干式反应塔喷入消石灰吸收剂，消石灰粉末通过定量给料装置气流输送进入干式反应塔，烟气在干式反应塔内与消石灰粉充分接触，反应形成粉尘状钙盐，从而去除酸性气体。活性炭喷射吸附：为了进一步脱除烟气中的二噁英和铅、汞等重金属，在干式反应塔后段中喷入活性炭粉作吸附剂，二噁英、重金属等有害物质被吸附而除去。活性炭粉经计量装置计量后，以压缩空气为动力，经喷嘴送入干式反应塔内，当废气接触活性炭层时，靠分子间的引力和毛细管的凝聚作用，将废气中的二噁英和铅、汞等重金属吸附在活性炭的表面上，并通过大孔向颗粒内的毛细孔渗透，达到净化二噁英类及重金属物质的目的。气箱脉冲袋式除尘器：烟气经干式反应塔脱酸及活性炭吸附后进入布袋除尘器（除尘过滤面积1120m2），脱除烟气中的烟尘，使烟气净化。企业选用低压离线气箱脉冲袋式除尘器。袋式除尘器由灰斗、进、排风道、过滤室（中、下箱体）、净烟气室、滤袋及袋笼（笼骨）、手动进风阀，气动排气蝶阀、脉冲清灰机构、灰斗电加热装置、回转卸灰阀、螺旋输送机、压缩空气管道及栏杆、平台扶梯、电控箱等组成。其工作原理为：含尘气体由进风总管经导流板使进风量均匀后通过进风阀进入各室灰斗，粗尘粒沉降至灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入过滤室，粉尘被阻留在滤袋表面，净化后的气体经滤袋口（花板孔上）进入清洁室，由出风口经排气阀至出风总管排出，而后进入湿法烟气处理系统。过滤烟气中所含粉尘、微粒因惯性冲击、直接截流、扩散及静电引力等在滤袋外侧表面形成滤饼。当某个室进出口压差大于仪表设定值时自动关闭排气阀，进行离线脉冲喷吹清灰，清落的粉尘集于灰斗，由回转卸灰阀卸入下面的输灰系统，由储灰斗收集。为避免烟气结露而影响布袋除尘器的正常工作，除尘器灰斗采用蒸汽加热和保温设施，维持除尘器灰斗内温度在130~150℃之间。湿法烟气洗涤系统：烟气经布袋除尘后进入预冷塔降温，预冷塔采用回用水进行喷淋洗涤降温，烟气温度从175℃降到70℃左右，达到酸碱反应的最佳温度段后，预冷塔废水流向湿式洗涤塔循环碱液内，预冷塔烟气进入湿式洗涤塔塔底，烟气由湿式洗涤塔下部均匀上升，依次穿过氢氧化钠溶液喷淋装置形成的**度喷淋洗涤反应区和吸收反应区，碱液通过螺旋喷嘴生成极细的雾滴与烟气充分混合提供了巨大的接触面积，使得气液两相进行充分的传质和传热的物理化学反应，在雾滴降落过程中吸收中和SO2、HCl、HF等酸性物质，从而能高效脱除这些酸性物质。在循环碱液出口管道上湿式洗涤塔中设置pH计，当pH<8时，启动碱液泵补充新的碱液（30%浓度）。湿式洗涤塔内置有脱水除雾装置，经过脱酸后的烟气继续上升，经过折板除雾装置，通过雾气、小液滴在折板处的多次撞击形成较大液滴，大液滴与烟气分离后下落，脱水后的烟气通过筒体上部锥体部分引出进入烟气加热器，完成整个脱酸程序，出湿式洗涤塔烟气温度为65℃±5左右。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设地点位于市**中心地理坐标为东经102°27′57.60′′，北纬25°18′38.73′′）。项目在市**中心现有厂区内进行扩建，采用顺流式回转窑焚烧技术2条30t/d的医疗废物焚烧处置生产线，主要建设焚烧主体工程（受料系统、焚烧主体系统、烟气处理系统）、辅助工程、公用工程、办公生活设施及环保工程等。总投资15187.11万元，其中环保投资为5608.3万元。项目建成后总处理规模为60t/d。（一）项目应建设完善的“雨污分流”排水系统，并与区域排水系统相协调。严格执行《市城市节约用水管理条例》。项目生产废水、生活污水、初期雨水经分类收集处理后全部回用于生产，不得外排。施工现场应设置拦水、截水、排水工程，施工过程中产生的废水应采取沉淀等处理措施后回用，禁止施工废水排入周围地表水体。（二）落实大气污染防治措施，确保大气污染物达标排放。回转窑焚烧废气排放应达GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》标准限值，脱硝逃逸氨排放应达GB14554-93《恶臭污染物排放标准》标准限值，排气筒高度不得低于70米。粉仓粉尘排放应达GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2二级标准，消石灰粉仓排气筒高度不得低于23米，飞灰仓排气筒高度不得低于19米，水泥仓排气筒高度不得低于20.9米。规范建设焚烧烟气处理在线自动监控系统，监测因子为烟尘、SO2、NO2、HCL、CO、CO2、O2、温度、压力和流量等，并与生态环境部门联网。厂界无组织废气排放应达GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》及GB14554-93《恶臭污染物排放标准》无组织排放监控浓度限值。（三）产生噪声的设备及场所应采取隔声降噪措施，加强车辆进出管理，设立禁鸣标志，项目界外1米处噪声值应达GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准。施工过程中应合理安排施工时间，严格控制各类施工机械产生的噪声，禁止现场搅拌砂浆，使用商品混凝土，施工场界噪声应符合GB12523-2011《建筑施工场界环境噪声排放标准》。（四）加强固体废物综合利用和规范处置，防止产生二次污染。湿式洗涤塔废水处理系统产生污泥、废弃离子交换树脂、废机油等危险废物委托有资质单位处置。回转窑废弃耐火砖按属性鉴别结果规范处置。压滤后的综合废水处理系统产生污泥、布袋除尘器废布送入回转窑焚烧处理。焚烧底渣、固化后的焚烧飞灰应妥善收集处理。（五）加强地下水和土壤污染防治。落实厂区分区防渗措施，监理部门的监理下进行，对防渗工程进行现场施工监理、录像、记录并存档。按照地下水和土壤跟踪监测计划，定期对地下水监测点和土壤监测点进行监测，发现水质出现异常，政府及有关部门报告，并采取应急措施减少对水体和土壤的不利环境影响。（六）针对现有工程存在的环境问题，在扩建工程投入运行前完成各项“以新带老”整改措施。公司应按照《排污许可证管理办法（试行）》相关规定，在扩建项目启动生产设施及实际排污之前，按规定时间向我局申请办理排污许可证，未取得排污许可证不得排放污染物。（八）项目主要污染物排放总量控制指标：二氧化硫10.95t/a，氮氧化物33.758t/a。（九）严格执行环评风险影响评价中的各项防范措施，建设有效容积不低于300m3事故水池。编制突发环境事件应急预案，环境局分局备案，最大限度减轻风险事故对周围环境的影响。（十）项目厂界外延300米作为项目防护距离，你公**县政府及相关部门，防护距离内不应规划建设居民住宅、学校、医院等环境敏感建筑。（十一）严格按照《报告书》所列医疗废物处理对象及种类内容进行。项目建成投运后原30t/d生产线停止使用，按照相关要求自行组织拆除。（十二）严格按照医疗废物管理相关规定收集、交接、运输、贮存、处理（置）医疗废物。收集运输应采用专用包装容器和车辆，并及时清洗、消毒。发现医疗机构医疗废物收集不规范时，政府**医疗机构管理。三、设计阶段应开展环境保护设计，落实生态保护和环境污染防治的各项措施及投资。严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环保“三同时”制度。项目建成投入试运行后，按规定自主开展竣工环保验收，经验收合格后方可正式投入运行。四、项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动的，应当重新报批建设项目的环境影响评价文件。	项目建设地点位于市**中心地理坐标为东经102°27′57.60′′，北纬25°18′38.73′′）。项目在市**中心现有厂区内进行扩建，采用顺流式回转窑焚烧技术2条30t/d的医疗废物焚烧处置生产线，主要建设焚烧主体工程（受料系统、焚烧主体系统、烟气处理系统）、辅助工程、公用工程、办公生活设施及环保工程等。总投资15187.11万元，其中环保投资为6342.86万元。项目建成后总处理规模为60t/d。项目区已建设“雨污分流”排水系统，并与区域排水系统相协调。运行过程中严格执行《市城市节约用水管理条例》。项目生产废水、生活污水、初期雨水经分类收集处理后全部回用于生产，无外排。项目施工期间施工现场设置拦水、截水、排水工程，施工过程中产生的废水采取沉淀等处理措施后回用，施工废水未外排。根据验收期间监测，回转窑焚烧废气排放能够达到《医疗废物处理处置污染控制标准》（GB 39707—2020）标准限值，脱硝逃逸氨排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准限值，焚烧炉排气筒高度为70米。粉仓粉尘排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准，消石灰粉仓排气筒高度为28米，飞灰仓排气筒高度为20.9米，水泥仓排气筒高度为20.9米。两根焚烧烟气处理系统排放口已安装烟气在线自动监控系统，监测因子为烟尘、SO2、NO2、HCL、CO、O2、温度、压力和流量等，并与生态环境部门联网。烟气在线监测系统已通过专项验收。根据验收期间监测，厂界无组织废气排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）无组织排放监控浓度限值。项目主要产噪设备安装减震垫，大型产噪设备设置单独的房间，厂房隔声等降噪，车辆进出进行限速及禁止鸣笛，厂区入厂道路及入口处设立禁鸣标志。根据验收期间监测，项目厂界外1米处噪声值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。项目施工过程中合理安排施工时间，严格控制各类施工机械产生的噪声，未在现场搅拌砂浆，使用商品混凝土，施工期间未出现施工噪声扰民的现象。项目固体废物全部进行规范化处置，未产生二次污染。湿式洗涤塔废水处理系统产生污泥、废弃离子交换树脂、废机油等危险废物委托处置。回转窑废弃耐火砖目前企业按危险废物委托处置，若后续开展属性鉴别后属于一般固废，则按一般固废处置规范进行处置。压滤后的综合废水处理系统产生污泥、布袋除尘器废布袋送入回转窑焚烧处理。焚烧底渣、固化后的焚烧飞灰经检测满足（GB16889-2008）入厂条件下，送省建**处理场进行处置。未进行固化的飞灰暂存后委托进行处置。项目建设过程中已针对防渗工程施工进行监理（监理单位为华宇**公司），施工监理单位已出具施工监理报告。企业已设置地下水跟踪监测井，并已按照环评及排污许可的要求制定了地下水和土壤跟踪监测计划，定期对地下水监测点和土壤监测点进行监测。并政府环保局）报告，已落实分区防渗措施，日常运行中进行巡查管理，若发现防渗区发生泄漏，立即采取应急措施减少对水体和土壤的不利环境影响。目前未发生过防渗区破损及泄漏的情况。根据上文“以新带老”措施落实情况对照表，企业已完全落实项目“以新带老”整改措施。企业已按照规范要求申领扩建项目排污许可（证证书编号：*）。根据验收监测期间监测数据核算，项目污染物排放量为二氧化硫0.527/a，氮氧化物32.328t/a。满足总量控制指标要求。项目建设及运行管理中已严格落实各项环境风险防范措施，已建设容积300m3事故水池（尺寸：2481.65）。已修编突发环境事件应急预案，*环境局分局备案（备案号：530124-2024-020-M）。本项目厂界外300m范围内无居民区、学校、医院等敏感建筑。企业已向相关部门报告厂区周边设置300m防护距离及防护距离相关防护要求。项目所收集的医疗废物严格按照环评、批复、危险废物经营许可证等要求进行收集，收集及处理的医疗废物对象及种类满足要求。二期生产线投入运行后，一期生产线已停用，待国有固定资产折旧完成设备无残值后，根据国家法律法规要求自行组织拆除。（目前因国有资产折旧还未完成，拆除工作还未完成）企业已制定“**安全管理手册（2024版）”，手册中已按规范制定了医疗废物收集、交接、运输、贮存、处理及包装容器、运输车辆管理维护、清洗消毒等制度。项目在运行过程中严格按照医疗废物管理相关规定收集、交接、运输、贮存、处理（置）医疗废物。收集运输采用专用包装容器和车辆，并在清运后进行清洗、消毒。企业已建立“医疗机构医疗废物收集规范性检查制度”，目前未发现有不规范的问题，医疗机构医疗废物收集不规范，政府医疗机构管理。企业已委托**公司对项目进行初步设计，初步设计中已针对项目环境保护进行了设计。项目施工中已对照落实生态保护和环境污染防治的各项措施及投资。项目严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环保“三同时”制度。本次即为开展项目自主验收，本报告为项目自主验收报告。本项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺、防治污染、防止生态破坏的措施均未发生重大变动，不需要重新报批建设项目的环境影响评价文件。本项目开工建设时间与环评批复时间未超过五年，，环境影响评价文件不需要重新审核。
（1）焚烧回转窑尺寸发生变化（从Φ3700×13500变更为Φ3600×15000），项目辅助设备较环评发生一定变化，属于优化调整，设备运行、处理能力未发生变化，不会导致项目规模、生产工艺发生变化；（2）项目柴油储罐位置在厂区内发生了调整（从主厂房的南侧调整至西北侧），消防水池及泵房位置在厂区内发生了调整（从主厂房的东北侧调整至西北侧），初期雨水池及事故应急池位置在厂区内发生了调整（从厂区的西北侧调整至西南侧，初期雨水池及事故池调整后位于厂区地势低洼处，池子有效容积标高低于厂区初期雨水及事故废水收集管（沟）道的标高，能够有效的收集厂区内的初期雨水及事故废水）。项目防护距离影响因素为焚烧车间，项目焚烧车间布置未发生变化，项目以上平面布置变化不会导致防护距离变化及新增敏感点；（3）消石灰仓排气筒高度从23m变更为28m，飞灰仓排放口从19m变更为20.9m，排气筒高度未降低；有组织排放口的增高，更有利于污染物的扩散，不会导致环境影响加重，不会导致污染治理措施弱化；（4）飞灰暂存库、污泥暂存间、危废间面积增大。以上暂存间面积发生变化，但防渗等措施均未发生变化，面积增大能够更好的满足项目固体废物的暂存需求，不会导致污染治理措施弱化。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
（1）焚烧回转窑尺寸发生变化（从Φ3700×13500变更为Φ3600×15000），项目辅助设备较环评发生一定变化，属于优化调整，设备运行、处理能力未发生变化，不会导致项目规模、生产工艺发生变化；（2）项目柴油储罐位置在厂区内发生了调整（从主厂房的南侧调整至西北侧），消防水池及泵房位置在厂区内发生了调整（从主厂房的东北侧调整至西北侧），初期雨水池及事故应急池位置在厂区内发生了调整（从厂区的西北侧调整至西南侧，初期雨水池及事故池调整后位于厂区地势低洼处，池子有效容积标高低于厂区初期雨水及事故废水收集管（沟）道的标高，能够有效的收集厂区内的初期雨水及事故废水）。项目防护距离影响因素为焚烧车间，项目焚烧车间布置未发生变化，项目以上平面布置变化不会导致防护距离变化及新增敏感点；（3）消石灰仓排气筒高度从23m变更为28m，飞灰仓排放口从19m变更为20.9m，排气筒高度未降低；有组织排放口的增高，更有利于污染物的扩散，不会导致环境影响加重，不会导致污染治理措施弱化；（4）飞灰暂存库、污泥暂存间、危废间面积增大。以上暂存间面积发生变化，但防渗等措施均未发生变化，面积增大能够更好的满足项目固体废物的暂存需求，不会导致污染治理措施弱化。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0
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0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0.527	0.527	0.527	/
32.328	32.328	32.328	/
0.83	0.83	0.83	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理系统

城市污水再生利用工业用水水质GB/T 19923-2005（洗涤用水标准）

①建设一套180+96m3/d污水处理站，其中180m3/d综合废****处理厂区除湿式洗涤塔废水外的其他废水包括周转箱、车辆、地坪等清洗废水，生活污水、初期雨水等），处理工艺主要为生化+膜滤处理；96m3/d湿式洗涤****处理厂区湿式洗涤塔废水），处理工艺为混凝沉淀+三效蒸发处理；②厂区现有污水混合池作为二期生产废水调节池，其余拆除。

废水处理站回用水池出口别设置1个监测点，监测1天，每天采样1次（取样送检）

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	焚烧烟气处理系统	《医疗废物处理处置污染控制标准》（GB 39707—2020）、《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）	①建设一根70m高烟囱（含两个内筒，内径分别为1m）排放处理后的焚烧烟气；②各焚烧线配套建设焚烧烟气处理系统（余热锅炉（带SNCR系统脱硝，配置10%尿素溶液脱硝）+急冷塔+干式反应塔（消石灰粉及活性炭喷射）+布袋除尘系统+预冷塔+湿式洗涤塔+烟气加热器）处理的焚烧烟气；③安装2套烟气在线监测系统（监测因子：烟尘、SO2、NOX、HCl、CO、O2、温度、压力和流量）。	两条线焚烧尾气排放口进行监测，连续监测两天，颗粒物小时值、日均值；一氧化碳小时值、日均值；氮氧化物小时值、日均值；二氧化硫小时值、日均值；氟化氢小时值、日均值；氯化氢小时值、日均值；汞及其化合物平均值；铊及其化合物平均值；镉及其化合物平均值；铅及其化合物平均值；砷及其化合物平均值；铬及其化合物平均值；锡、锑、铜、锰、镍及其化合物平均值；二噁英类平均值；氨小时值。
2	粉尘收集及治理设施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	二期焚烧系统建设消石灰仓2个，仓顶各设置一套仓顶除尘器，将含尘废气处理后，分别经焚烧车间顶部（共28m高）排放口外排；②飞灰仓仓顶配套一个布袋除尘器，废气经20.9m高排放口外排； ③水泥仓仓顶配套一个布袋除尘器，废气经20.9m高排放口外排。	颗粒物测小时值，连续监测两天，每天三次，

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区须采取分区防渗措施，焚烧车间、埋地油罐、固化装置区、固化飞灰暂存库、渣库、洗车台、污水处理站（扩建）、三效蒸发、初期雨水池、应急事故池、污泥暂存间、危废暂存间等区域划分为重点防渗区，消防泵房、地磅等区域划分为一般防渗区；职工宿舍和食堂、地磅房、停车场等区域划分为简单防渗区。 ①对于重点防渗区，按照《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）中重点防渗区的防渗要求进行防渗设计，防渗层的防渗性能应等效于厚度≥6m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。②对于一般防渗区，按照《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）中一般防渗区的防渗要求进行防渗设计，防渗层的防渗性能应等效于厚度≥1.5m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。③对于简单防渗区，不采取专门针对地下水污染的防治措施，地面可采用混凝土硬化。④****处理站、事故水池等底部设置污废水渗漏检测措施。为监控地下水环境受污染情况，把厂区西侧外出水点、厂区南侧泉点设置为地下水水质监测井，并在厂区北侧边界处、污水处理站南侧处、厂区南侧边界处各设置1个地下水监测井，每年监测一到两次。

厂区已按环评所提进行分区防渗措施，焚烧车间、埋地油罐、固化装置区、固化飞灰暂存库、渣库、洗车台、污水处理站、三效蒸发、初期雨水池、应急事故池、污泥暂存间、危废暂存间等区域划分为重点防渗区，消防泵房、地磅等区域划分为一般防渗区；职工宿舍和食堂、地磅房、停车场等区域划分为简单防渗区。（防渗施工及防渗要求满足相关防渗区的要求，防渗施工情况详见项目隐蔽环保工程监理报告）。厂区已设置地下水监测井4个，****处理站西北侧、西侧各1个，厂区东侧、南侧各1个，并已按要求开展自行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）回转窑焚烧底渣：医疗废物经回转窑热解燃烧后，从窑尾流出掉进二燃室下部的料斗接口进入水封刮板捞渣机排出，送到渣库暂存后，在满足《****填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）中医疗废物焚烧残渣含水量≤30%下，炉渣由运输车辆送**省建****处理场进行处置。（2）烟气净化系统收集焚烧飞灰：余热锅炉、急冷塔底部会有沉降灰，下部设置灰斗收集，气箱脉冲袋式除尘器的下部设灰斗收集飞灰。余热锅炉、急冷塔、气箱脉冲袋式除尘器排出的飞灰，通过正压气力输灰系统送至固化站灰库储存，飞灰通过螯**泥固化后，经检验合格满足《****填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）第6.3条中的相关要求，则通过专用****填埋场；若鉴别不满足《****填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）第6.3条中的相关要求，则按危险废物委托****进行填埋处置。（3）湿式洗涤塔废水处理系统产生污泥：项目烟气净化系统湿式洗涤塔产生的废水单独收集进入湿式洗涤塔废水处理系统处理后回用。湿式洗涤塔废水处理系统产生一定污泥（包括混凝沉淀预处理产生压滤沉渣污泥，三效蒸发系统进行蒸发结晶处置产生的盐渣），****处理站污泥暂存间暂存后，送****中心（****）处置。（4）综合废水处理系统产生的污泥：污水处理站综合废水处理系统产生的污泥，压滤机脱水后返回厂区回转窑进行焚烧处理。（5）布袋除尘器废布袋：废气处理过程布袋除尘器（焚烧烟气处理系统气箱脉冲布袋除尘器、消石灰仓布袋除尘器、飞灰仓布袋除尘器、水泥仓布袋除尘器）更换下来的废布袋，收集后返回厂区回转窑进行焚烧处理。（6）回转窑产生的废弃耐火砖：项目二期焚烧系统回转窑检修换下的废弃耐火砖委托****处置。（7）纯水制备系统废弃离子交换树脂：项目软水系统离子交换树脂约2~3年更换一次，委托****处置。（8）废机油：项目在设备维护期间会产生少量的废机油，按照相关要求进行收集暂存，委托****处置。（9）生活垃圾：收集后与焚烧炉渣一起，送**省建****处理场进行处置。厂区**渣库旁建设一间固化飞灰暂存库，用于暂存固化后飞灰，占地面积20m2，可暂存3天固化飞灰厂区原有闲置飞灰固化房（90m2）拆除**二期整改飞灰固化站（105m2），飞灰固化站布设飞灰仓（80t）、水泥仓（40t）、固化设备，飞灰固化稳定化处理，采用“水泥+螯合剂+飞灰”进行搅拌后进行固化，设备处理能力为12.5t/h。 ****处理站建成后，****处理站位置**污泥暂存间，用于暂存污水处理系统产生的污泥，占地面积9m2。 **污泥暂存间旁，建设一间危险废物暂存间，占地面积9m2。主要用于暂存厂区产生废机油、废弃离子交换树脂等危险废物。

（1）回转窑焚烧底渣：医疗废物经回转窑热解燃烧后，从窑尾流出掉进二燃室下部的料斗接口进入水封刮板捞渣机排出，送到渣库暂存后，在满足《****填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）中医疗废物焚烧残渣含水量≤30%下，炉渣由运输车辆送**省建****处理场进行处置。（2）烟气净化系统收集焚烧飞灰：余热锅炉、急冷塔底部会有沉降灰，下部设置灰斗收集，气箱脉冲袋式除尘器的下部设灰斗收集飞灰。余热锅炉、急冷塔、气箱脉冲袋式除尘器排出的飞灰，通过正压气力输灰系统送至固化站灰库储存，飞灰通过螯**泥固化后，经检验合格满足《****填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）第6.3条中的相关要求，则通过专用****填埋场；若鉴别不满足《****填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）第6.3条中的相关要求，则按危险废物委托****进行填埋处置。（3）湿式洗涤塔废水处理系统产生污泥：项目烟气净化系统湿式洗涤塔产生的废水单独收集进入湿式洗涤塔废水处理系统处理后回用。湿式洗涤塔废水处理系统产生一定污泥（包括混凝沉淀预处理产生压滤沉渣污泥，三效蒸发系统进行蒸发结晶处置产生的盐渣），****处理站污泥暂存间暂存后，送****中心（****）处置。（4）综合废水处理系统产生的污泥：污水处理站综合废水处理系统产生的污泥，压滤机脱水后返回厂区回转窑进行焚烧处理。（5）布袋除尘器废布袋：废气处理过程布袋除尘器（焚烧烟气处理系统气箱脉冲布袋除尘器、消石灰仓布袋除尘器、飞灰仓布袋除尘器、水泥仓布袋除尘器）更换下来的废布袋，收集后返回厂区回转窑进行焚烧处理。（6）回转窑产生的废弃耐火砖：项目二期焚烧系统回转窑检修换下的废弃耐火砖委托****处置。（7）纯水制备系统废弃离子交换树脂：项目软水系统离子交换树脂约2~3年更换一次，委托****处置。（8）废机油：项目在设备维护期间会产生少量的废机油，按照相关要求进行收集暂存，委托****处置。（9）生活垃圾：收集后与焚烧炉渣一起，送**省建****处理场进行处置。厂区焚烧车间东侧建设一间渣库，用于暂存焚烧系统焚烧底渣，占地面积20m2。厂区一期厂房东侧原有飞灰库改建一间固化飞灰暂存库，用于暂存飞灰，占地面积89m2。二期焚烧厂房东侧建设飞灰固化站1个，进行飞灰固化稳定化处理。厂区一期厂房东侧原有飞灰库改建一间污泥暂存间，用于暂存污水处理系统产生的污泥，面积18m2。厂区一期厂房东侧原有飞灰库改建一间危废暂存间，用于暂存厂区产生废机油、废弃离子交换树脂等危险废物，面积18m2。项目一般固废暂存间的建设及一般固废暂存符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求；危险废物暂存间建设及危险废物暂存符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）。 ****已与**滇南****公司签订炉渣填埋处置合同（送**省建****处理场进行处置），与****签订了危险废物处置合同，委托处置单位均具备相应的处置资质。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格执行环评风险影响评价中的各项防范措施，建设有效容积不低于300m3事故水池。编制突发环境事件应急预案，****环境局**分局备案，最大限度减轻风险事故对周围环境的影响。项目厂界外延300米作为项目防护距离，你公****县政府及相关部门，防护距离内不应规划建设居民住宅、学校、医院等环境敏感建筑。严格按照《报告书》所列医疗废物处理对象及种类内容进行。项目建成投运后原30t/d生产线停止使用，按照相关要求自行组织拆除。严格按照医疗废物管理相关规定收集、交接、运输、贮存、处理（置）医疗废物。收集运输应采用专用包装容器和车辆，并及时清洗、消毒。发现医疗机构医疗废物收集不规范时，****政府****医疗机构管理。设计阶段应开展环境保护设计，落实生态保护和环境污染防治的各项措施及投资。严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环保“三同时”制度。项目建成投入试运行后，按规定自主开展竣工环保验收，经验收合格后方可正式投入运行。

项目建设及运行管理中已严格落实各项环境风险防范措施，已建设容积300m3事故水池（尺寸：24*8*1.65）。已修编突发环境事件应急预案，****环境局**分局备案（备案号：530124-2024-020-M）。本项目厂界外300m范围内无居民区、学校、医院等敏感建筑。企业已向相关部门报告厂区周边设置300m防护距离及防护距离相关防护要求。项目所收集的医疗废物严格按照环评、批复、危险废物经营许可证等要求进行收集，收集及处理的医疗废物对象及种类满足要求。二期生产线投入运行后，一期生产线已停用，待国有固定资产折旧完成设备无残值后，根据国家法律法规要求自行组织拆除。（目前因国有资产折旧还未完成，拆除工作还未完成）企业已制定“****安全管理手册（2024版）”，手册中已按规范制定了医疗废物收集、交接、运输、贮存、处理及包装容器、运输车辆管理维护、清洗消毒等制度。项目在运行过程中严格按照医疗废物管理相关规定收集、交接、运输、贮存、处理（置）医疗废物。收集运输采用专用包装容器和车辆，并在清运后进行清洗、消毒。企业已建立“医疗机构医疗废物收集规范性检查制度”，目前未发现有不规范的问题，****医疗机构医疗废物收集不规范，****政府****医疗机构管理。企业已委托****公司对项目进行初步设计，初步设计中已针对项目环境保护进行了设计。项目施工中已对照落实生态保护和环境污染防治的各项措施及投资。项目严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环保“三同时”制度。本次即为开展项目自主验收，本报告为项目自主验收报告。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程